Dear Valued Customer,
Thank you for going with ARCCAPTAIN! We're all about making welders superior for you.
ARCCAPTAIN was built by high quality components, every single unit machine was passed
multiple industry leading laboratory tests to provide a great welding experience and
performance.
There-year warranty service is provide to yours! When unpacking, make sure that the
product is intact and undamaged. DO NOT return directly before contact our customer
service.
7 ways to connect us and join in ARCCAPTAIN Community:
Email: [email protected]
Online: www.arccaptain.com/pages/contact-us
Facebook: arccaptainwelder
Instagram: arccaptain_welder
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Whatsapp: +19892449456
This manual is designed to help you get the most out of your ARCCAPTAIN products.
Please save this manual and take time to read the safety warnings and precautions,
assembly, operating, inspection, maintenance. They will help you protect yourself against
potential hazards on the worksite. Failure to do so can result in serious injury!
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CONTENTS
1. SAFETY ........................................................................................................................................................... 1
1.1 General Safety
.................................................................... 1
1.2 Electrical Safety
................................................................... 1
1.3 Fire Safety
........................................................................ 1
1.4 Fumes and Gases Safety
........................................................... 1
1.5 Arc Rays and Noice Safety
......................................................... 2
1.6 Gas Shielded Welding – Cylinder Safety
............................................. 2
1.7 Additional Safety Information
.......................................................2
2. PRODUCT INSTRUCTION .......................................................................................................................... 2
2.1 Function Overview
.................................................................2
2.2 Package
.......................................................................... 3
2.3 Technical Parameters
.............................................................. 4
3. OPERATION CONTROL AND INSTRUCTIONS .....................................................................................5
3.1 Panel Instruction
.................................................................. 5
3.2 LCD Panel Operation Instructions
.................................................. 6
3.3 Parameter group(JOBS)
...........................................................19
3.4 Synergic and Separated Modes
.................................................... 19
3.5 Wire Feeding Description
......................................................... 20
3.6 Nameplate
....................................................................... 21
4. INSTALLATION AND CONNECTION ..................................................................................................... 21
4.1 Selecting the Welding Wire
........................................................ 21
4.2 Checking the Torch Accessories
...................................................22
4.3 Installing the Welding Wire
........................................................ 22
4.4 Wire Feeding Installation
.......................................................... 23
5. OPERATION ................................................................................................................................................. 25
5.1 Installing the Welding Torch and Gas Supply
....................................... 25
5.2 Input Power Connection
.......................................................... 25
5.3 Wire Stick Out
.................................................................... 26
5.4 MIG and FLUX-CORED mode Operation
............................................ 27
5.5 SPOOL GUN mode Operation
......................................................29
5.6 MMA Welder Cable Connection and Operation
...................................... 31
5.7 Lift TIG Torch Connection And Operation
...........................................33
6. MIG BASIC WELDING TECHNIQUE .......................................................................................................35
6.1 Basic MIG Welding
............................................................... 35
6.2 Feeding Speed
................................................................... 37
7. MAINTENANCE ........................................................................................................................................... 37
7.1 Routine and Periodic Maintenance
................................................. 37
7.2 Daily Maintenance
................................................................ 38
8. TROUBLESHOOTING ................................................................................................................................39
1
1. SAFETY
⚠ WARNING: READ ALL SAFETY WARNINGS BEFORE USE!
Failure to follow these warnings and instructions may result in electric shock, fire, and/or
serious injury. Save all warnings and instructions for future reference.
If you encounter any issues during installation or operation, refer to the relevant sections
of this manual. If the issue cannot be resolved, contact ARCCAPTAIN customer support.
1.1 General Safety
Do not use the welder if the power switch does not operate properly.
Disconnect the power supply before making adjustments, changing accessories, or
storing the machine.
Ensure the power switch is OFF before connecting to power or moving the welder.
Always use protective covers and safety devices as intended.
Keep hands, hair, clothing, and tools away from moving parts.
Use the welder only for its intended purpose and follow all instructions.
This manual cannot cover all possible situations. Always use caution and good judgment
1.2 Electrical Safety
⚠
WARNING: RISK OF ELECTRIC SHOCK
Do not weld in damp or wet environments.
Do not modify wiring, grounding, switches, or fuses.
Do not touch live electrical parts, including the workpiece, electrode, welding wire, or
metal parts of the torch.
Do not weld on electrical conduit.
Never leave the welder unattended while powered ON.
Do not use the welder if the input power plug is damaged or missing the ground prong.
Do not modify the power cord or plug.
Users with pacemakers should consult their physician before use. Magnetic fields may
interfere with pacemaker operation
⚠ WARNING: COMPONENT REPLACEMENT HAZARD
Only qualified personnel should perform repairs or component replacement.
Prevent foreign objects from entering the machine.
Ensure all connections are correct after servicing.
1.3 Fire Safety
⚠ WARNING: FIRE HAZARD
Place the machine on a non-combustible surface.
Keep flammable materials away from the work area.
Do not operate near water or in wet environments.
Operate within temperature range: -10°C to 40°C (14°F to 104°F).
When working outdoors, protect the machine from rain and direct sunlight.
Do not operate in dusty or corrosive environments.
Remove all flammable materials within a 35 ft (10 m) radius.
Keep a fire extinguisher nearby.
Do not weld sealed containers or use the machine for pipe thawing.
1.4 Fumes and Gases
2
⚠ WARNING: FUMES MAY BE HAZARDOUS
Keep your head out of the fumes.
Ensure proper ventilation or use exhaust systems.
In confined spaces, use an air-supplied respirator if necessary.
1.5 rc Rays and Noise
⚠ WARNING: ARC RAYS AND NOISE HAZARD
Arc radiation can damage eyes and skin.
Use a welding helmet with at least Shade 10 lens.
Wear flame-resistant clothing and insulated gloves.
Avoid direct contact with hot workpieces.
Use hearing protection in high-noise environments.
1.6 Gas Cylinder Safety
⚠
WARNING: CYLINDERS MAY EXPLODE IF DAMAGED
Do not weld on pressurized cylinders.
Keep cylinders away from electrical circuits.
Always secure cylinders upright.
Use proper regulators and maintain them.
Protect cylinders from heat, sparks, and impact.
Follow proper handling procedures at all times
1.7 Additional Safety
Use only the supplied or equivalent power cord.
Maintain all labels and nameplates.
Ensure proper grounding during operation.
Dispose of the machine in accordance with local regulations.
2. PRODUCT INSTRUCTION
2.1 Function Overview
The MIG205 DP Pro is an advanced, high-performance multi-process inverter welder designed for
both professional and DIY applications. Its compact and portable design makes it suitable for a wide
range of welding tasks.
This new Pro Series model also supports remote control via the mobile app, providing enhanced
convenience and control.
Key Features
Multi-Process Capability: Supports MIG, Single Pulse MIG, Double Pulse MIG, Flux-Cored
(FCAW), Spool Gun, STICK (MMA), and Lift TIG welding.
Synergic MIG Mode: Automatically matches welding voltage and wire feed speed based on
selected wire type, diameter, shielding gas, and material thickness for easier setup.
3
Manual (Separated) Mode: Allows independent adjustment of voltage and wire feed speed for
experienced users who require precise control.
Parameter Memory (JOBS): The machine can store up to 12 parameter sets. Additional
parameter sets can be saved via the app after login.
2T / 4T / Spot Modes: Supports short welds, long continuous welds, and spot welding with
adjustable duration.
Inductance Adjustment: Fine-tunes arc characteristics for smoother welding performance.
Burnback Control: Automatically adjusts burnback time and voltage to prevent wire sticking.
Hot Start (MMA): Improves arc ignition for easier electrode starts.
Arc Force (MMA): Enhances arc stability and penetration, especially for difficult welds.
Anti-Stick (MMA): Prevents electrode sticking and improves usability.
VRD Safety Function: Reduces open-circuit voltage to enhance operator safety.
Work Environment Adaptability: Built-in LED light in the wire feeder compartment for improved
visibility.
LCD Display with Smart Prompts: Provides clear parameter display along with guidance for
polarity connection, protection alerts, and system notifications.
2.2 Package
Name Specification Quantity (pcs)
Welding machine MIG205DP Pro 1
MIG welding torch 9.8ft 1
Torch accessories Contact tips /Nozzle/Diffuser 7
Ground clamp 9.8ft 1
Electrode holder 9.8ft 1
CO2 Gas regulator / 1
Gas hose 9.8ft 1
Protective cover / 1
Adapter 240V to 120V 1
Rollers / 3
User manual For MIG205 DP Pro 1
MIG wire 2lb 1
4
2.3 Technical Parameters
Technical Parameter Units
Rated input voltage V AC120V±15% 50/60HZ AC240V±15% 50/60HZ
Rated input power KVA 4.9 6.9
Rated input current A 46 35.6
Welding current range (MMA)
A 20～140 20～205
Welding current range (TIG) A 20～140 20～205
Welding voltage range
(MIG
Model
MIG205DP Pro
)
A 30
～
140 30
～
205
V 11～22 11～28
Wire feed speed range m/min
1.5
～
12m/min
60~480IPM
1.5
～
16m/min
60~640IPM
Rated duty cycle % 60 60
Open circuit voltage V U
0
: 83 U
r
:11
Overall efficiency % 85
Ingress Protection Rating IP 21S
Power factor COSφ 0.72
Insulation class H
Standard IEC60974-1 / EN60974-1 / ANSI/NEMA/IEC 60974-1
Dimension Inch 17.3*12.7*7.9
Weight lb 21.6
Applicable electrode/wire inch
1/16” , 3/32”, 1/8”, 5/32”
0.023”/0.030”/0.035”/0.040”
17.3 inch
12.7 inch
7.9 inch
Figure 1 Size
5
3. OPERATION CONTROL AND INSTRUCTIONS
3.1 Panel Instruction
Part
Picture
1. LCD color screen
2. Home Button
3. Back Button/Knob
：
Rotate to adjust values; press to return to the
previous menu.
4. SPOOL GUN or FOOT PEDAL socket
5. Euro connector for MIG torch
6. Polarity changeover plug
7. Select / Confirm Button / Knob:
Rotate to select a value or option; press to
confirm the selection.
8. "-" output terminal
9. "+" output terminal
3
2
7
1
4
5
6
8
9
10. Power switch
11. DC Fan
12. Gas inlet:connection to gas hose
13. Input power cable
10
12
13
11
14. Spool holder
15. Wire feeding unit
14
15
Figure 2
Figure 3
Figure 4
6
*5. MIG wire Spool gun socket, remote
control/foot pedal socket*
PIN 1: Spool gun power source ”+”
PIN 2: Spool gun power source ”-”
PIN 3: Foot pedal/remote control adjustment
potentiometer 3-pin
PIN 4: Foot pedal/remote control adjustment
potentiometer 2-pin
PIN 5: Foot pedal/remote control adjustment
potentiometer 1-pin
1
2
3
4
5
3.2 LCD Panel Operation Instructions
1
Home Screen
Figure6 operation panel
2
Welding Mode Selection
Diagram
3
Welding Mode Selection
Diagram
4
System Settings
5
Back Button/Knob
：
Rotate adjusts value,
push to move back to
previous selection .
6
Home button: Return to
this home screen
instantly from any other
interface.
7
Select/confirm Button/
Knob:Rotate adjusts
value/choice, push
confirm the selected
value or choice.
Figure5
7
Figure7 MIG Mode Main Page (SYN ON )
Figure8 MIG Mode Main Page (SYN OFF)
8
1
Pulse Mode Options
Selection: - -
2
Synergic switch
Synergic ON: or Synergic OFF:
3
2T/4T/Spot switch
2T mode: 4T mode: Spot mode:
4
Inductance Adjustment
Improve arc characteristics
5
Welding Parameter
Group
Up to 12 parameter sets can be saved. Additional storage can
be managed via the APP. Saved parameters can be recalled or
deleted at any time.
6
Frequently Asked
Questions (FAQ)
User FAQ & Troubleshooting
7
Current Welding Mode
Displays the current welding mode
8
Input AC voltage
Real-time display of input AC voltage
9
Bluetooth Status
A green indicator confirms that Bluetooth is successfully
connected.
10
Wire feed speed setting
value
Displays the set value for wire feed speed or welding current.
11
Unit
Wire feed rate unit(IPM) or current unit(A)
12
Progress bar
Indicates the adjustment range of the selected parameter.
13
Welding Mode Diagram
Displays a schematic of the current welding mode.
14
Welding Voltage Setting
Value
Welding Voltage Setting Value
15
Unit
Welding Voltage unit (V)
16
Wire Type
SYN ON
：
Select welding wire material (Steel / Stainless / AlMg /
AlSi)
SYN OFF：Not available
17
Wire Diameter
SYN ON
：
Select Wire Diameter:
Φ0.023”/Φ0.030”/Φ0.035”/Φ0.040”
SYN OFF
：
Not available
18
Gas
SYN ON：Select shielding gas:
100%CO2/80%Ar&20%CO2/98%Ar&2%CO2 /Ar
SYN OFF：Not available
19
Joint Type
SYN ON：Select joint type_LAP/EDGE/BUTT/FILLET
SYN OFF
：
Not available
9
20
Plate Thickness
SYN ON
：
Select base material thickness
SYN OFF：Not available
21
Advance Options
Advanced Technician Parameter Settings
Figure9 Flux Cored(FCAW) Mode Main Page (SYN ON )
Figure10 Flux Cored(FCAW) Mode Main Page (SYN OFF)
10
1
Synergic switch
Synergic ON: or Synergic OFF:
2
2T/4T/Spot switch
2T mode: 4T mode: Spot mode:
3
Inductance Adjustment
Improve arc characteristics
4
Welding Parameter
Group
Up to 12 parameter sets can be saved. Additional storage can
be managed via the APP. Saved parameters can be recalled or
deleted at any time.
5
Frequently Asked
Questions (FAQ)
User FAQ & Troubleshooting
6
Current Welding Mode
Displays the current welding mode
7
Input AC voltage
Real-time display of input AC voltage
8
Bluetooth Status
A green indicator confirms that Bluetooth is successfully
connected.
9
Wire feed speed setting
value
Displays the set value for wire feed speed or welding current.
10
Unit
Wire feed rate unit(IPM) or current unit(A)
11
Welding Voltage Setting
Value
Welding Voltage Setting Value
12
Unit
Welding Voltage unit (V)
13
Wire Type
SYN ON
：
Select welding wire material:
STEEL/ STAINLESS
SYN OFF
：
Not available
14
Wire Diameter
SYN ON：Select Wire Diameter:
Φ
0.030”/
Φ
0.035”/
Φ
0.040”
SYN OFF：Not available
15
Joint Type
SYN ON：Select joint Type_LAP/EDGE/BUTT/FILLET
SYN OFF：Not available
16
Plate Thickness
SYN ON：Select base material thickness.
SYN OFF
：
Not available
17
Advance Options
Advanced Technician Parameter Settings
✱Note: Pulse function is not available in FCAW mode.
11
Figure11 SPOOL GUN Mode Main Page (SYN ON)
Figure12 SPOOL GUN Mode Main Page (SYN OFF )
12
1
Remote Switch
Remote_ON: Wire feed speed or welding current can be
adjusted using the control knob on the SPOOL GUN handle
。
Remote_OFF: All parameters are adjusted via the welding
machine control panel.
2
Synergic switch
Synergic ON: or Synergic OFF:
3
Current Welding Mode
Displays the current welding mode
4
Welding Mode Diagram
Schematic Diagram of Current Welding Mode
5
Wire Type
SYN ON：Select Welding Wire Material: AlMg/ AlSi
SYN OFF
：
Not available
6
Wire Diameter
SYN ON
：
Select Wire Diameter:
Φ0.030”/Φ0.035”/Φ0.040”
SYN OFF
：
Not available
7
Gas
SYN ON：Select shielding gas:: Ar
SYN OFF
：
Not available
★
1, All other unspecified functions are identical to MIG mode.
2,When Remote_ON is enabled, the Synergic (SYN) function is disabled.
✱
Note1: The SYN_ON function in SPOOL GUN mode is designed for AlMg and AlSi
materials only. For other materials, switch to SYN_OFF mode.
✱Note2: Pulse function is not available in SPOOL GUN mode.
13
Figure13 Lift_TIG Mode Main Page （SYN ON ）
Figure14 Lift_TIG Mode Main Page (SYN OFF)
1
Control Mode
PANEL CTRL: Adjust the current level using the panel knob.
TORCH CTRL: Adjust the current level using the welding torch
knob.
FOOT PEDAL:Control the welding current level with foot pedal.
14
2
Synergic switch
Synergic ON: or Synergic OFF:
3
Welding Parameter
Group
Up to 12 parameter sets can be saved. Additional storage can
be managed via the APP. Saved parameters can be recalled or
deleted at any time.
4
Frequently Asked
Questions (FAQ)
User FAQ & Troubleshooting
5
Current Welding Mode
Displays the current welding mode
6
Welding Mode Diagram
Schematic Diagram of Current Welding Mode
7
Welding Current
Welding Current Setting Value
8
Material Type
SYN ON：Select Welding Material: STEEL/ STAINLESS
SYN OFF
：
Not available
6
Tungsten Diameter
SYN ON：Select tungsten Diameter:Φ1/16” or Φ3/32”
SYN OFF
：
Not available
10
Plate Thickness
SYN ON
：
Select base material thickness
SYN OFF：Not available
11
Advanced Technician Parameter Settings
NOTE:
1, Lift_TIG mode does not include 4T or pulse functions; it cannot weld aluminum and its
alloys.
2, When TORCH CTRL and FOOT PEDAL is enabled, the Synergic (SYN) function is
disabled.
15
Figure15 STICK/MMA Mode Main Page
（
SYN ON
）
Figure16 STICK/MMA Mode Main Page (SYN OFF)
1
Synergic switch
Synergic ON: or Synergic OFF:
16
2
VRD Function
VRD_ON: Voltage Reduction Device activated. Reduces
open-circuit voltage to enhance operator safety when not
welding.
VRD_OFF: Voltage Reduction Device deactivated. Normal
open-circuit voltage is maintained for standard operation.
3
Welding Parameter
Group
Up to 12 parameter sets can be saved. Additional storage can
be managed via the APP. Saved parameters can be recalled or
deleted at any time.
4
Frequently Asked
Questions (FAQ)
User FAQ & Troubleshooting
5
Current Welding Mode
Displays the current welding mode
6
Welding Mode Diagram
Schematic Diagram of Current Welding Mode
7
Welding Current
Welding Current Setting Value
8
Stick Electrode Type
SYN ON：Selection of Stick Electrode Type:
E60XX
：
typically rutile electrode (e.g., E6013), commonly used
for general-purpose welding(DCEN)
E70XX：typically low-hydrogen/basic electrode (e.g., E7018),
suitable for structural and high-strength applications.(DCEP)
E6011
：
cellulose electrode, designed for deep penetration and
all-position welding(DCEP)
SYN OFF：Not available
9
Electrode Diameter
SYN ON：Selection of Electrode Diameter:
Φ
1/16”
、 Φ
3/32”
、Φ
1/8”
、 Φ
5/32”
SYN OFF：Not available
10
Plate Thickness
SYN ON
：
Selection of Base Metal Thickness for Welding
SYN OFF：Not available
11
Setting Pro
Advanced Technician Parameter Settings
12
Hot start
SYN ON
：
This option is not available
SYN OFF：Allows users to set the hot start current.
13
Arc Force
SYN ON
：
This option is not available
SYN OFF：Allows users to set the arc force current.
17
Figure17 General Settings Page
1
LANGUAGES
Select: ENGLISH, FRANCAIS, SEPANOL
2
NUITS
Select: IMPERIAL , METRIC
3
DISPLAY MODE
Display welding current or wire feed speed(MIG/Flux
cored/spool gun mode)
4
BLUETOOTH
Select:bluetooth ON or bluetooth OFF
5
ACCESSORIES
You can view and order accessories and wear parts
corresponding to each welding mode.
6
BRIGHTNESS
Adjust display brightness
7
APP OPERATION
Scan QR code to download or search “ARCCAPTIN” in app
store
8
USER MANUAL
Scan QR code to download the product manual (PDF)
10
VERSION
Display the current software version
11
FACTORY RESET
Restore system settings to factory defaults
18
Figure18 MIG/FCAW/SPOOL GUN mode advanced options Page
1
Pre flow time
Adjust the pre-flow time based on torch cable length. Default: 0.05s
2
Post flow time
Adjust the post-flow time based on welding current. Default: 0.5s
3
Burn back time
Adjust the burn back time based on welding current.
Default: 0
【
Range
：
-10~ +10
】
4
Burn back voltage
Adjust the burn back voltage based on welding current. Default: 12V
5
Background current
Adjust Double Pulse Base Current
6
Pulse frequency
Adjust Double Pulse Frequency
7
Pulse duty ratio
Adjust Double Pulse duty ratio
8
Weld data reset
Reset Current Weld Mode to Factory Defaults
NOTE:Advanced options are preset to optimal values. Experienced welders can fine-tune them
based on actual welding conditions.
Figure19 Lift_TIG/STICK mode advanced options Page
1
LIFT START
Adjust Lift TIG Start Current. Default: 40A
2
ANTI-STICK
ANTI-STICK Switch (STICK Mode Only). Default: ON
3
HOT START TIME
Adjust the hot start time(STICK mode only). Default: 400ms
4
Weld data reset
Reset Current Weld Mode to Factory Defaults
NOTE:Advanced options are preset to optimal values. Experienced welders can fine-tune them
based on actual welding conditions.
19
* For more detailed information about the connection and operational guidelines for the
ARCCAPTAIN APP, please visit arccaptain.com and explore the resources available there.
3.3 Parameter group(JOBS)
1. Saving a JOB Data Set
1) In any mode, press the Right Button once to activate the options menu.
2) Rotate the Right Knob to select JOBS, then press the Right Button again to enter the
JOBS main page.
3) Select an empty JOB slot and press SAVE.
4) The screen will switch to the parameter details page, indicating that the current settings
have been successfully saved.
2. Loading a JOB Data Set
1) Enter the JOBS main page as described above.
2) Select a saved JOB and press APPLY.
3) On the loading page, press LOAD.
4) The system will automatically return to the main welding screen, indicating that the JOB
data has been successfully loaded.
3. Deleting a JOB Data Set
1) Enter the JOBS main page as described above.
2) Select the desired JOB and press APPLY.
3) On the loading page, press DELETE.
4) The selected JOB data will be permanently removed, indicating that the deletion was
successful.
3.4 Synergic and Separated Modes
Note: Beginners are recommended to use Synergic (SYN_ON) mode for easier setup and
optimal parameter matching.The separated model is suitable for skilled welders.
1. MIG / FCAW / SPOOL GUN Modes
SYN_ON (Synergic) ：When SYN_ON is selected, the system automatically matches
the welding voltage and inductance based on the selected plate thickness, welding current,
or wire feed speed.
A limited fine-adjustment range for welding voltage is available. It is recommended to
adjust within the green zone of the progress bar.
SYN_OFF (Separated): When SYN_OFF is selected, the user must manually adjust and match
the wire feed speed, welding voltage, and inductance to achieve optimal performance.
2. Lift TIG Mode
20
SYN_ON (Synergic): When SYN_ON is selected, the system automatically matches the
welding parameters based on the selected plate thickness and tungsten electrode diameter.
A limited fine-adjustment range for welding current is available. It is recommended to adjust
within the green zone of the progress bar.
SYN_OFF (Separated): When SYN_OFF is selected, the welding current can be adjusted
freely across the full range.
3. STICK (MMA) Mode
SYN_ON (Synergic): When SYN_ON is selected, the system automatically matches the
welding parameters based on the selected plate thickness and electrode diameter.
A limited fine-adjustment range for welding current is available. It is recommended to adjust
within the green zone of the progress bar.
SYN_OFF (Separated): When SYN_OFF is selected, the welding current can be adjusted
freely across the full range.
Attention
Attention! Please select welding functions according to welding
requirements. During welding, choose proper welding process and
parameters according to the technology requirements of workpiece. With
improper welding process and parameters, there will be unstable arc,
excessive spatter and wire and electrode sticking during welding.
3.5 Wire Feeding Description
Part name
Function
Picture
1. Feed
Tensioner
Fixed the Idler Arm and adjusts the
pressure on the wire
Figure 20 Inside wire feeder
2.Idler Arm
Press down on the welding wire
3. Wire Inlet
Liner
Guide the welding wire into the wire
feeder
4. Feed Roller
V0.8-0.9 feed roller,Transfer welding
wire
5. Wire Spool
Fixed welding wire spool
21
3.6 Nameplate
On the machine, there is a plate that includes
all the operating specifications for your new unit.
The serial number of the product is also found
on this plate.
The duty cycle rating of a welder defines how
long the operator can weld and how long the
welder must rest and be cooled. Duty cycle is
expressed as a percentage of 10 minutes and
represents the maximum welding time allowed.
The balance of the 10-minute cycle is required
for cooling.
For example, a welder has a duty cycle rating
of 60% at the rated output of 205A. This means
with that machine ： you can weld at 205 A
output for six (6) minutes out of 10 with the
remaining four (4) minutes required for cooling.
The duty cycle of your new welder can be found
on the data plate affixed to the machine. It
looks like the diagram below.
Figure 21 Nameplate
4. INSTALLATION AND CONNECTION
! WARINING BEWARE OF ELECTRIC SHOCK!
Check and follow the instructions listed in the “Safety” section of this manual.
! WARINING DO NOT set up without SWITCH OFF!
4.1 Selecting the Welding Wire
This welder is compatible with 2lb or 10lb spools of 0.023", 0.030", 0.035", or 0.040" MIG wire.
Using thicker wire will not improve welding performance on thicker materials, nor will it increase
deposition rate. Additionally, it may strain your AC power source.
Matching table of relation between welding wire, diameter, shielding gas, material and
wire feeding roll：
In synergic mode, different welding wire, diameter, shielding gas, material and wire feeding roll have
corresponding matching relationship as below table. Please select correct settings to achieve
22
optimal welding performance.
Function
Item
MIG
Flux
Spool GUN
MATERIAL
STEEL
STAINLESS
FLUX
CORED
AlMg
ALSi
WIRE TYPE
ER70S-6
ER308
E71T-GS
ER5356
ER4043
DRIVE
ROLLER
V GROOVE
V GROOVE
KNURLED
U GROOVE
U GROOVE
POLARITY
DCEP
DCEP
DCEN
DCEP
DCEP
GAS TYPE
100%CO
2
or
20%CO
2
+80%Ar
2%CO
2
+98%Ar
NO GAS
100%Ar
100%Ar
NOTE: Oxidized welding wire can affect welding results.
If you find rust on a wire spool, it's best to throw it away. But before you do, unwind a bit of wire to
see if the rest is still good. If it's also rusty, get rid of the whole spool.
4.2 Checking the Torch Accessories
! WARINING DO NOT set up without SWITCH OFF!
Before welding, verify that the contact tip size in your MIG torch matches your welding wire type. Do
as following steps.
Description
Picture
1.Continuously rotate the nozzle clockwise,as if pulling it
upwards.Since the nozzle is spring-loaded internally,some
Force is required to remove it.
NOTICE:ONLY TURN COUNTER-CLOCKWISE
2.Use a wrench to turn the tip of the contact nozzle
counterclockwise. While doing so, ensure to steady the
torch with one hand. Removing the torch might be difficult
if it's not stabilized.
3.Checking the size number on the contact tip. The original machine is equipped with 0.035"type.
If not confirmed with your welding wire, change it.
4. Replace the nozzle in counterclockwise
Nozzle
Contact
tip
MIG gun
4.3 Installing the Welding Wire
NOTE: Make sure the wire feed drive roll and the contact tip of the gun match the diameter and type
of wire used.
Figure 23
Figure 22
Figure 24
23
Welding
Wire
Wire Inlet
Liner
Hold Wire
Securely
Feed
Guide
Figure 27
DO NOT unhook leading end of the wire! It will prevents scattering the entire coil of wire.
Description
Picture
1.Pull up on the Door Latch, then open the Door.
Then you will see Wire Spool and wire feeder.
2. Start to install the wire:
Turn counter-clockwise to remove the spool knob,
then remove the spring and spool plate.
Wire must unwind in this direction
Figure 26
3.Place the wire spool over the spool spindle.
NOTICE:
Set the leading end of spool wire towards to wire inlet
liner(refer to the picture),so that it will unwind
counterclockwise.
To prevent welding wire to unravel and unspool which
can cause tangling and feeding problems, DO NOT
release the wire before spool knob replace.
4.Replace the spool plate back on the spool spindle.
5.Replace the spring and spool knob over the spool
plate,then turn the spool knob clockwise to tighten.
If Wire Spool can spin freely, Knot is too loose.
This will cause the welding wire to unravel and
unspool which can cause tangling and feeding
problems.
4.4 Wire Feeding Installation
! WARINING DO NOT set up without SWITCH OFF!
NOTE: MUST Securely hold onto the end of the
welding wire and keep tension on it during the
following steps. If this is not done, the welding wire
will unravel and unspool which can cause tangling
and feeding problems!
Spring
Spool
Plate
Spool
Spindle
Wire
Spool
Welder
Wall
Spool
Knob
Figure 25 Door latch
24
Description
Picture
1.Release Feed Tensioner and rotate the Idler Arm away
from the Feed Roller.
NOTICE
：
Feed Tensioner knob could be turn
counterclockwise to loosen it. Then, pull it down to
remove tension. The spring-loaded Idler Arm will move
upwards as illustrated.
Feed
Idler Arm
Figure 28
2.Feed roller instructions.
Ensure that the visible, stenciled size on the drive roll side
facing you matches the wire size being used.
NOTICE:
*The original machine is equipped with a 0.035in knurled
groove feed roller and a 0.035influx core wire(ONLY for Flux
cored wire).
*If not match, need to change feed roller:
Unscrew the Feed Roller Knob counterclockwise.
Remove the Feed Roller Knob to access the Feed Roller.
Flip or replace the Feed Roller as necessary.Ensure it
matches the wire type and diameter indicated on the
Spool.
3.Carefully detach the end of the wire from the spool.
Maintain tension on the wire to prevent the spool from
unwinding.
NOTICE:DO NOT release the wire .
4.Trim all bent and crimped wire. Ensure the cut end is
smooth without any burrs or sharp edges; re-cut if necessary.
Figure 29
5.Keep tension on the wire and guideat least 12 inches of wire
through the Wire Inlet Liner, over the Feed Roller, and into the
gun liner.
Figure 29
6.Close the Idler Arm and turn down the Feed Tensioner
until the idle roller presses down firmly on the wire.
Now you may release the welding wire. Make sure the wire is
positioned in the groove of the lower feed roller.
Figure 30
Feed Roller
Knob
Feed Roller
Idler Arm
Feed Tensioner
25
5. OPERATION
! WARINING DO NOT set up without SWITCH OFF!
5.1 Installing the Welding Torch and Gas Supply
Description
Picture
1. Tighten the ground clamp securely to the
welder’s (–) output terminal.
NOTICE: Ensure it cannot loosen or slip
off during welding
Figure 31
2. Connect the welding gun to euro connector
NOTICE: The MIG gun connector MUST be tightly
connected to the socket to avoid air leakage
3. Connect the polarity changeover plug to “+”
Positive polarity.
NOTICE: The polarity changeover plug MUST be
tightly connected to the socket to avoid loosen or
slip off during welding
1. Place CO2 cylinder onto a cabinet or cart near
the Welder and secure the cylinder in place with two
straps to prevent tipping.
2. Connect the regulator to the gas cylinder
valve,use a wrench to secure turn tightly
3. Connect the gas hose to the
regulator’s outlet and the welder’s Gas inlet connecto
r.
NOTICE:
The gas hose connector MUST be tightly connected t
o the socket to avoid air leakage.
4. Open the gas valve and check for leaks.
5.2 Input Power Connection
1
Figure 32
26
! WARINING BEWARE OF ELECTRIC SHOCK!
The MIG205DP Pro operates with a 120V or 240V power supply. Plug the Power Cord into a
properly grounded. Set MIG Gun down on non-conductive,nonflammable surface away from any
grounded objects. And then turn the Power Switch ON.
NOTE：
For optimal performance, connect the MIG205DP Pro to a 50A
branch circuit. If connected to a circuit with lower capacity,
expect reduced welding current and duty cycle.The circuit must
be equipped over 50A with delayed action-type circuit breaker
or fuses.
Ensure the mains supply voltage remains within ±15% of the
rated value (120V/240V). Low voltage can lead to subpar welding results, while excessively high
voltage may cause components to overheat and potentially fail.
This welding machine must be connected to a power source in accordance . Recommended to
use 8-10AWG power extension cord .
NOTICE: Do not remove the power cord ground prong.
If there is any other question about the installation meeting applicable electrical code requirements,
consult a qualified electrician.
5.3 Wire Stick Out
Description
Picture
1.Selecting welding mode: MIG or Flux cored
2. Inching
In MIG mode, not during welding, press torch trigger for at least 5S, the welder will go in fast inching
status, closing output port voltage and gas valve. Release torch trigger,the welder will stop inching.
3. Press and hold the gun trigger to feed the wire through the gun
until the wire extends from the end of the gun.
Note
· Remove the nozzle and contact tip before feeding the wire to
ensure smooth wire feeding.
· If the wire does not feed and the spool does not rotate, slightly
tighten the feed tension knob clockwise, then try again.
· If the wire stops feeding without bending, slightly tighten the
feed tension knob clockwise, then try again.
· If the wire bends due to feeding pressure, the tension is
correctly adjusted.
Important: The welding wire must match the feed roller groove
and the contact tip size.
4.The wire stick out. Then install the nozzle and contact tip.
NOTE:
Cut the wire 3/8” to 5/8” from the end of the tip.
5.Close the Door Latch: Make sure door is securely latched.
Figure 33
Figure 34
Nozzle
Contact
Tip
MIG
Gun
27
6.The machine is now ready to weld.
5.4 MIG and FLUX-CORED mode Operation
! WARINING BEWARE OF ELECTRIC SHOCK!
Follow the operation method 4.3 and 4.4 to installing the welding wire and feeding.
Turn on the power switch of the machine; After the welder starts, the system will enter the main
screen or return to the last screen before shutdown.
Select proper working mode and proper function according your welding situation.
Connect the welding torch and gas supply according to Section 5.1, The Ground clamp must be
securely connected to the workpiece.
Function with separated
Select
1. Select the welding mode on the home screen.
For example: MIG → press the Right Button (OK)
→ enter the Welding Connection screen → press
the Right Button (OK) again → enter the welding
function and parameter settings page.
Home Page
2. Select the welding type:
Single Pulse / Pulse OFF / Double Pulse.
3. Select the Synergic function:
When Pulse is selected, the system defaults to
SYN_ON. Beginners are recommended to use
SYN_ON mode.
4. Select the operation mode:
2T – for short welds
4T – for long welds
SPOT – for spot welding (spot duration can be
set)
Beginners are recommended to use 2T mode.
5. Inductance setting:
It is recommended to set the inductance to 0.
Experienced welders may adjust it according to
their preferences.
6. JOBS and FAQ:
These options do not need to be selected during
normal setup.
7. Select the welding wire material:
Choose according to the base material and the
welding wire being used.
8. Select the wire diameter:
Ensure it matches the diameter of the welding wire
being used.
9. Select the shielding gas:
Choose the gas according to the actual gas being
used.
Main Page
MIG Welding Connection
28
Note: Pure argon is required when welding
aluminum or aluminum alloys.
10. Select the welding joint type:
Choose according to the actual joint configuration.
11. Select the workpiece thickness:
Choose according to the thickness of the base
material.
12. Advanced Options:
Beginners do not need to adjust settings on the
Advanced Options page.
FCAW Welding Connection
13. Open the gas cylinder valve.
Press and hold the Left Knob for 5 seconds to start the gas check function, then adjust the
gas flow.
The recommended gas flow rate is 10–15 L/min.
14. The machine is now ready for welding.
Note1
：
When using FLUX-CORED welding wire, shielding gas is not required.
At the same time, the polarity must be reversed:Connect the polarity adapter cable to the
negative (-) terminal
；
Connect the ground clamp to the positive (+) output terminal of the
machine.
Note2:When welding with solid wire, shielding gas is required. Additionally, the polarity
changeover cable must be connected to the positive (+) terminal, and the ground clamp
must be connected to the negative (-) output terminal of the machine.
Note3: For welding with aluminum or aluminum alloy wire, using a spool gun is
recommended for optimal results.
NOTICE1:
• Always weld clean, dry and well-prepared material.
• Hold gun at a 45° angle to the workpiece with nozzle about 1/2” from the surface.
• Move the gun smoothly and steadily as you weld.
• On thin gauge material, move quickly and only weld 1/4” stitch-welds at a time to
avoid melt-through.
• Avoid welding in very drafty areas. A weak, pitted and porous weld will result due to
drafts blowing away the
• Keep wire and liner clean. Do not use rusty wire.
• Sharp bends or kinks in the welding cable should be avoided
NOTICE2：
1）Single Pulse and Double Pulse are only available in SYN_ON (Synergic) mode.
2
）
Pulse function is not available in Flux-Cored(FCAW) mode.
3）When Double Pulse is selected, additional parameters can be adjusted in the
Advanced Options menu, including base current, pulse frequency, and pulse duty
cycle.
4）The SYN_OFF (Separated) mode is only available when Pulse OFF is selected. In this
mode, the user must manually match the wire feed speed and welding voltage.
5）
SYN_OFF mode is recommended for experienced welders.
29
5.5 SPOOL GUN mode Operation
! WARINING BEWARE OF ELECTRIC SHOCK!
Description
Picture
1.Pull the Nozzle to remove it.Unscrew the Contact Tip
counterclockwise and remove.
Figure 35
2.Open Latch and remove Cover.
note:
To prevent unraveling, leave wire secured to Spool.
Figure 36
3.Loosen Spool Tension Nut.
Install Spool so wire will feed clockwise.
Tighten Spool Tension Nut until Spool cannot spin
freely.
Figure 37
4.Open Wire Feed Cover.
Pull up on Feed Tensioner, then swing up and over to
expose Idler Arm.
Open Idler Arm to expose wire feed components.
Remove Drive Roller knob. Make sure number on Drive
Roller matches wire diameter. Flip Drive Roller if
necessary.
Figure 38
30
5.Hold end of wire while releasing from Spool. Cut off
any bent wire.
Keeping tension on Spool, feed Wire through Inlet
Guide and 1/4" into Inlet .
Close Idler Arm and Feed Tensioner.
Replace Spool Cover.
Set Spool Gun down on nonconductive, nonflammable
surface away from any grounded objects.
Figure 39
6.Connection
1) Tighten the ground clamp securely to the
welder’s (–) output terminal. And ensure it cannot
loosen or slip off during welding.
2) Connect the spool gun to euro connector
The spool gun connector MUST be tightly
connected to the socket to avoid air leakage
3) Connect the polarity changeover plug to the welder’s
(+) output terminal.Ensure it cannot loosen or slip
off during welding
4) Connect the spool gun control line to the 5pin socket
and tighten it.
Figure 40
7.Gas connection method: refer to section <5.1 Figure 32>
8.Input power connection method: refer to section<5.2 Input Power Connection>
9.Other functions and parameter settings are the same as described in Section 5.4
NOTE:
1.The SPOOL GUN mode does not support the pulse function
2.When SYN_ON is selected, only AlMg and AlSi aluminum wires are supported.
3.When using other wire materials, select SYN-OFF mode.
31
5.6 MMA Welder Cable Connection and Operation
NOTICE: Before setting up or using this product for new function, make sure to read the
entire Important Safety Information section at the beginning of this manual!
Description
Picture
1. Connect the ground clamp to “-” Negative
polarity
NOTE:
The ground clamp connecter MUST be tightly
connected to the socket to prevent being pulled
loose.
Ensure the ground clamp is connected on
clean, bare metal (not rusty or painted).
2. Connect the Electrode Holder to “+” Positive
polarity
NOTE: The Electrode Holder connecter MUST be
tightly connected to the socket to prevent being
pulled loose.
3. When you use Alkaline rods (E7018) and cellulose
rods(E6011), need to DCEP, that is connect the
holder and ground clamp as mentioned above in
above 1. and 2.
If you use Acidic rods(E6013), need to DCEN, that is
connect the holder to “-”and ground clamp to “+” .
NOTE: Incorrect wiring can affect welding
results.
4. Place the bare metal end of the Stick Electrode
(sold separately) inside the jaws of the Electrode
Holder.
NOTE: Set Electrode Holder down on
nonconductive, nonflammable surface away from
any grounded objects.Install Stick Electrode with
the machine turned off.
Figure 42 DCEP
Figure 43 DCEN
Figure 44
32
5. Select STICK mode and enable SYN-ON
6. Set VRD to OFF.
7. Select electrode type: E6013, E7018, or E6011.
8. Select electrode diameter.
9. Select workpiece thickness.
10. The system will automatically recommend
appropriate welding parameters and optimize the hot
start and arc force settings.
Note: Thicker workpieces require larger diameter
electrodes; for thin plates, use smaller diameter
electrodes. Welding material thinner than 1.2mm is
not recommended due to the risk of burn-through.
11.Advanced welders may prefer to use SYN-OFF
mode and manually adjust key parameters such as
welding current, hot start current, and arc force
based on their experience.
12.Stroke the workpiece lightly to ignite the arc.
Tips for igniting the arc:
a. Tap the surface with the Electrode.
b. Stroke the surface with the Electrode.
c. Strike the surface like a match with the Electrode.
13.After the arc ignites:
a. Lift the Electrode off workpiece the same distance as the diameter of the bare metal end.
b. Tilt Electrode back 10 to 20 degrees.
c. Drag Electrode to the back end of the weld puddle to deposit material as needed.
14.When finished welding; lift the Electrode from the workpiece, then set Electrode Holder
down on nonconductive, nonflammable surface away from any grounded objects.
The initial settings may need to be adjusted after stopping and carefully inspecting the
weld.Proper welding takes experience.
15.Finish welding and turn off the machine.
To prevent accidents, after use:
• Allow Welder machine to cool down.
• Unplug Welder’s power cord from outlet.
• Remove Ground Clamp.
• Disconnect Electrode Holder .
Store Welder and its accessories indoors out of children’s reach.
Figure 45
Figure 46
33
5.7 Lift TIG Torch Connection And Operation
Description
Picture
1. Connect the ground clamp to “+”
Positive polarity
NOTICE:
The ground clamp connecter MUST
be tightly connected to the socket .
Ensure the ground clamp is
connected on clean, bare metal (not
rusty or painted).
2. Connect the Torch (not include) to
“-” Negative polarity
The tig torch connecter MUST be
tightly connected to the socket .
3. Connect shielding gas:
Attach the torch gas fitting to the
regulator on the gas cylinder.
4.Sharpen tungsten Electrode
WARNING! TO PREVENT SERIOUS
INJURY: Some Electrodes may contain
materials that are hazardous to
breathe. Wear a respirator and
ANSI-approved safety goggles when
grinding an Electrode.
a. Remove Back Cap to release Collet’s
grip on Electrode.
b. Pull Electrode out from front of Torch.
(Pulling it from rear will damage Collet
and create burrs on Electrode).
c. If Electrode has dulled or been
otherwise contaminated, use pliers or a
suitable tool to grip the Electrode above
the contaminated section and snap off the
end of the Electrode.
d. Lightly press Electrode tip against the
surface of the grinding wheel at an angle.
Rotate Electrode tip until a blunt point is
formed.
NOTE: Grinding direction must be
parallel to length of Electrode.
e. The conical portion of the ideal tip will
be 2-1/2 times as long as the Electrode
diameter.
f. Re-insert Electrode into Collet with tip
protruding 1/8"-1/4" beyond the Ceramic
Nozzle, then re-tighten the Back Cap to
secure the Electrode in place.
Figure 47
Figure 47
Figure 49
34
5. Assemble tig torch
a. Consult Settings Chart, on top of
Welder, to determine proper Tungsten
Electrode size to be used with thickness
of material to be welded.
b. Match Collet and Collet Body sizes to
Tungsten Electrode size.
c. Thread Collet Body into the front of the
Torch.
d. Make sure Ceramic Nozzle size is
appropriate for application.
e. Thread Ceramic Nozzle onto Collet
Body.
f. Insert Collet into back of Torch and into
Collet Body.
g. Insert Tungsten Electrode into Collet on
front of Torch.
h. Lock Electrode in place with Back Cap.
Electrode should protrude 1/8" to 1/4"
beyond the Ceramic Nozzle.
NOTE: The tig torch and tungsten
electrode are not included in the
machine. If you need to purchase,
please log in to the official website:
WWW.ARCCAPTAIN.COM
1.
6.Select Lift TIG mode and set control to
PANEL.
7.Set SYN to OFF.
8.Adjust the current to the appropriate
level based on workpiece thickness.
5.
9.Hold TIG Torch in one hand and the TIG Rod (sold separately) in other hand. Both hands need to
wear protective gloves.
NOTE: Maintain a constant distance between the Tungsten Electrode and the workpiece: between
1 and 1.5 times the diameter of the Electrode.
10.The initial settings may need to be adjusted after stopping and carefully inspecting the weld.
Proper welding takes experience.
11.When welding puddle is hot enough, tilt Torch backward about 10-15 degrees from vertical and
move it back slightly. Add TIG Rod material as needed to the front end of the weld puddle.
Figure 50
35
12.Alternate between pushing the torch/weld puddle and adding the TIG Rod material.
NOTE: Remove the TIG Rod each time the Electrode is advanced, but do not remove it from the gas
shield. This prevents oxidation from contaminating the weld.
13.When finished welding, then let the gas coverage until weld solidifies.
To prevent accidents, after use:
• Unplug Welder’s power cord from outlet.
• Remove Ground Clamp from workpiece or table.
• Disconnect TIG Torch and Ground Cables.
• Close gas cylinder’s valve securely, remove regulator and replace cap.
• Disconnect Gas Hose from Welder.
• Store and secure gas cylinder.
• Clean, then store Welder and its accessories indoors out of children’s reach.
6. MIG BASIC WELDING TECHNIQUE
! WARINING BEWARE OF ELECTRIC SHOCK!
NOTICE: The following steps require applying power to the Welder with the cover
open.
To prevent serious injury from fire or electric shock:
1.DO NOT touch anything, especially not the ground clamp, with the gun or welding
wire or an arc will be ignited.
2. DO NOT touch internal Welder Components while it is plugged in.
6.1 Basic MIG Welding
Good weld quality and profile depend on factors like gun angle, travel direction, electrode extension
(stick out), feeding speed, base metal thickness, wire feed speed (amperage), and arc voltage.
Here are some basic guidelines to help with your setup:
Gun Position and Travel Direction
Gun position refers to how the wire is directed at the base metal, including the angle and travel
direction chosen. Feeding speed and work angle affect the weld bead profile and penetration depth.
Push Technique
In the push technique, the wire is positioned at the leading edge of the weld pool and pushed
towards the unmelted work surface. This technique offers a clear view of the weld joint and wire
direction. It directs heat away from the weld puddle, allowing for faster feeding speeds, resulting in a
flatter weld profile with light penetration. It's suitable for welding thin materials, producing wider and
flatter welds with minimal cleanup or grinding required.
Perpendicular Technique
In the perpendicular technique, the wire is fed directly into the weld. This method is primarily used in
automated situations or when necessary. It typically results in a higher weld profile and deeper
penetration.
Drag Technique
With the drag technique, the gun and wire are pulled away from the weld bead. The arc and heat
focus on the weld pool, resulting in more heat on the base metal, deeper melting, increased
penetration, and a higher weld profile with more buildup.
36
Push Technique
Perpendicular Technique
Travel Angel
Travel angle is the right to left angle relative to the direction of welding. A travel angle of 5°- 15° is
ideal and produces a good level of control over the weld pool. A travel angle greater that 20° will
give an unstable arc condition with poor weld metal transfer, less penetration, high levels of spatter,
poor gas shield and poor quality finished weld.
Angle to Work
The work angle is the forward back angle of the gun relative to the work piece.The correct work
angle provides good bead shape, prevents undercut, uneven penetration, poor gas shield and poor
quality finished weld.
Stick Out
Stick out is the length of the unmelted wire protruding from the end of the contact tip. A constant
even stick out of 0.2-0.4in will produce a stable arc, and an even current flow providing good
poor control,unstable
arc,less penetration,lots of
spatter
less control over the weld
pool more spatter
good level of control over the
weld pool, even flat weld
Angle more than 20°
Not enough angle
Angle 5°-15°
Travel Direction
Gun Perpendicular
Travel Direction
Drag Technique
Too much angle
poor control, unstable arc,less
penetration, lots of spatter
less control over the weld
pool more spatter
good level of control over
the weld pool, even flat
weld
Correct angle
Not enough angle
Push Technique
37
Normal stick out
Unstable arc, spatter, poor
penetration and fusion
Unstable arc, spatter,
over heat contact tip
Even arc, good penetration
even fusion, good finish
Too long
Too short
5-10m
m
penetration and even fusion. Too short stick out will cause an unstable weld pool, produce spatter
and over heat the contact tip. Too long stick out will cause an unstable arc, lack of penetration,
lack of fusion and increase spatter.
6.2 Feeding Speed
Feeding speed refers to how quickly the gun is moved along the weld joint, measured in inches per
minute. It can vary based on conditions and the welder's skill, limited by their ability to control the
weld pool. The push technique allows for faster feeding speeds compared to the drag technique.
Gas flow should match the feeding speed, increasing with faster feeding and decreasing with slower
speed. Feeding speed should match the amperage and decreases as material thickness and
amperage increase.
Too Fast Feeding Speed
Too fast feeding speed results in insufficient heat per inch of travel, leading to less penetration and
reduced weld fusion. The weld bead solidifies quickly, trapping gases inside and causing porosity.
Undercutting of the base metal may occur, leaving an unfilled groove in the base metal.
Too Slow Feeding Speed
Too slow feeding speed produces a wide weld with inadequate penetration and fusion. The arc
energy remains on top of the weld pool, resulting in excessive weld metal deposition per inch and
poor-quality weld deposits.
Correct Feeding Speed
The correct feeding speed maintains the arc at the leading edge of the weld pool, allowing sufficient
melting of the base metal for good penetration, fusion, and wetting out of the weld pool. This
produces a high-quality weld deposit.
7. MAINTENANCE
! WARINING BEWARE OF ELECTRIC SHOCK!
NOTICE: To prevent serious injury, fire, and burns:
Unplug the welder.
Place the MIG gun on a heat-proof, electrically non-conductive surface.
Allow all parts of the welder to cool completely before servicing.
7.1 Routine and Periodic Maintenance
•
Before Each Use -Check over machine and accessories for any obvious condition that may
prevent safe performance or operation, repair or replace items as necessary to correct any
38
abnormal condition.
•
loose hardware
• misalignment or binding of moving parts
•
damaged cord / electrical wiring
•
frayed or damaged cables
• cracked or broken parts
•
any other condition that may affect its safe operation.
•
Store in a clean and dry location.
• For optimal weld quality, clean and inspect the contact tip and nozzle before each use.
Cleaning Tip and Nozzle- With the power switch OFF, keep the contact tip and nozzle clean to
prevent issues like shorted nozzles, poor welds, and overheating of the gun.
NOTE:
Make sure that the entire Mig gun is completely cool and that the power cord is unplugged from
the electrical outlet before proceeding.
Torch accessories are consumables, ARCCAPTAIN provided more for your replacement.
7.2 Daily Maintenance
The power of the switching box and the welding machine should be shut down before daily checking
(except appearance checking without contacting the conductive body) to avoid personal injury
accidents such as electric shock and burns.
Daily checking is very important in keeping the high performance and safe operation of this
welding machine.
Do daily checking according to the table below, and clean or replace components when
necessary.
In order to ensure the high performance of the machine, please choose components provided by
ARCCAPTAIN when replacing components.
Daily checking of the welding machine
Items
Checking requirements
Remarks
Front panel
Whether any of the components are damaged or
loosely connected;
Whether the output quick sockets are tightened;
Whether the abnormity indicator illuminates.
If unqualified, check the
interior of the machine,
and tighten or replace the
components.
Back panel
Whether the input power cable and buckle are in
good condition;
Whether the air intake is unobstructed.
Cover
Whether the bolts are loosely connected.
If unqualified, tighten or
replace the components.
Chassis
Whether the screws are loosely connected.
Routine
Whether the machine enclosure has color fading
or overheating problems;
Whether the fan sounds normal when the
machine is running;
Whether there is abnormal smell, abnormal
vibration or noise when the machine is running.
If abnormal, check the
interior of the machine.
Cleaning the
Feed Rolls
Clean the grooves in the drive rolls frequently. This can be done by using a
small wire brush. Also wipe off, or clean the grooves on the upper feed roll.
After cleaning, tighten the feed roll retaining knobs.
39
Daily checking of the cables
Items
Checking requirements
Remarks
Earth
cable
Whether the grounding wires (including workpiece
Earth wire and welding machine earth wire) break off.
If unqualified, tighten or
replace the
components.
Welding
cable\
MIG gun
Whether the insulating layer of the cable is worn, or the
conductive part of the cable is exposed;
Whether the cable is drawn by an external force;
Whether the cable connected to the workpiece is well
connected.
Use appropriate
methods according to
the work site situation to
ensure safety and
normal cutting.
8. TROUBLESHOOTING
! WARINING DO NOT set up without SWITCH OFF!
This Troubleshooting Guide is provided to help you locate and repair possible machine
malfunctions. Simply follow the three step procedure listed below.
Locate Problem(Symptom)
Look under the column labeled “PROBLEM(SYMPTOMS)”. This column describes possible
symptoms that the machine may exhibit. Find the listing that best describes the symptom that the
machine is exhibiting.
Possible Cause
The second column labeled “POSSIBLE CAUSE” lists the obvious external possibilities that may
contribute to the machine symptom.
Recommended Course of Action
This column provides a course of action for the Possible Cause, generally it states to contact you
local after-sales service center.
NOTICE: For safety and to maintain warranty validity:
Only qualified authorized personnel should perform service and repairs!
Unauthorized repairs may endanger the technician and machine operator!
To prevent electrical shock, follow all safety precautions in this manual!
Use only original spare parts when replacing components!
When ordering spare parts, provide machine type, serial number, and item number,
along with type designation and item number of the spare parts!
40
Problem (symptoms)
Possible areas of
mis-adjustment
Recommended course of
action
Bead is too
thick(intermittently)
Feeding speed is slow and/or
inconsistent
Increase and maintain a
constant feeding speed.
Output heat range is too high.
Set the knob to low
Bead does not penetrate
base metal.
Feeding speed is inconsistent.
Decrease and maintain a
constant feeding speed.
Output heat range is too low.
Set the knob to high
Wire sputters and sticks to
workpiece
The wire is damp.
Change to dry wire. Be sure
wire is stored in a dry location
Wire feed speed is too fast.
Reduce wire feed speed.
Edge of weld has ragged
depressions
Feeding speed is too fast.
Reduce feeding speed.
Wire feed speed is too fast.
Reduce wire feed speed.
Output heat range is too high
Set the knob to low
There is no current after
turning on the machine.
The power cord is not well
connected.
Reconnect the power cord.
The welding machine fails.
Ask professionals to check.
The fan does not work during
welding.
The power cord for the fan is
not well connected.
Reconnect the power cord for
the fan.
Auxiliary power fails.
Ask professionals to check.
The overheating indicator is
on.
The overheating protection
circuit works.
It can be recovered after the
machine cools down.
There is no response when
pushing the torch trigger and
the alarm indicator does not
illuminate.
The torch trigger fails.
Repair or replace the welding
torch.
When the torch trigger is
pushed, there is gas output,
but there is no output
current, and the alarm
indicator does not illuminate.
The earth cable is not well
connected with the workpiece.
Reconnect it.
The torch trigger fails.
Repair or replace the welding
torch.
There is output current when
pushing the torch trigger to
feed gas, but the wire feeder
does not work.
The wire feeder is clogged.
Unclog it.
The welding current is
unstable.
The wire feeder fails.
Repair it.
The pressure arm on the wire
feeder is not properly adjusted.
Adjust it to get proper pressure.
The drive roll does not match
the wire size being used.
Make sure they match with
each other.
The contact tip of the welding
torch is badly worn.
Replace it.
The wire-feeding tube of the
welding torch is badly worn.
Replace it.
The electrode is of poor quality.
Use electrode of good quality.
41
MIG/Flux-Cored/spool gun mode failure and troubleshooting
Failure
Cause
Solution
There are no
response and error
code after pressing
torch trigger
● Torch is not well connected to
wire feeder
● Torch trigger fails
● Reconnect torch and wire feeder
● Repair or replace the torch
There are gas output
and wire feeding
after pressing torch
trigger but no current
output and error
code
● Ground wire is not well
connected to workpiece
● Wire feeding unit or torch fails
● Reconnect ground wire and workpiece
● Repair the wire feeding unit or torch
There are gas supply
and current output
but no wire feeding
after pressing torch
trigger
●Wire feeding unit is stuck
●Wire feeder fails
●Control board in the welder
fails
● Unblock the wire feeding unit
● Repair the wire feeder
● Ask professional personnel for help
Welding current is
instable
●Unsuitable moment adjustment
for wire feeder
● Wire feed rolls do not match
welding wire
● Contact tip is worn severely
● Wire liner of torch is worn
severely
●Welding wire is of poor quality
● Readjust moment of wire feeder
● Select suitable wire feed rolls and
welding wire
● Replace the contact tip of torch
● Replace the wire liner
● Replace wire with one of better quality
If you do not understand or are unable to perform the Recommended Course of Action safely,
contact arccaptain.com for after-sale service.
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Estimado cliente:
¡Gracias por elegir ARCCAPTAIN! Nuestro objetivo es ofrecerle soldadoras de la máxima
calidad. ARCCAPTAIN está fabricado con componentes de alta calidad, y cada unidad ha
superado múltiples pruebas de laboratorio líderes en el sector para garantizar una
excelente experiencia de soldadura y un rendimiento óptimo.
¡Le ofrecemos un servicio de garantía de tres años! Al desembalar el producto,
asegúrese de que esté intacto y sin daños. NO lo devuelva directamente antes de ponerse
en contacto con nuestro servicio de atención al cliente.
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Este manual está diseñado para ayudarle a sacar el máximo partido a sus productos
ARCCAPTAIN. Guarde este manual y dedique tiempo a leer las advertencias de seguridad
y precauciones, así como las instrucciones de montaje, funcionamiento, inspección y
mantenimiento. Le ayudarán a protegerse contra posibles riesgos en el lugar de trabajo. ¡
No hacerlo puede provocar lesiones graves!
Guárdelo para futuras consultas:
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CONTENIDO
1. SEGURIDAD ...................................................................................................................................................1
1.1 Seguridad general
................................................................. 1
1.2 Seguridad eléctrica
................................................................ 1
1.3 Seguridad contra incendios
........................................................ 1
1.4 Seguridad frente a humos y gases
.................................................. 2
1.5 Seguridad frente a y ruido
..........................................................2
1.6 Soldadura con gas de protección: seguridad de los cilindros
......................... 2
1.7 Información adicional de seguridad
................................................. 2
2. INSTRUCCIONES DEL PRODUCTO ........................................................................................................ 3
2.1 Descripción general de las funciones
............................................... 3
2.2 Embalaje
..........................................................................4
2.3 Parámetros técnicos
............................................................... 5
3. CONTROL DE FUNCIONAMIENTO E INSTRUCCIONES ....................................................................6
3.1 Instrucciones del panel
............................................................ 6
3.2 Instrucciones de funcionamiento del panel LCD
..................................... 7
3.3 Grupo de parámetros( TAREAS)
................................................... 21
3.4 Modos sinérgico y separado
...................................................... 21
3.5 Descripción de la alimentación de alambre
......................................... 22
3.6 Placa de características
........................................................... 23
4. INSTALACIÓN Y CONEXIÓN ...................................................................................................................24
4.1 Selección del alambre de soldadura
............................................... 24
4.2 Comprobación de los accesorios de la antorcha
.................................... 24
4.3 Instalación del alambre de soldadura
.............................................. 25
4.4 Instalación del sistema de alimentación de alambre
................................. 26
5. FUNCIONAMIENTO .................................................................................................................................... 28
5.1 Instalación de la antorcha de soldadura y el suministro de gas
...................... 28
5.2 Conexión de la alimentación eléctrica
.............................................. 29
5.3 Salida del alambre
................................................................ 29
5.4 Funcionamiento en modo MIG y de alambre tubular
.................................30
5.5 Funcionamiento en modo PISTOLA DE CARRETE
.................................. 33
5.6 Conexión y funcionamiento
...................................................... 35
5.7 Conexión y funcionamiento de la antorcha TIG
..................................... 37
6. TÉCNICA BÁSICA DE SOLDADURA MIG............................................................................................ 40
6.1 Soldadura MIG básica
.............................................................40
6.2 Velocidad de alimentación
........................................................ 42
7. MANTENIMIENTO....................................................................................................................................... 43
7.1 Mantenimiento rutinario y periódico
............................................... 43
7.2 Mantenimiento diario
............................................................. 43
8. RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS ............................................................................................................ 44
1
1. DE SEGURIDAD
⚠ ADVERTENCIA: ¡LEE TODAS LAS ADVERTENCIAS DE SEGURIDAD ANTES DE
USAR EL APARATO!
El incumplimiento de estas advertencias e instrucciones puede provocar descargas
eléctricas, incendios y/o lesiones graves. Guarde todas las advertencias e instrucciones
para futuras consultas.
Si surge algún problema durante la instalación o el funcionamiento, consulte las
secciones pertinentes de este manual. Si el problema no se puede resolver, póngase en
contacto con el servicio de atención al cliente de ARCCAPTAIN.
1.1 Seguridad general
No utilice la soldadora si el interruptor de encendido no funciona correctamente.
Desconecte la fuente de alimentación antes de realizar ajustes, cambiar accesorios o
guardar la máquina.
Asegúrese de que el interruptor de encendido esté en la posición OFF antes de conectar
la máquina a la red eléctrica o de moverla.
Utilice siempre las cubiertas protectoras y los dispositivos de seguridad según lo
previsto.
Mantenga las manos, el cabello, la ropa y las herramientas alejados de las piezas
móviles.
Utilice la soldadora únicamente para el fin previsto y siga todas las instrucciones.
Este manual no puede abarcar todas las situaciones posibles. Actúe siempre con
precaución y buen criterio
1.2 Seguridad eléctrica
⚠
ADVERTENCIA: RIESGO DE DESCARGA ELÉCTRICA
No suelde en entornos húmedos o mojados.
No modifique el cableado, la conexión a tierra, los interruptores ni los fusibles.
No toque las partes eléctricas bajo tensión, incluidas la pieza de trabajo, el electrodo, el
alambre de soldadura o las partes metálicas de la antorcha.
No suelde sobre conductos eléctricos.
Nunca deje la soldadora desatendida mientras esté encendida.
No utilice la soldadora si el enchufe de alimentación está dañado o le falta la clavija de
tierra.
No modifique el cable de alimentación ni el enchufe.
Los usuarios con marcapasos deben consultar a su médico antes de utilizar el equipo.
Los campos magnéticos pueden interferir con el funcionamiento del marcapasos
⚠ ADVERTENCIA: PELIGRO DE SUSTITUCIÓN DE COMPONENTES
Solo el personal cualificado debe realizar reparaciones o la sustitución de componentes.
Evite que entren objetos extraños en la máquina.
Asegúrese de que todas las conexiones sean correctas después del mantenimiento.
1.3 Seguridad contra incendios
⚠
ADVERTENCIA: PELIGRO DE INCENDIO
Coloque la máquina sobre una superficie no inflamable.
Mantenga los materiales inflamables alejados del área de trabajo.
2
No utilice la máquina cerca del agua ni en entornos húmedos.
Utilícelo dentro del rango de temperatura: de -10 °C a 40 °C (de 14 °F a 104 °F).
Cuando trabaje al aire libre, proteja la máquina de la lluvia y la luz solar directa.
No utilice la máquina en entornos polvorientos o corrosivos.
Retire todos los materiales inflamables en un radio de 35 pies (10 m).
Tenga un extintor de incendios a mano.
No suelde recipientes sellados ni utilice la máquina para descongelar
tuberías.
1.4 esy gases
⚠ ADVERTENCIA: LOS HUMOS PUEDEN SER PELIGROSOS
Mantenga la cabeza alejada de los humos.
Asegúrese de que haya una ventilación adecuada o utilice sistemas de extracción.
En espacios confinados, utilice un respirador con suministro de aire si es necesario.
1.5 Arcos eléct es, rayos y ruido
⚠ ADVERTENCIA: PELIGRO DE RAYOS DE ARCO Y RUIDO
La radiación del arco puede dañar los ojos y la piel.
Utilice un casco de soldadura con lentes de al menos tono 10.
Lleve ropa resistente al fuego y guantes aislantes.
Evite el contacto directo con piezas de trabajo calientes.
Utilice protección auditiva en entornos con mucho ruido.
1.6 Seguridad de los cilindros de gas e
⚠
ADVERTENCIA: LOS CILINDROS PUEDEN EXPLOTAR SI SE DAÑAN
No suelde sobre cilindros a presión.
Mantenga los cilindros alejados de los circuitos eléctricos.
Fije siempre los cilindros en posición vertical.
Utilice reguladores adecuados y manténgalos en buen estado.
Proteja los cilindros del calor, las chispas y los golpes.
Siga los procedimientos de manipulación adecuados en todo momento
1.7 Seguridad adicional
Utilice únicamente el cable de alimentación suministrado o uno equivalente.
Conserve todas las etiquetas y placas de identificación.
Asegúrese de que la conexión a tierra sea adecuada durante el funcionamiento.
Deseche la máquina de acuerdo con la normativa local.
3
2. INSTRUCCIONES DEL PRODUCTO
2.1 Descripción general de las funciones
La MIG205 DP Pro es una soldadora inversora multiproceso avanzada y de alto rendimiento
diseñada tanto para aplicaciones profesionales como de bricolaje. Su diseño compacto y portátil la
hace adecuada para una amplia gama de tareas de soldadura.
Este nuevo modelo de la serie Pro también admite el control remoto a través de la aplicación móvil,
lo que proporciona mayor comodidad y control.
Características principales
Capacidad multiproceso: Admite soldadura MIG, MIG de pulso simple, MIG de pulso doble, con
núcleo fundente (FCAW), pistola de carrete, STICK (MMA) y TIG por elevación.
Modo MIG sinérgico: Ajusta automáticamente el voltaje de soldadura y la velocidad de
alimentación del alambre en función del tipo de alambre, el diámetro, el gas de protección y el
espesor del material seleccionados, lo que facilita la configuración.
Modo manual (separado): permite el ajuste independiente del voltaje y la velocidad de
alimentación del alambre para usuarios experimentados que requieren un control preciso.
Memoria de parámetros (JOBS): Se pueden almacenar y recuperar hasta 12 conjuntos de
parámetros para cada modo de soldadura.
Modos 2T / 4T / Punte: Admite soldaduras cortas, soldaduras continuas largas y soldadura por
puntos con duración ajustable.
Ajuste de inductancia: Ajusta con precisión las características del arco para un rendimiento de
soldadura más suave.
Control de retroceso: Ajusta automáticamente el tiempo de retroceso y el voltaje para evitar que
el alambre se pegue.
Arranque en caliente (MMA): Mejora el encendido del arco para facilitar el arranque del
electrodo.
Arc Force (MMA): Mejora la estabilidad y la penetración del arco, especialmente en soldaduras
difíciles.
Anti-Stick (MMA): Evita que el electrodo se pegue y mejora la facilidad de uso.
Función de seguridad VRD: Reduce la tensión en circuito abierto para mejorar la seguridad del
operador.
Adaptabilidad al entorno de trabajo: luz LED integrada en el compartimento del alimentador de
alambre para mejorar la visibilidad.
Pantalla LCD con indicaciones inteligentes: Ofrece una visualización clara de los parámetros
junto con indicaciones sobre la conexión de polaridad, alertas de protección y notificaciones del
sistema.
4
2.2 Paquete
Nombre Especificaciones Cantidad (unidades)
Máquina de soldadura MIG205DP Pro 1
Soplete de soldadura MIG 2,98 m 1
Accesorios para sopletes
Puntas de contacto / Boquilla /
Difusor
7
Pinza de tierra 2,98 m 1
Soporte del electrodo 3 m 1
Regulador de CO2 / 1
Manguera de gas 2,98 m 1
Funda protectora / 1
Adaptador de 240 V a 120 V 1
Rodillos / 3
Manual de usuario Para MIG205 DP Pro 1
Alambre MIG 2 lb 1
5
2.3 Parámetros técnicos
Parámetro técnico
Unida
des
Tensión de entrada nominal
Modelo
MIG205DP Pro
V
CA 120 V ±15 % 50/60
Hz
CA 240 V ±15 % 50/60
Hz
Potencia nominal de
entrada
kVA 4,9 6,9
Corriente nominal de
entrada
A 46 35,6
Rango de corriente de
soldadura (MMA)
A 20～140 20～205
Rango de corriente de
soldadura (TIG)
A 20～140 20～205
Rango de tensión de
soldadura (MIG)
A 30～140 30～205
V 11～22 11～28
Rango de velocidad de
alimentación del alambre
m/min
1,5～12 m/min
60-480 IPM
1,5～16 m/min
60~640 IPM
Ciclo de trabajo nominal % 60 60
Tensión en circuito abierto V U
0
: 83 U
r
:11
Rendimiento total % 85
Índice de protección contra
la entrada de agua y polvo
IP 21S
Factor de potencia COSφ 0,72
Clase de aislamiento H
Norma IEC 60974-1 / EN 60974-1 / ANSI/NEMA/IEC 60974-1
Dimensiones
Pulga
das
17,3*12,7*7,9
Peso lb 21.6lb(9.8Kg)
Electrodo/hilo aplicable inch
1/16” , 3/32”, 1/8”, 5/32”
0.023”/0.030”/0.035”/0.040”
17.3 inch
12.7 inch
7.9 inch
Figura 1 Tamaño
6
3. CONTROL DE FUNCIONAMIENTO E
INSTRUCCIONES
3.1 Instrucciones del panel
Pieza
Imagen
1. Pantalla LCD a color
2. Botón de inicio
3. Botón/Mando de retroceso ：
Gírelo para ajustar los valores; púlselo para
volver al menú anterior.
4. Toma para pistola de bobina o pedal
5. Conector Euro para antorcha MIG
6. Enchufe de cambio de polaridad
7. Botón/mando de selección/confirmación:
Gíralo para seleccionar un valor u opción;
presiónalo para confirmar la selección.
8. Terminal de salida «-»
9. Terminal de salida «+»
3
2
7
1
4
5
6
8
9
10. Interruptor de encendido
11. Ventilador de CC
12. Entrada de gas: conexión a la manguera de
gas
13. Cable de alimentación
10
12
13
11
14. Soporte del carrete
15. Unidad de alimentación de alambre
14
15
Figura 2
Figura 3
Figura 4
7
*5. Toma de la pistola de bobina de alambre MIG,
toma del mando a distancia/pedal*
PIN 1: Fuente de alimentación de la pistola de bobina
«+»
PIN 2: Fuente de alimentación de la pistola de bobina
«-»
PIN 3: Potenciómetro de ajuste del pedal/mando a
distancia de 3 pines
PIN 4: Potenciómetro de ajuste del pedal/mando a
distancia de 2 pines
PIN 5: Potenciómetro de ajuste del pedal/mando a
distancia de 1 pin
1
2
3
4
5
3.2 Instrucciones de funcionamiento del panel LCD
1
Pantalla de inicio
Figura 6: Panel de control
2
Diagrama de selección
del modo de soldadura
3
Diagrama de selección
del modo de soldadura
4
Configuración del
sistema
5
Botón/Mando Atrás:
Girar ajusta el valor;
pulsar vuelve a la
selección anterior.
6
Botón de inicio: Vuelve a
esta pantalla de inicio al
instante desde cualquier
otra interfaz.
7
Botón/Mando de
selección/confirmación:
Gíralo para ajustar el
valor o la opción; púlsalo
para confirmar el valor o
la opción seleccionados.
Figura 5
8
Figura 7 Página principal del modo MIG (SYN ON)
Figura 8 Página principal del modo MIG (SYN OFF)
9
1
Opciones del modo Pulse
Selección: - -
2
Interruptor sinérgico
Synergic ON: o Synergic OFF:
3
Interruptor 2T/4T/Spot
Modo 2T: Modo 4T: Modo Spot:
4
Ajuste de inductancia
Mejora las características del arco
5
Grupo de parámetros de
soldadura
Se pueden guardar hasta 12 conjuntos de parámetros. Se
puede gestionar almacenamiento adicional a través de la
aplicación. Los parámetros guardados se pueden recuperar o
eliminar en cualquier momento.
6
Preguntas frecuentes
(FAQ)
Preguntas frecuentes de los usuarios y resolución de
problemas
7
Modo de soldadura
actual
Muestra el modo de soldadura actual
8
Tensión de entrada de
CA
Visualización en tiempo real de la tensión de CA de entrada
9
Estado de Bluetooth
Un indicador verde confirma que la conexión Bluetooth se ha
establecido correctamente.
10
Valor de ajuste de la
velocidad de
alimentación del alambre
Muestra el valor ajustado para la velocidad de alimentación del
alambre o la corriente de soldadura.
11
Unidad
Unidad de velocidad de alimentación del alambre (IPM) o
unidad de corriente (A)
12
Barra de progreso
Indica el rango de ajuste del parámetro seleccionado.
13
Diagrama del modo de
soldadura
Muestra un esquema del modo de soldadura actual.
14
Valor de ajuste de la
tensión de soldadura
Valor de ajuste de la tensión de soldadura
15
Unidad
Unidad de tensión de soldadura (V)
16
Tipo de alambre
SYN ON: Selecciona el material del alambre de soldadura
(Acero / Inoxidable / AlMg / AlSi)
SYN OFF: No disponible
17
Diámetro del alambre
SYN ON: Seleccionar diámetro del alambre:
Φ0,023”/Φ0,030”/Φ0,035”/Φ0,040”
10
SYN OFF: No disponible
18
Gas
SYN ON: Seleccionar gas de protección:
100 % CO
₂
/80 % Ar y 20 % CO
₂
/98 % Ar y 2 % CO
₂
/Ar
SYN OFF: No disponible
19
Tipo de unión
SYN ON: Seleccionar tipo de junta_LAP/EDGE/BUTT/FILLET
SYN OFF: No disponible
20
Espesor de la placa
SYN ON: Seleccionar espesor del material base
SYN OFF: No disponible
21
Opciones avanzadas
Ajustes avanzados de parámetros técnicos
Figura 9 Página principal del modo de alambre con núcleo fundente
(FCAW) (SYN ON)
11
Figura 10 Página principal del modo de alambre con núcleo fundente
(FCAW) (SYN OFF)
1
Interruptor sinérgico
Sinergia activada: o Sinergia desactivada:
2
Interruptor 2T/4T/Punto
Modo 2T: Modo 4T: Modo Spot:
3
Ajuste de inductancia
Mejora las características del arco
4
Grupo de parámetros de
soldadura
Se pueden guardar hasta 12 conjuntos de parámetros. Se
puede gestionar almacenamiento adicional a través de la
aplicación. Los parámetros guardados se pueden recuperar o
eliminar en cualquier momento.
5
Preguntas frecuentes
(FAQ)
Preguntas frecuentes de los usuarios y resolución de
problemas
6
Modo de soldadura
actual
Muestra el modo de soldadura actual
7
Tensión de entrada de
CA
Visualización en tiempo real de la tensión de CA de entrada
8
Estado de Bluetooth
Un indicador verde confirma que la conexión Bluetooth se ha
establecido correctamente.
12
9
Valor de ajuste de la
velocidad de
alimentación del alambre
Muestra el valor ajustado para la velocidad de alimentación del
alambre o la corriente de soldadura.
10
Unidad
Unidad de velocidad de alimentación del alambre (IPM) o
unidad de corriente (A)
11
Valor de ajuste de la
tensión de soldadura
Valor de ajuste del voltaje de soldadura
12
Unidad
Unidad de tensión de soldadura (V)
13
Tipo de alambre
SYN ON: Selecciona el material del alambre de soldadura:
ACERO/ INOXIDABLE
SYN OFF: No disponible
14
Diámetro del alambre
SYN ON: Seleccionar diámetro del alambre:
Φ0,030”/Φ0,035”/Φ0,040”
SYN OFF: No disponible
15
Tipo de unión
SYN ON: Seleccionar tipo de unión_LAP/EDGE/BUTT/FILLET
SYN OFF: No disponible
16
Espesor de la placa
SYN ON: Seleccione el espesor del material base.
SYN OFF: No disponible
17
Opciones avanzadas
Configuración avanzada de parámetros técnicos
✱
Nota: La función de pulso no está disponible en el modo FCAW.
13
Figura 11. Página principal del modo SPOOL GUN (SYN ON)
Figura 12: Página principal del modo SPOOL GUN (SYN OFF)
14
1
Interruptor remoto
Remote_ON: La velocidad de alimentación del alambre o la
corriente de soldadura se pueden ajustar mediante el mando de
control situado en el mango de la pistola de carrete.
Remote_OFF: Todos los parámetros se ajustan a través del
panel de control de la máquina de soldadura.
2
Interruptor sinérgico
Synergic ON: o Synergic OFF:
3
Modo de soldadura
actual
Muestra el modo de soldadura actual
4
Diagrama del modo de
soldadura
Diagrama esquemático del modo de soldadura actual
5
Tipo de alambre
SYN ON: Seleccionar material del alambre de soldadura: AlMg/
AlSi
SYN OFF: No disponible
6
Diámetro del alambre
SYN ON: Seleccionar diámetro del alambre:
Φ0,030”/Φ0,035”/Φ0,040”
SYN OFF: No disponible
7
Gas
SYN ON: Seleccionar gas de protección: Ar
SYN OFF: No disponible
★
Todas las demás funciones no especificadas son idénticas a las del modo MIG.
Cuando Remote_ON está activado, la función sinérgica (SYN) se desactiva.
✱ Nota 1: La función SYN_ON en el modo SPOOL GUN está diseñada únicamente para
materiales de AlMg y AlSi. Para otros materiales, cambie al modo SYN_OFF.
✱Nota 2: La función de pulso no está disponible en el modo SPOOL GUN.
15
Figura 13 Página principal del modo Lift_TIG (SYN ON)
Figura 14 Página principal del modo Lift_TIG (SYN OFF)
1
Modo de control
PANEL CTRL: Ajuste el nivel de corriente con el mando del
panel.
TORCH CTRL: Ajuste el nivel de corriente con el mando de la
antorcha de soldadura.
16
PEDAL: Controle el nivel de corriente de soldadura con el
pedal.
2
Interruptor sinérgico
Synergic ON: o Synergic OFF:
3
Grupo de parámetros de
soldadura
Se pueden guardar hasta 12 conjuntos de parámetros. Se
puede gestionar almacenamiento adicional a través de la
aplicación. Los parámetros guardados se pueden recuperar o
eliminar en cualquier momento.
4
Preguntas frecuentes
(FAQ)
Preguntas frecuentes de los usuarios y resolución de
problemas
5
Modo de soldadura
actual
Muestra el modo de soldadura actual
6
Diagrama del modo de
soldadura
Diagrama esquemático del modo de soldadura actual
7
Corriente de soldadura
Valor de ajuste de la corriente de soldadura
8
Tipo de material
SYN ON: Seleccionar material de soldadura: ACERO/ACERO
INOXIDABLE
SYN OFF: No disponible
6
Diámetro del tungsteno
SYN ON: Seleccionar diámetro de tungsteno: Φ1/16” o Φ3/32”
SYN OFF: No disponible
10
Espesor de la placa
SYN ON: Seleccionar el espesor del material base
SYN OFF: No disponible
11
Ajustes de parámetros para técnicos avanzados
NOTA:
El modo Lift_TIG no incluye funciones 4T ni de pulso; no permite soldar aluminio ni sus
aleaciones.
Cuando TORCH CTRL y FOOT PEDAL están activados, la función sinérgica (SYN) se
desactiva.
17
Figura 15 Página principal del modo STICK/MMA (SYN ON)
Figura 16 Página principal del modo STICK/MMA (SYN OFF)
18
1
Interruptor sinérgico
Sinergia activada: o Sinergia desactivada:
2
Función VRD
VRD_ON: Dispositivo de reducción de tensión activado.
Reduce la tensión en circuito abierto para mejorar la seguridad
del operador cuando no se está soldando.
VRD_OFF: Dispositivo de reducción de tensión desactivado.
Se mantiene la tensión en circuito abierto normal para el
funcionamiento estándar.
3
Grupo de parámetros de
soldadura
Se pueden guardar hasta 12 conjuntos de parámetros. Se
puede gestionar almacenamiento adicional a través de la
aplicación. Los parámetros guardados se pueden recuperar o
eliminar en cualquier momento.
4
Preguntas frecuentes
(FAQ)
Preguntas frecuentes de los usuarios y resolución de
problemas
5
Modo de soldadura
actual
Muestra el modo de soldadura actual
6
Diagrama del modo de
soldadura
Diagrama esquemático del modo de soldadura actual
7
Corriente de soldadura
Valor de ajuste de la corriente de soldadura
8
Tipo de electrodo de
varilla
SYN ON: Selección del tipo de electrodo revestido:
E60XX: normalmente electrodo de rutilo (p. ej., E6013), de uso
común para soldadura de propósito general (DCEN)
E70XX: normalmente electrodo básico/bajo en hidrógeno (p.
ej., E7018), adecuado para aplicaciones estructurales y de alta
resistencia (DCEP)
E6011: electrodo de celulosa, diseñado para soldadura de
penetración profunda y en todas las posiciones (DCEP)
SYN OFF: No disponible
9
Diámetro del electrodo
SYN ON: Selección del diámetro del electrodo:
Φ1/16”, Φ3/32”, Φ1/8”, Φ5/32”
SYN OFF: No disponible
10
Espesor de la chapa
SYN ON: Selección del espesor del metal base para soldadura
SYN OFF: No disponible
11
Configuración Pro
Ajustes avanzados de parámetros para técnicos
12
Arranque en caliente
SYN ON: Esta opción no está disponible
SYN OFF: Permite a los usuarios ajustar la corriente de
arranque en caliente.
13
Fuerza de arco
SYN ON: Esta opción no está disponible
19
SYN OFF: Permite a los usuarios ajustar la corriente de fuerza
de arco.
Figura 17 Página de configuración general
1
Idioma
Seleccionar: INGLÉS, FRANCÉS, ESPAÑOL
2
Unidades
Seleccionar: IMPERIAL, MÉTRICO
3
Parámetro de control
Mostrar corriente de soldadura o velocidad de alimentación del
alambre (modo MIG/alambre tubular/pistola de carrete)
4
Bluetooth
Seleccionar: Bluetooth activado o Bluetooth desactivado
5
Accesorios
Puede ver y pedir los accesorios y las piezas de desgaste
correspondientes a cada modo de soldadura.
6
Brillo
Ajustar el brillo de la pantalla
7
Operación con APP
Escanea el código QR para descargar la aplicación o busca
«ARCCAPTIN» en la tienda de aplicaciones
8
Manual del usuario
Escanea el código QR para descargar el manual del producto
(PDF)
10
Versión del sistema
Mostrar la versión actual del software
11
Restablecer valores de
fábrica
Restablecer la configuración del sistema a los valores
predeterminados de fábrica
20
Figura 18 Opciones avanzadas del modo MIG/FCAW/SPOOL GUN Página
1
Tiempo de preflujo
Ajuste el tiempo de preflujo en función de la longitud del cable de la
antorcha. Predeterminado: 0,05 s
2
Tiempo de postflujo
Ajuste el tiempo de posflujo en función de la corriente de soldadura.
Valor predeterminado: 0,5 s
3
Tiempo de
burn-back
Ajuste el tiempo de retroceso en función de la corriente de soldadura.
Valor predeterminado: 0
【
Rango: -10 a +10
】
4
Voltaje de
burn-back
Ajuste la tensión de retroceso en función de la corriente de soldadura.
Valor predeterminado: 12 V
5
Corriente base
Ajustar la corriente base de doble pulso
6
Frecuencia de
pulso
Ajustar frecuencia de doble pulso
7
Ciclo de trabajo del
pulso
Ajustar relación de ciclo de doble pulso
8
Restablecer
valores de fábrica
Restablecer el modo de soldadura actual a los valores
predeterminados de fábrica
NOTA: Las opciones avanzadas están preconfiguradas con valores óptimos. Los soldadores
experimentados pueden ajustarlas con precisión en función de las condiciones reales de
soldadura.
Figura 19 Opciones avanzadas del modo Lift_TIG/STICK Página
21
1
Corriente de inicio
Lift
Ajustar la corriente de inicio de TIG con elevación. Predeterminado:
40 A
2
Función
antiadherente
Interruptor ANTI-STICK (solo en modo STICK). Predeterminado: ON
3
Encendido en
caliente
Ajusta el tiempo de arranque en caliente (solo en modo STICK).
Predeterminado: 400 ms
4
Restablecer
valores de fábrica
Restablecer el modo de soldadura actual a los valores
predeterminados de fábrica
NOTA: Las opciones avanzadas están preconfiguradas con valores óptimos. Los soldadores
experimentados pueden ajustarlas con precisión en función de las condiciones reales de
soldadura.
* Para obtener información más detallada sobre la conexión y las directrices de
funcionamiento de la aplicación ARCCAPTAIN, visite arccaptain.com y explore los recursos
disponibles en el sitio.
3.3 Grupo de parámetros (JOBS)
1. Guardar un conjunto de datos de JOB
1) En cualquier modo, pulse el botón derecho una vez para activar el menú de opciones.
2) Gire el mando derecho para seleccionar JOBS y, a continuación, pulse de nuevo el botón
derecho para acceder a la página principal de JOBS.
3) Seleccione una ranura JOB vacía y pulse SAVE.
4) La pantalla cambiará a la página de detalles de los parámetros, indicando que los ajustes
actuales se han guardado correctamente.
2. Cargar un conjunto de datos de JOB
1) Acceda a la página principal de JOBS tal y como se ha descrito anteriormente.
2) Seleccione un JOB guardado y pulse APPLY.
3) En la página de carga, pulse CARGAR.
4) El sistema volverá automáticamente a la pantalla principal de soldadura, indicando que
los datos del TRABAJO se han cargado correctamente.
3. Eliminación de un conjunto de datos de JOB
1) Acceda a la página principal de JOBS tal y como se ha descrito anteriormente.
2) Seleccione el TRABAJO deseado y pulse APLICAR.
3) En la página de carga, pulse BORRAR.
4) Los datos del JOB seleccionado se eliminarán de forma permanente, lo que indica que la
eliminación se ha realizado correctamente.
3.4 Modos sinérgico y separado
22
Nota: Se recomienda a los principiantes que utilicen el modo sinérgico (SYN_ON) para
facilitar la configuración y lograr una adaptación óptima de los parámetros. El modelo
independiente es adecuado para soldadores experimentados.
1. Modos MIG / FCAW / SPOOL GUN
SYN_ON (Sinérgico): cuando se selecciona SYN_ON, el sistema ajusta automáticamente
la tensión de soldadura y la inductancia en función del espesor de chapa seleccionado, la
corriente de soldadura
o la velocidad de alimentación del alambre.
Hay disponible un rango limitado de ajuste fino para la tensión de soldadura. Se recomienda
realizar el ajuste dentro de la zona verde de la barra de progreso.
SYN_OFF (Separado): Cuando se selecciona SYN_OFF, el usuario debe ajustar y adaptar
manualmente
la velocidad de alimentación del alambre, el voltaje de soldadura y la inductancia para lograr un
rendimiento óptimo.
2. Modo TIG de elevación
SYN_ON (Sinérgico): Cuando se selecciona SYN_ON, el sistema adapta automáticamente
los parámetros de soldadura en función del espesor de la chapa y del diámetro del electrodo de
tungsteno seleccionados.
Hay disponible un rango limitado de ajuste fino para la corriente de soldadura. Se recomienda
ajustar dentro de la zona verde de la barra de progreso.
SYN_OFF (Separado): Cuando se selecciona SYN_OFF, la corriente de soldadura se puede
ajustar libremente en todo el rango.
3. Modo STICK (MMA)
SYN_ON (Sinérgico): Cuando se selecciona SYN_ON, el sistema adapta automáticamente
los parámetros de soldadura en función del espesor de la chapa y el diámetro del electrodo
seleccionados.
Hay disponible un rango limitado de ajuste fino de la corriente de soldadura. Se recomienda ajustar
dentro de la zona verde de la barra de progreso.
SYN_OFF (Separado): Cuando se selecciona SYN_OFF, la corriente de soldadura se puede
ajustar libremente en todo el rango.
Atención
¡Atención! Seleccione las funciones de soldadura de acuerdo con los
requisitos de soldadura. Durante la soldadura, elija el proceso y los
parámetros de soldadura adecuados según los requisitos tecnológicos de
la pieza de trabajo. Con un proceso y parámetros de soldadura
inadecuados, se producirá un arco inestable, salpicaduras excesivas y
adherencia del alambre y el electrodo durante la soldadura.
3.5 Descripción de la alimentación de alambre
23
Nombre de la
pieza
Función
Imagen
1. Tensor de
alimentación
Fija el brazo de la polea tensora y
ajusta la presión sobre el alambre
Figura 20 Interior del alimentador
dealambre
2. Brazo tensor
Presiona hacia abajo el alambre de
soldadura
3.Revestimiento
de la entrada
del alambre
Guíe el alambre de soldadura hacia
el alimentador de alambre
4. Rodillo de
alimentación
Rodillo de alimentación V0.8-0.9,
transporte del alambre de
soldadura
5. Bobina de
alambre
Bobina de alambre de soldadura
fija
3.6 Placa de características
En la máquina hay una placa que incluye todas
las especificaciones de funcionamiento de su
nueva unidad. El número de serie del producto
también se encuentra en esta placa.
El ciclo de trabajo de una soldadora define
cuánto tiempo puede soldar el operador y
cuánto tiempo debe descansar y enfriarse la
soldadora. El ciclo de trabajo se expresa como
un porcentaje de 10 minutos y representa el
tiempo máximo de soldadura permitido. El
resto del ciclo de 10 minutos es necesario para
el enfriamiento.
Por ejemplo, una soldadora tiene un ciclo de
trabajo del 60 % a una potencia nominal de 205
A. Esto significa que con esa máquina: puede
soldar a una potencia de 205 A durante seis (6)
minutos de cada 10, y los cuatro (4) minutos
restantes son necesarios para el enfriamiento.
El ciclo de trabajo de su nueva soldadora se
encuentra en la placa de datos fijada a la
máquina. Tiene el aspecto que se muestra en
el siguiente diagrama.
Figura 21 Placa de características
24
4. INSTALACIÓN Y CONEXIÓN
! ADVERTENCIA ¡CUIDADO CON LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS!
Consulte y siga las instrucciones que figuran en la sección «Seguridad» de este
manual.
! ADVERTENCIA ¡NO lo instale sin haberlo APAGADO!
4.1 Selección del alambre de soldadura
Esta soldadora es compatible con bobinas de 2 lb o 10 lb de alambre MIG de 0,023", 0,030",
0,035" o 0,040". El uso de alambre más grueso no mejorará el rendimiento de la soldadura en
materiales más gruesos, ni aumentará la tasa de deposición. Además, puede sobrecargar su
fuente de alimentación de CA.
Tabla de correspondencias entre alambre de soldadura, diámetro, gas de protección,
material y rodillo de alimentación de alambre:
En modo sinérgico, los diferentes hilos de soldadura, diámetros, gases de protección, materiales y
rodillos de alimentación de hilo tienen una relación de compatibilidad tal y como se muestra en la
tabla siguiente. Seleccione los ajustes correctos para lograr un rendimiento de soldadura óptimo.
Función
Elemento
MIG
Flujo
Bobina PISTOLA
MATERIAL
ACERO
ACERO
INOXIDABLE
CON
NÚCLEO
DE FLUJO
AlMg
ALSi
TIPO DE
HILO
ER70S-6
ER308
E71T-GS
ER5356
ER4043
RODILLO
DE
TRANSMISI
ÓN
RANURA EN V
RANURA EN V
ESTRIADO
RANURA EN
U
RANURA
EN U
POLARIDAD
DCEP
DCEP
DCEN
DCEP
DCEP
TIPO DE
GAS
100
%
CO
₂
o
20%CO
₂
+80%Ar
2%CO
₂
+98%Ar
SIN GAS
100%Ar
100%Ar
NOTA: El alambre de soldadura oxidado puede afectar a los resultados de la soldadura.
Si encuentra óxido en una bobina de alambre, lo mejor es desecharla. Pero antes de hacerlo,
desenrolle un poco de alambre para ver si el resto sigue en buen estado. Si también está oxidado,
deseche toda la bobina.
4.2 Comprobación de los accesorios del soplete
! ADVERTENCIA ¡NO lo instale sin DESCONECTARLO!
Antes de soldar, compruebe que el tamaño de la punta de contacto de su soplete MIG se ajusta al
tipo de alambre de soldadura. Siga los siguientes pasos.
25
Descripción
Imagen
1. Gire la boquilla continuamente en el sentido de las
agujas del reloj, como si la tirara
hacia arriba. Dado que la boquilla tiene un resorte interno,
algunos
Para retirarlo, hay que hacer fuerza.
AVISO: GIRAR ÚNICAMENTE EN SENTIDO ANTIHORARIO
Figura 22
2. Utilice una llave para girar la punta de la boquilla de
contacto en sentido antihorario. Mientras lo hace,
asegúrese de sujetar el soplete con una mano. Retirar el
soplete puede resultar difícil si no se mantiene estable.
3. Compruebe el número de tamaño en la punta de contacto. La máquina original está equipada
con el tipo de 0,035".
Si no es compatible con su alambre de soldadura, cámbielo.
4. Vuelva a colocar la boquilla girándola en sentido
antihorario
Boquilla
Punta de
contacto
Pistola MIG
4.3 Instalación del alambre de soldadura
NOTA: Asegúrese de que el rodillo de alimentación del alambre y la punta de contacto de la pistola
coincidan con el diámetro y el tipo de alambre utilizado.
¡NO desenganche el extremo delantero del alambre! Esto evitará que se desparrame toda la
bobina de alambre.
Descripción
Imagen
1. Tire hacia arriba del pestillo de la puerta y, a
continuación, abra la puerta. Verá la bobina de
alambre y el alimentador de alambre.
2. Comience a instalar el alambre:
Figura 23
Figura 24
Figura 25 Pestillo de la
26
Soldadu
ra
Entrada
Entrada
del
alambre
Sujetar el
alambre
Fijar
Guía de
alimentación
Figura 27
Gire en sentido antihorario para retirar el pomo de la
bobina y, a continuación, retire el resorte y la placa de
la bobina.
3. Coloque el carrete de alambre sobre el eje del
carrete.
AVISO:
Coloque el extremo delantero del alambre de la bobina
hacia el revestimiento de la entrada de alambre
(consulte la imagen), de modo que se desenrolle en
sentido antihorario.
Para evitar que el alambre de soldadura se desenrolle
y se desenrede, lo que puede provocar problemas de
enredos y alimentación, NO suelte el alambre antes de
volver a colocar la rueda de la bobina.
4. Vuelva a colocar la placa del carrete sobre el eje del
carrete.
5. Vuelva a colocar el resorte y el pomo de la bobina
sobre la placa de la bobina y, a continuación, gire el
pomo de la bobina en sentido horario para apretarlo.
Si la bobina gira libremente, el nudo está
demasiado flojo. Esto provocará que el
alambre de soldadura se desenrolle y se salga
de la bobina, lo que puede causar enredos y
problemas de alimentación.
4.4 Instalación del sistema de alimentación de alambre
¡ ADVERTENCIA ¡NO realice la configuración sin haber DESCONECTADO EL
INTERRUPTOR!
NOTA: DEBE sujetar firmemente el extremo
del alambre de soldadura y mantenerlo tensado
durante los siguientes pasos. Si no se hace esto, el
alambre de soldadura se desenrollará, lo que puede
provocar enredos y problemas de alimentación.
Resorte
Placa del
carrete
Eje del
carrete
El cable debe desenrollarse en esta
dirección
Figura 26
Perilla del
carrete
Perilla del
carrete
Carrete de
alambre
27
Descripción
Imagen
1. Suelte el tensor de alimentación y gire el brazo de la
polea tensora alejándolo del rodillo de alimentación.
AVISO: La rueda del tensor de alimentación se puede
girar en sentido antihorario para aflojarla. A
continuación, tire de ella hacia abajo para eliminar la
tensión. El brazo de la polea tensora, accionado por
resorte, se moverá hacia arriba como se ilustra.
Tensor de
Brazo
Figura 28
2. Instrucciones para el rodillo de alimentación.
Asegúrese de que el tamaño visible, marcado con plantilla,
en el lado del rodillo de arrastre que tiene frente a usted
coincida con el tamaño del alambre que se está utilizando.
AVISO:
*La máquina original está equipada con un rodillo de
alimentación con ranura moleteada de 0,035 pulgadas y un
alambre con núcleo de fundente de 0,035 pulgadas (SOLO
para alambre con núcleo de fundente).
*Si no coinciden, es necesario cambiar el rodillo de
alimentación:
Desenrosque el pomo del rodillo de alimentación en
sentido antihorario.
Retire la perilla del rodillo de alimentación para acceder al
rodillo.
Gire o sustituya el rodillo de alimentación según sea
necesario. Asegúrese de que coincida con el tipo y el
diámetro de alambre indicados en la bobina.
3. Desconecte con cuidado el extremo del alambre de la
bobina. Mantenga la tensión en el alambre para evitar que la
bobina se desenrolle.
AVISO: NO suelte el alambre.
4. Recorte todo el alambre doblado y arrugado. Asegúrese
de que el extremo cortado quede liso, sin rebabas ni bordes
afilados; vuelva a cortarlo si es necesario.
Figura 29
5. Mantenga la tensión en el alambre y guíe al menos 30 cm de
alambre a través del revestimiento de la entrada de alambre, por
encima del rodillo de alimentación y hacia el revestimiento de la
pistola.
Figura 29
Rodillo de
alimentación
Pomo
Rodillo de
alimentación
28
6. Cierre el brazo de la rueda loca y gire hacia abajo el
tensor de alimentación hasta que la rueda loca presione
firmemente sobre el alambre.
Ahora puede soltar el alambre de soldadura. Asegúrese de
que el alambre quede colocado en la ranura del rodillo de
alimentación inferior.
Figura 30
Tensor de
alimentación
5. O DE FUNCIONAMIENTO
! ADVERTENCIA ¡NO realice la configuración sin DESCONECTAR EL
INTERRUPTOR!
5.1
Instalación de la antorcha de soldadura y el suministro de gas
Descripción
Imagen
1. Apriete firmemente la pinza de tierra al terminal de
salida (–) de la soldadora.
AVISO: Asegúrese de que no se afloje ni se salga
durante la soldadura
Figura 31
2. Conecte la pistola de soldadura al conector euro
AVISO: El conector de la pistola MIG DEBE estar
bien conectado al enchufe para evitar fugas de
aire
3. Conecte el conector de cambio de polaridad a la
polaridad positiva «+».
AVISO: El conector de cambio de polaridad DEBE
estar bien conectado a la toma para evitar que se
afloje o se salga durante la soldadura
1. Coloque la botella de CO₂ sobre un armario o un
carro cerca de la soldadora y fíjela en su sitio con dos
correas para evitar que se vuelque.
Figura 32
2. Conecte el regulador a la válvula de la botella de
gas; utilice una llave para apretarlo bien.
3. Conecte la manguera de gas a la salida del
regulador y al conector de entrada de gas de la
soldadora.
AVISO:
El conector de la manguera de gas DEBE estar bien
acoplado al enchufe para evitar fugas de aire.
1
Brazo tensor
29
4. Abra la válvula de gas y compruebe que no haya
fugas.
5.2 Conexión de alimentación
! ADVERTENCIA: ¡CUIDADO CON LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS!
El MIG205DP Pro funciona con una alimentación eléctrica de 120 V o 240 V. Enchufe el cable de
alimentación a una toma de corriente debidamente conectada a tierra. Coloque la pistola MIG
sobre una superficie no conductora y no inflamable, lejos de cualquier objeto conectado a tierra. A
continuación, active el interruptor de encendido.
NOTA:
Para obtener un rendimiento óptimo, conecte el MIG205DP
Pro a un circuito derivado de 50 A. Si se conecta a un
circuito con menor capacidad, es de esperar una reducción
de la corriente de soldadura y del ciclo de trabajo. El circuito
debe estar equipado con un disyuntor de acción retardada o
fusibles de más de 50 A.
Asegúrese de que la tensión de la red eléctrica se mantenga
dentro de un margen de ±15 % del valor nominal (120 V/240 V).
Una tensión baja puede dar lugar a resultados de soldadura
deficientes, mientras que una tensión excesivamente alta
puede provocar el sobrecalentamiento de los componentes y, potencialmente, su fallo.
Esta máquina de soldadura debe conectarse a una fuente de alimentación de acuerdo con la
norma . Se recomienda utilizar un cable de extensión de alimentación de 8-10 AWG.
AVISO: No retire la clavija de tierra del cable de alimentación.
Si tiene alguna otra duda sobre si la instalación cumple los requisitos del código eléctrico aplicable,
consulte a un electricista cualificado.
5.3 Salida del alambre
Descripción
Imagen
1. Selección del modo de soldadura: MIG o con núcleo fundente
2. Avance lento
En modo MIG, cuando no se esté soldando, pulse el gatillo de la antorcha durante al menos 5
segundos; la soldadora entrará en modo de avance lento, cerrando el voltaje de salida y la válvula
de gas. Suelte el gatillo de la antorcha y la soldadora dejará de avanzar lentamente.
30
3. Mantenga pulsado el gatillo de la pistola para alimentar el
alambre a través de la pistola hasta que el alambre sobresalga
por el extremo de la pistola.
Nota
· Retire la boquilla y la punta de contacto antes de alimentar el
alambre para garantizar una alimentación fluida.
· Si el alambre no se alimenta y la bobina no gira, apriete
ligeramente el botón de tensión de alimentación en sentido
horario y vuelva a intentarlo.
· Si el alambre deja de alimentarse sin doblarse, apriete
ligeramente el botón de tensión de alimentación en sentido
horario y vuelva a intentarlo.
· Si el alambre se dobla debido a la presión de alimentación, la
tensión está correctamente ajustada.
Importante: El alambre de soldadura debe coincidir con la ranura
del rodillo de alimentación y el tamaño de la punta de
contacto.
4. El alambre sobresale. A continuación, instale la boquilla y la
punta de contacto.
NOTA:
Corte el alambre a una distancia de entre 3/8” y 5/8” del extremo
de la punta.
5. Cierre el pestillo de la puerta: Asegúrese de que la puerta esté bien cerrada.
6. La máquina ya está lista para soldar.
5.4 Funcionamiento en los modos MIG y DE ALMA FLUIDA
! ADVERTENCIA ¡PRECAUCIÓN: RIESGO DE DESCARGA ELÉCTRICA!
Siga los pasos 4.3 y 4.4 para instalar el alambre de soldadura y la alimentación.
Encienda el interruptor de alimentación de la máquina; una vez que la soldadora se haya puesto
en marcha, el sistema accederá a la pantalla principal o volverá a la última pantalla antes del
apagado.
Seleccione el modo de trabajo y la función adecuados según su situación de soldadura.
Conecte la antorcha de soldadura y el suministro de gas según la sección 5.1. La pinza de tierra
debe estar bien conectada a la pieza de trabajo.
Funcionamiento con
Seleccionar
1. Seleccione el modo de soldadura en la pantalla
de inicio.
Por ejemplo: MIG → pulse el botón derecho (OK)
→ acceda a la pantalla de conexión de soldadura
→ pulse de nuevo el botón derecho (OK) →
acceda a la página de configuración de funciones y
parámetros de soldadura.
Página de inicio
Figura 33
Figura 34
Boquill
a
Punta de
contacto
Punta
Pistola MIG
31
2. Seleccione el tipo de soldadura:
Pulso único / Pulso desactivado / Pulso doble.
3. Seleccione la función sinérgica:
Cuando se selecciona Pulso, el sistema establece
por defecto SYN_ON. Se recomienda a los
principiantes que utilicen el modo SYN_ON.
4. Seleccione el modo de funcionamiento:
2T: para soldaduras cortas
4T: para soldaduras largas
SPOT: para soldadura por puntos (se puede
ajustar la duración del punto)
Se recomienda a los principiantes que utilicen el
modo 2T.
5. Ajuste de la inductancia:
Se recomienda ajustar la inductancia a 0. Los
soldadores experimentados pueden ajustarla
según sus preferencias.
6. JOBS y FAQ:
No es necesario seleccionar estas opciones
durante la configuración normal.
7. Seleccionar el material del alambre de
soldadura:
Elija según el material base y el alambre de
soldadura que se utilice.
8. Seleccione el diámetro del alambre:
Asegúrese de que coincida con el diámetro del
alambre de soldadura que se está utilizando.
9. Seleccione el gas de protección:
Elija el gas según el gas que se esté utilizando.
Nota: Se requiere argón puro para soldar aluminio
o aleaciones de aluminio.
10. Seleccione el tipo de junta de soldadura:
Elija según la configuración real de la unión.
11. Seleccione el espesor de la pieza de trabajo:
Seleccione según el espesor del material base.
12. Opciones avanzadas:
Los principiantes no necesitan ajustar la
configuración de la página de opciones
avanzadas.
Página principal
Conexión de soldadura MIG
32
Conexión de soldadura FCAW
13. Abra la válvula de la botella de gas.
Mantenga pulsado el botón izquierdo durante 5 segundos para iniciar la función de
comprobación de gas y, a continuación, ajuste el caudal de gas.
El caudal de gas recomendado es de 10–15 l/min.
14. La máquina ya está lista para soldar.
Nota 1: Cuando se utiliza alambre de soldadura con núcleo fundente, no se requiere gas de
protección.
Al mismo tiempo, se debe invertir la polaridad: conecte el cable adaptador de polaridad al
terminal negativo (–); conecte la pinza de tierra al terminal de salida positivo (+) de la
máquina.
Nota 2: Al soldar con alambre macizo, se requiere gas de protección. Además, el cable de
cambio de polaridad debe conectarse al terminal positivo (+), y la pinza de tierra debe
conectarse al terminal de salida negativo (-) de la máquina.
Nota 3: Para soldar con alambre de aluminio o aleación de aluminio, se recomienda utilizar
una pistola de carrete para obtener resultados óptimos.
AVISO 1:
• Suelde siempre con material limpio, seco y bien preparado.
• Mantenga la pistola en un ángulo de 45° con respecto a la pieza de trabajo, con la
boquilla a unos 1,27 cm de la superficie.
• Mueva la pistola de forma suave y constante mientras suelda.
• En materiales de calibre fino, muévase rápidamente y realice solo soldaduras por
puntos de 1/4” cada vez para evitar que se derrita el material.
• Evite soldar en zonas con muchas corrientes de aire. Se producirá una soldadura
débil, con picaduras y porosa debido a que las corrientes de aire se llevan el
• Mantenga limpios el alambre y el revestimiento. No utilice alambre oxidado.
• Deben evitarse las curvas pronunciadas o los retorcimientos en el cable de
soldadura
33
AVISO 2:
1）Los modos de pulso simple y pulso doble solo están disponibles en el modo SYN_ON
(sinérgico).
2
）
La función de pulso no está disponible en el modo de alambre con núcleo fundente
(FCAW).
3）Cuando se selecciona el pulso doble, se pueden ajustar parámetros adicionales en el
menú Opciones avanzadas, incluyendo la corriente base, la frecuencia de pulso y el
ciclo de trabajo del pulso.
4）El modo SYN_OFF (separado) solo está disponible cuando se selecciona «Pulse
OFF». En este modo, el usuario debe ajustar manualmente la velocidad de alimentación
del alambre y la tensión de soldadura.
5）El modo SYN_OFF se recomienda para soldadores experimentados.
5.5 Funcionamiento del modo SPOOL GUN
! ADVERTENCIA
¡
PRECAUCIÓN: RIESGO DE DESCARGA ELÉCTRICA!
Descripción
Imagen
1. Tire de la boquilla para retirarla. Desenrosque la
punta de contacto en sentido antihorario y retírela.
Figura 35
2. Abra el pestillo y retire la tapa.
Nota:
Para evitar que se desenrolle, deje el cable sujeto a la
bobina.
Figura 36
34
3. Afloje la tuerca de tensión del carrete.
Instale el carrete de manera que el cable se desarrolle
en el sentido de las agujas del reloj.
Apriete la tuerca de tensión del carrete hasta que este
no pueda girar libremente.
Figura 37
4. Abra la cubierta de alimentación del alambre.
Tire hacia arriba del tensor de alimentación y, a
continuación, gírelo hacia arriba y hacia atrás para
dejar al descubierto el brazo de la polea tensora.
Abra el brazo de la polea tensora para dejar al
descubierto los componentes de alimentación del
alambre.
Retire la rueda del rodillo de arrastre. Asegúrese de
que el número del rodillo de arrastre coincida con el
diámetro del alambre. Dé la vuelta al rodillo de arrastre
si es necesario.
Figura 38
5. Sujete el extremo del alambre mientras lo libera de la
bobina. Corte cualquier parte doblada del alambre.
Manteniendo la tensión en la bobina, haga pasar el
alambre a través de la guía de entrada y 1/4" dentro de
la entrada.
Cierre el brazo de la polea tensora y el tensor de
alimentación.
Vuelva a colocar la cubierta de la bobina.
Coloque la pistola de bobina sobre una superficie no
conductora y no inflamable, lejos de cualquier objeto
conectado a tierra.
Figura 39
6. Conexión
1) Apriete firmemente la pinza de tierra al terminal de
salida (–) de la soldadora. Y asegúrese de que no se
afloje ni se salga durante la soldadura.
2) Conecte la pistola de carrete al conector euro
El conector de la pistola de carrete DEBE estar bien
conectado a la toma para evitar fugas de aire
3) Conecte el conector de cambio de polaridad al
terminal de salida (+) de la soldadora. Asegúrese de
que no se afloje ni se salga durante la soldadura
Figura 40
35
4) Conecta el cable de control de la pistola de bobina
al conector de 5 pines y apriétalo.
7. Método de conexión de gas: consulte la sección <5.1 Figura 32>
8. Método de conexión de la alimentación de entrada: consulte la sección <5.2 Conexión de la alimentación
de entrada>
9. El resto de funciones y ajustes de parámetros son los mismos que se describen en la sección 5.4
NOTA:
1. El modo SPOOL GUN no admite la función de pulso
2. Cuando se selecciona SYN_ON, solo se admiten hilos de aluminio AlMg y AlSi.
3. Si se utilizan otros materiales de alambre, seleccione el modo SYN-OFF.
5.6 Conexión y funcionamiento del cable de la soldadora MMA
AVISO: Antes de configurar o utilizar este producto para una nueva función, asegúrese de
leer íntegramente la sección «Información de seguridad importante» al principio de este
manual.
Descripción
Imagen
1. Conecte la pinza de tierra al polo negativo «-»
NOTA:
El conector de la pinza de tierra DEBE estar
bien conectado al enchufe para evitar que se
suelte.
Asegúrese de que la pinza de tierra esté
conectada a metal limpio y sin recubrimiento (sin
óxido ni pintura).
2. Conecte el soporte del electrodo a la polaridad
positiva «+»
NOTA: El conector del soporte del electrodo
DEBE estar bien conectado al enchufe para evitar
que se suelte.
3. Cuando utilice varillas alcalinas (E7018) y varillas
de celulosa (E6011), es necesario utilizar DCEP, es
decir, conectar el soporte y la pinza de tierra como se
ha mencionado anteriormente en los puntos 1 y 2.
Si utiliza varillas ácidas (E6013), es necesario
aplicar DCEN, es decir, conectar el soporte al «-» y
la pinza de tierra al «+».
NOTA: Un cableado incorrecto puede afectar a
los resultados de la soldadura.
Figura 42 DCEP
Figura 43 DCEN
36
4. Coloque el extremo metálico desnudo del
electrodo de varilla (se vende por separado) dentro
de las mordazas del portador de electrodos.
NOTA: Coloque el soporte del electrodo sobre
una superficie no conductora y no inflamable,
lejos de cualquier objeto conectado a tierra.
Instale el electrodo de varilla con la máquina
apagada.
5. Seleccione el modo STICK y active SYN-ON
6. Ajuste VRD en OFF.
7. Seleccione el tipo de electrodo: E6013, E7018 o
E6011.
8. Seleccione el diámetro del electrodo.
9. Seleccione el espesor de la pieza de trabajo.
10. El sistema recomendará automáticamente los
parámetros de soldadura adecuados y optimizará los
ajustes de arranque en caliente y fuerza del arco.
Nota: Las piezas de mayor espesor requieren
electrodos de mayor diámetro; para chapas finas,
utilice electrodos de menor diámetro. No se
recomienda soldar materiales de menos de 1,2 mm
de espesor debido al riesgo de perforación.
11. Los soldadores avanzados pueden preferir
utilizar el modo SYN-OFF y ajustar manualmente
parámetros clave como la corriente de soldadura, la
corriente de arranque en caliente y la fuerza del arco
basándose en su experiencia.
12.Deslice ligeramente la pieza de trabajo para encender el arco.
Consejos para encender el arco:
a. Golpee la superficie con el electrodo.
b. Deslice el electrodo por la superficie.
c. Golpee la superficie con el electrodo como si fuera una cerilla.
13. Una vez que se haya encendido el arco:
a. Aleje el electrodo de la pieza de trabajo una distancia igual al diámetro del extremo de metal
desnudo.
b. Incline el electrodo hacia atrás entre 10 y 20 grados.
c. Deslice el electrodo hacia el extremo posterior del baño de fusión para depositar material
según sea necesario.
Figura 44
Figura 45
Figura 46
37
14. Cuando haya terminado de soldar, levante el electrodo de la pieza de trabajo y, a
continuación, coloque el portador del electrodo sobre una superficie no conductora y no
inflamable, lejos de cualquier objeto conectado a tierra.
Es posible que sea necesario ajustar los parámetros iniciales tras detener la máquina e
inspeccionar cuidadosamente la soldadura. Una soldadura adecuada requiere experiencia.
15. Termine la soldadura y apague la máquina.
Para evitar accidentes, después de su uso:
• Deje que la soldadora se enfríe.
• Desenchufe el cable de alimentación de la soldadora de la toma de corriente.
• Retire la pinza de tierra.
• Desconecte el portaelectrodos.
Guarde la soldadora y sus accesorios en un lugar cerrado, fuera del alcance de los niños.
5.7 de conexión y funcionamiento de la antorcha TIG
Descripción
Imagen
1. Conecte la pinza de tierra al polo
positivo «+»
AVISO:
El conector de la pinza de tierra
DEBE estar bien conectado al enchufe.
Asegúrese de que la pinza de tierra
esté conectada a metal limpio y sin
recubrimiento (sin óxido ni pintura).
2. Conecte la antorcha (no incluida) a la
polaridad negativa «-»
El conector de la antorcha TIG DEBE
estar bien conectado al enchufe.
3. Conecte el gas de protección:
Conecte el racor de gas de la antorcha al
regulador de la botella de gas.
Figura 47
Figura 47
38
4. Afile el electrodo de tungsteno
¡ADVERTENCIA! PARA EVITAR
LESIONES GRAVES: Algunos
electrodos pueden contener materiales
peligrosos si se inhalan. Utilice una
mascarilla y gafas de seguridad
homologadas por la ANSI al afilar un
electrodo.
a. Retire la tapa trasera para liberar la
sujeción de la pinza sobre el electrodo.
b. Extraiga el electrodo por la parte
delantera de la antorcha. (Si lo extrae por
la parte trasera, dañará la pinza y creará
rebabas en el electrodo).
c. Si el electrodo se ha desafilado o se ha
contaminado de alguna otra forma, utilice
unos alicates o una herramienta adecuada
para sujetar el electrodo por encima de la
sección contaminada y rompa el extremo
del electrodo.
d. Presione ligeramente la punta del
electrodo contra la superficie de la muela
abrasiva en ángulo. Gire la punta del
electrodo hasta que se forme una punta
roma.
NOTA: La dirección de esmerilado
debe ser paralela a la longitud del
electrodo.
e. La parte cónica de la punta ideal tendrá
una longitud 2,5 veces mayor que el
diámetro del electrodo.
f. Vuelva a insertar el electrodo en la pinza
de sujeción con la punta sobresaliendo
entre 1/8" y 1/4" más allá de la boquilla
cerámica; a continuación, vuelva a apretar
la tapa trasera para fijar el electrodo en su
sitio.
Figura 49
39
5. Montar la antorcha TIG
a. Consulte la tabla de ajustes, situada en
la parte superior de la soldadora, para
determinar el tamaño adecuado del
electrodo de tungsteno que se debe
utilizar en función del espesor del material
a soldar.
b. Haga coincidir los tamaños de la pinza
y el cuerpo de la pinza con el tamaño del
electrodo de tungsteno.
c. Enrosque el cuerpo de la pinza en la
parte delantera de la antorcha.
d. Asegúrese de que el tamaño de la
boquilla cerámica sea el adecuado para la
aplicación.
e. Enrosque la boquilla cerámica en el
cuerpo de la pinza.
f. Inserte la pinza en la parte trasera de la
antorcha y en el cuerpo de la pinza.
g. Inserte el electrodo de tungsteno en la
pinza situada en la parte delantera de la
antorcha.
h. Fije el electrodo en su sitio con la tapa
trasera. El electrodo debe sobresalir entre
1/8" y 1/4" más allá de la boquilla
cerámica.
NOTA: La antorcha TIG y el electrodo
de tungsteno no están incluidos en la
máquina. Si necesita adquirirlos, inicie
sesión en el sitio web oficial:
WWW.ARCCAPTAIN.COM
1.
6. Seleccione el modo Lift TIG y ajuste el
control a PANEL.
7. Ajuste SYN en OFF.
8. Ajuste la corriente al nivel adecuado en
función del grosor de la pieza de trabajo.
6.
9. Sujete la antorcha TIG con una mano y la varilla TIG (se vende por separado) con la otra. Debe
llevar guantes protectores en ambas manos.
NOTA: Mantenga una distancia constante entre el electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo: entre
1 y 1,5 veces el diámetro del electrodo.
Figura 50
40
10. Es posible que sea necesario ajustar la configuración inicial después de detener la soldadura e
inspeccionarla cuidadosamente. Para soldar correctamente se necesita experiencia.
11. Cuando el baño de fusión esté lo suficientemente caliente, incline la antorcha hacia atrás unos
10-15 grados desde la vertical y
retírela ligeramente hacia atrás. Añada material de la varilla TIG según sea necesario al extremo
delantero del baño de fusión.
12.Alterne entre empujar la antorcha/el baño de fusión y añadir el material de la varilla TIG.
NOTA: Retire la varilla TIG cada vez que se avance el electrodo, pero no la retire de la protección de
gas. Esto evita que la oxidación contamine la soldadura.
13. Cuando haya terminado de soldar, mantenga la cobertura de gas hasta que la soldadura se
solidifique.
Para evitar accidentes, después de su uso:
• Desenchufe el cable de alimentación de la soldadora de la toma de corriente.
• Retire la pinza de tierra de la pieza de trabajo o de la mesa.
• Desconecte la antorcha TIG y los cables de tierra.
• Cierre bien la válvula de la botella de gas, retire el regulador y vuelva a colocar la tapa.
• Desconecte la manguera de gas de la soldadora.
• Guarde y asegure la botella de gas.
• Limpie y guarde la soldadora y sus accesorios en el interior, fuera del alcance de los niños.
6. TÉCNICA BÁSICA DE SOLDADURA
MIG
! ADVERTENCIA ¡CUIDADO CON LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS!
AVISO: Los siguientes pasos requieren conectar la soldadora a la corriente con la
cubierta abierta.
Para evitar lesiones graves por incendio o descarga eléctrica:
1. NO toque nada, especialmente la pinza de tierra, con la pistola o el alambre de
soldadura, ya que se producirá un arco eléctrico.
2. NO toque los componentes internos de la soldadora mientras esté enchufada.
6.1 Soldadura MIG básica
La buena calidad y el perfil de la soldadura dependen de factores como el ángulo de la pistola, la
dirección de desplazamiento, la extensión del electrodo (salida), la velocidad de alimentación, el
espesor del metal base, la velocidad de alimentación del alambre (amperaje) y el voltaje del arco. A
continuación se ofrecen algunas pautas básicas que le ayudarán con la configuración:
Posición de la pistola y dirección de desplazamiento
La posición del soplete se refiere a la forma en que se orienta el hilo hacia el metal base,
incluyendo el ángulo y la dirección de desplazamiento elegidos. La velocidad de avance y el ángulo
de trabajo influyen en el perfil del cordón de soldadura y en la profundidad de penetración.
Técnica de empuje
En la técnica de empuje, el alambre se coloca en el borde delantero del baño de fusión y se empuja
hacia la superficie de trabajo no fundida. Esta técnica ofrece una visión clara de la junta de
41
soldadura y de la dirección del alambre. Desvía el calor del baño de fusión, lo que permite
velocidades de alimentación más rápidas y da como resultado un perfil de soldadura más plano
con una penetración ligera. Es adecuada para soldar materiales delgados, ya que produce
soldaduras más anchas y planas con un mínimo de limpieza o esmerilado.
Técnica perpendicular
En la técnica perpendicular, el alambre se introduce directamente en la soldadura. Este método se
utiliza principalmente en situaciones automatizadas o cuando es necesario. Normalmente da como
resultado un perfil de soldadura más alto y una penetración más profunda.
Técnica de arrastre
Con la técnica de arrastre, la pistola y el alambre se alejan del cordón de soldadura. El arco y el
calor se concentran en el baño de fusión, lo que da como resultado más calor en el metal base, una
fusión más profunda, una mayor penetración y un perfil de soldadura más alto con mayor
acumulación de material.
Ángulo de desplazamiento
El ángulo de desplazamiento es el ángulo de derecha a izquierda con respecto a la dirección de
soldadura. Un ángulo de desplazamiento de 5° a 15° es ideal y proporciona un buen nivel de
control sobre el baño de fusión. Un ángulo de desplazamiento superior a 20° provocará un arco
inestable con una transferencia deficiente del metal de soldadura, menor penetración, altos niveles
de salpicaduras, mala protección del gas y una soldadura final de mala calidad
Ángulo de trabajo
El ángulo de trabajo es el ángulo de avance y retroceso de la pistola con respecto a la pieza de
trabajo. El ángulo de trabajo correcto proporciona una buena forma del cordón, evita el socavado,
la penetración desigual, una protección de gas deficiente y una soldadura acabada de mala
control deficiente, arco
inestable, menor
penetración, muchas
salpicaduras
Menor control sobre el baño
de fusión, más salpicaduras
buen nivel de control sobre el
baño de fusión, soldadura
plana y uniforme
Ángulo superior a 20°
Ángulo insuficiente
Ángulo de 5° a 15°
42
Técnica de
empuje
control deficiente, arco inestable,
menor penetración, muchas
salpicaduras
Técnica perpendicular
calidad.
Sobresale
La «salida» es la longitud del alambre sin fundir que sobresale del extremo de la punta de contacto.
Una salida constante y uniforme de entre 0,2 y 0,4 pulgadas producirá un arco estable y un flujo de
corriente uniforme, lo que proporciona una buena penetración y una fusión homogénea. Una salida
demasiado corta provocará un baño de fusión inestable, generará salpicaduras y sobrecalentará la
punta de contacto. Una salida demasiado larga provocará un arco inestable, falta de penetración,
falta de fusión y un aumento de las salpicaduras.
6.2 Velocidad de avance
La velocidad de avance se refiere a la rapidez con la que se desplaza la pistola a lo largo de la
junta de soldadura, medida en pulgadas por minuto. Puede variar en función de las condiciones y la
destreza del soldador, limitada por su capacidad para controlar el baño de fusión. La técnica de
empuje permite velocidades de avance más rápidas en comparación con la técnica de arrastre. El
flujo de gas debe ajustarse a la velocidad de avance, aumentando con un avance más rápido y
disminuyendo con una velocidad más lenta. La velocidad de avance debe ajustarse al amperaje y
disminuye a medida que aumentan el espesor del material y el amperaje.
Velocidad de avance demasiado rápida
Una velocidad de avance demasiado rápida da lugar a un calor insuficiente
por pulgada de recorrido, lo que provoca una menor penetración y una
fusión de la soldadura reducida. El cordón de soldadura se solidifica rápidamente, atrapando gases
en su interior y causando porosidad. Puede producirse un socavado del metal base, dejando una
ranura sin rellenar en el metal base.
Velocidad de avance demasiado lenta
Una velocidad de avance demasiado lenta produce una soldadura ancha con penetración y fusión
Pistola perpendicular
Dirección de
Ángulo correcto
Demasiad
o largo
Demasiado corto
43
inadecuadas. La energía del arco permanece en la superficie del baño de fusión, lo que da lugar a
una deposición excesiva de metal de soldadura por pulgada y a depósitos de soldadura de mala
calidad.
Velocidad de avance correcta
La velocidad de avance correcta mantiene el arco en el borde delantero del baño de fusión, lo que
permite una fusión suficiente del metal base para una buena penetración, fusión y humectación del
baño de fusión. Esto produce un depósito de soldadura de alta calidad.
7. MANTENIMIENTO
! ADVERTENCIA ¡CUIDADO CON LAS DESCARGAS ELÉCTRICAS!
AVISO: Para evitar lesiones graves, incendios y quemaduras:
Desenchufe la soldadora.
Coloque la pistola MIG sobre una superficie resistente al calor y no conductora
de la electricidad.
Deje que todas las piezas de la soldadora se enfríen por completo antes de
realizar cualquier tarea de mantenimiento.
7.1 Mantenimiento rutinario y periódico
• Antes de cada uso: revise la máquina y los accesorios en busca de cualquier condición
evidente que pueda impedir un funcionamiento seguro; repare o sustituya los elementos según sea
necesario para corregir cualquier anomalía.
• tornillería suelta
• desalineación o atascamiento de las piezas móviles
•
cable o cableado eléctrico dañado
• Cables deshilachados o dañados
• piezas agrietadas o rotas
•
cualquier otra condición que pueda afectar a su funcionamiento seguro.
• Guárdelo en un lugar limpio y seco.
• Para obtener una calidad de soldadura óptima, limpie e inspeccione la punta de contacto y
la boquilla antes de cada uso. Limpieza de la punta y la boquilla: con el interruptor de
encendido en la posición OFF, mantenga limpias la punta de contacto y la boquilla para evitar
problemas como cortocircuitos en las boquillas, soldaduras defectuosas y sobrecalentamiento de la
pistola.
NOTA:
Asegúrese de que toda la pistola MIG esté completamente fría y de que el cable de alimentación
esté desenchufado de la toma de corriente antes de continuar.
Los accesorios de la antorcha son consumibles; ARCCAPTAIN proporciona más para su
sustitución.
7.2 Mantenimiento diario
La alimentación de la caja de conmutación y de la máquina de soldadura debe desconectarse
antes de realizar la comprobación diaria (excepto la comprobación del aspecto sin entrar en
contacto con el cuerpo conductor) para evitar accidentes personales como descargas eléctricas y
quemaduras.
La revisión diaria es muy importante para mantener el alto rendimiento y el funcionamiento
seguro de esta máquina de soldadura.
Realice comprobaciones diarias según la tabla que figura a continuación y limpie o sustituya los
componentes cuando sea necesario.
Para garantizar el alto rendimiento de la máquina, elija componentes suministrados por
44
ARCCAPTAIN al sustituir piezas.
Revisión diaria de la máquina de soldadura
Elementos
Requisitos de comprobación
Observaciones
Panel frontal
Si alguno de los componentes está dañado o mal
conectado;
Si los conectores rápidos de salida están bien
apretados;
Si se ilumina el indicador de anomalías.
Si no cumple los requisitos,
compruebe el interior de la
máquina y apriete o
sustituya los componentes.
Panel trasero
Si el cable de alimentación de entrada y el
conector están en buen estado;
Si la entrada de aire está libre de obstrucciones.
Cubierta
Compruebe si los tornillos están flojos.
Si no cumplen los requisitos,
apriete o sustituya los
componentes.
Chasis
Si los tornillos están flojos.
Rutinario
Si la carcasa de la máquina presenta problemas
de decoloración o sobrecalentamiento;
Si el ventilador suena con normalidad cuando la
máquina está en funcionamiento;
Si hay olores, vibraciones o ruidos anormales
cuando la máquina está en funcionamiento.
Si hay algo anormal, revise
el interior de la máquina.
Limpieza de
los rodillos
de
alimentación
Limpie con frecuencia las ranuras de los rodillos de arrastre. Para ello, utilice un
cepillo de alambre pequeño. Limpie también las ranuras del rodillo de
alimentación superior. Después de la limpieza, apriete los tornillos de fijación de
los rodillos de alimentación.
Revisión diaria de los cables
Element
os
Requisitos de comprobación
Observaciones
Cable de
tierra
Compruebe si los cables de tierra (incluidos el cable
de tierra de la pieza de trabajo y el cable de tierra de
la máquina de soldadura) están rotos.
Si no cumplen los requisitos,
apriete o sustituya los
componentes.
Cable de
soldadur
a\ Pistola
MIG
Si la capa aislante del cable está desgastada o si la
parte conductora del cable está expuesta;
Si el cable está sometido a una fuerza externa;
Si el cable conectado a la pieza de trabajo está bien
conectado.
Utilice los métodos
adecuados según las
condiciones del lugar de
trabajo para garantizar la
seguridad y un corte normal.
8. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
! ADVERTENCIA ¡NO lo instale sin DESCONECTARLO!
45
Esta guía de resolución de problemas se proporciona para ayudarle a localizar y reparar
posibles averías de la máquina. Simplemente siga el procedimiento de tres pasos que se
indica a continuación.
Localice el problema (síntoma)
Consulte la columna titulada «PROBLEMA (SÍNTOMAS)». Esta columna describe los posibles
síntomas que puede presentar la máquina. Busque la entrada que mejor describa el síntoma que
presenta la máquina.
Posible causa
La segunda columna, titulada «CAUSA POSIBLE», enumera las posibles causas externas
evidentes que pueden contribuir al síntoma de la máquina.
Medidas recomendadas
Esta columna proporciona una línea de actuación para la posible causa; por lo general, indica que
se ponga en contacto con su centro de servicio posventa local.
Problema (síntomas)
Posibles áreas de desajuste
Medidas recomendadas
El cordón es demasiado
grueso (de forma
intermitente)
La velocidad de alimentación
es lenta y/o irregular
Aumente y mantenga una
velocidad de alimentación
constante.
El rango de calor de salida es
demasiado alto.
Ajuste el mando a la posición
baja
El cordón no penetra en el
metal base.
La velocidad de alimentación
es irregular.
Reduzca la velocidad de
alimentación y manténgala
constante.
El rango de calor de salida es
demasiado bajo.
Ajuste el mando a la posición
alta
El alambre salpica y se pega
a la pieza de trabajo
El alambre está húmedo.
Cambie a un alambre seco.
Asegúrese de que el alambre
se almacene en un lugar
seco
La velocidad de alimentación
del alambre es demasiado
rápida.
Reduzca la velocidad de
alimentación del alambre.
El borde de la soldadura
presenta depresiones
irregulares
La velocidad de alimentación
es demasiado rápida.
Reduzca la velocidad de
alimentación.
La velocidad de alimentación
del alambre es demasiado alta.
Reduzca la velocidad de
alimentación del alambre.
El rango de calor de salida es
demasiado alto
Ajuste el mando a la posición
baja
AVISO: Por motivos de seguridad y para mantener la validez de la garantía:
¡ Solo el personal autorizado y cualificado debe realizar el mantenimiento y las
reparaciones!
¡Las reparaciones no autorizadas pueden poner en peligro al técnico y al operador
de la máquina!
Para evitar descargas eléctricas, siga todas las precauciones de seguridad de este
manual.
Utilice únicamente piezas de repuesto originales al sustituir componentes.
Al solicitar piezas de repuesto, indique el tipo de máquina, el número de serie y el
número de referencia, junto con la designación del tipo y el número de referencia de
las piezas de repuesto.
46
No hay corriente después de
encender la máquina.
El cable de alimentación no
está bien conectado.
Vuelva a conectar el cable de
alimentación.
La máquina de soldadura falla.
Pida a un profesional que la
revise.
El ventilador no funciona
durante la soldadura.
El cable de alimentación del
ventilador no está bien
conectado.
Vuelva a conectar el cable de
alimentación del ventilador.
Falla la alimentación auxiliar.
Pida a un profesional que lo
compruebe.
El indicador de
sobrecalentamiento está
encendido.
El circuito de protección contra
sobrecalentamiento se ha
activado.
Se puede recuperar una vez
que la máquina se haya
enfriado.
No hay respuesta al pulsar el
gatillo de la antorcha y el
indicador de alarma no se
ilumina.
El gatillo de la antorcha no
funciona.
Repare o sustituya la
antorcha de soldadura.
Al pulsar el gatillo de la
antorcha, sale gas, pero no
hay corriente de salida y el
indicador de alarma no se
ilumina.
El cable de tierra no está bien
conectado a la pieza de
trabajo.
Vuelva a conectarlo.
El gatillo de la antorcha no
funciona.
Repare o sustituya la
antorcha de soldadura.
Hay corriente de salida al
pulsar el gatillo de la
antorcha para suministrar
gas, pero el alimentador de
alambre no funciona.
El alimentador de alambre está
obstruido.
Desatáselo.
La corriente de soldadura es
inestable.
El alimentador de alambre falla.
Repárelo.
El brazo de presión del
alimentador de alambre no está
bien ajustado.
Ajústelo para obtener la
presión adecuada.
El rodillo de arrastre no se
ajusta al tamaño del alambre
que se está utilizando.
Asegúrese de que coincidan
entre sí.
La punta de contacto de la
antorcha de soldadura está
muy desgastada.
Sustitúyala.
El tubo de alimentación de
alambre de la antorcha de
soldadura está muy
desgastado.
Sustitúyalo.
El electrodo es de mala
calidad.
Utilice un electrodo de buena
calidad.
Fallo del modo MIG/hilo tubular/pistola de carrete y solución de problemas
Fallo
Causa
Solución
No hay respuesta ni
código de error tras
pulsar el gatillo de la
antorcha
● La antorcha no está bien
conectada al alimentador de
alambre
● El gatillo de la antorcha no
funciona
● Vuelva a conectar la antorcha y el
alimentador de alambre
● Repare o sustituya la antorcha
47
Hay salida de gas y
alimentación de
alambre tras pulsar
el gatillo de la
antorcha, pero no
hay salida de
corriente ni código
de error
● El cable de tierra no está bien
conectado a la pieza de trabajo
● La unidad de alimentación de
alambre o la antorcha fallan
● Vuelva a conectar el cable de tierra y
la pieza de trabajo
● Repare la unidad de alimentación de
alambre o la antorcha
Hay suministro de
gas y salida de
corriente, pero no
hay alimentación de
alambre tras pulsar
el gatillo de la
antorcha
● La unidad de alimentación de
alambre está atascada
● Fallo del alimentador de
alambre
● La placa de control de la
soldadora falla
● Desbloquee la unidad de
alimentación de alambre
● Repare el alimentador de alambre
● Pida ayuda a personal profesional
La corriente de
soldadura es
inestable
● Ajuste de momento
inadecuado para el alimentador
de alambre
● Los rodillos de alimentación
del alambre no son compatibles
con el alambre de soldadura
● La punta de contacto está muy
desgastada
● El revestimiento del alambre
de la antorcha está muy
desgastado
●El alambre de soldadura es de
mala calidad
● Reajuste el par del alimentador de
alambre
● Seleccione los rodillos de
alimentación de alambre y el alambre
de soldadura adecuados
● Sustituya la punta de contacto de la
antorcha
● Sustituya el revestimiento del
alambre
● Sustituya el alambre por uno de
mejor calidad
Si no entiendes o no puedes llevar a cabo las medidas recomendadas de forma segura, ponte en
contacto con arccaptain.com para recibir asistencia posventa.
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Merci d'avoir choisi ARCCAPTAIN ! Notre objectif est de vous proposer des postes à
souder de qualité supérieure. ARCCAPTAIN est fabriqué à partir de composants de haute
qualité, et chaque appareil a passé avec succès de nombreux tests en laboratoire de
référence afin de vous offrir une expérience de soudage et des performances
exceptionnelles.
Vous bénéficiez d'une garantie de trois ans ! Lors du déballage, assurez-vous que le
produit est intact et en bon état. NE RETOURNEZ PAS le produit avant d'avoir contacté
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Ce manuel est conçu pour vous aider à tirer le meilleur parti de vos produits ARCCAPTAIN.
Veuillez conserver ce manuel et prendre le temps de lire les avertissements et consignes
de sécurité, ainsi que les instructions relatives au montage, à l'utilisation, à l'inspection et à
l'entretien. Ils vous aideront à vous protéger contre les dangers potentiels sur le chantier.
Le non-respect de ces consignes peut entraîner des blessures graves !
À conserver pour référence ultérieure :
Produit :
Date d'achat :
Numéro de série :
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sur le produit :
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SOMMAIRE
1. SÉCURITÉ.......................................................................................................................................................1
1.1 Sécurité générale
.................................................................. 1
1.2 Sécurité électrique
.................................................................1
1.3 Sécurité incendie
.................................................................. 1
1.4 Sécurité relative aux fumées et aux gaz
............................................. 2
1.5 Sécurité relative aux rayonset au bruit
.............................................. 2
1.6 Soudage sous protection gazeuse – Sécurité des bouteilles
.......................... 2
1.7 Informations de sécurité supplémentaires
........................................... 2
2. INSTRUCTIONS RELATIVES AU PRODUIT...........................................................................................3
2.1 Présentation des fonctions
......................................................... 3
2.2 Emballage
........................................................................ 4
2.3 Paramètres techniques
............................................................ 5
3. COMMANDES ET INSTRUCTIONS D'UTILISATION ............................................................................ 6
3.1 Instructions relatives au panneau
................................................... 6
3.2 Instructions d'utilisation du panneau LCD
........................................... 7
3.3 ( des groupes de paramètres )
..................................................... 20
3.4 Modes synergique et séparé
.......................................................20
3.5 Description de en fil
............................................................. 22
3.6 Plaque signalétique
...............................................................22
4. INSTALLATION ET RACCORDEMENT................................................................................................. 23
4.1 Sélection du fil de soudage
........................................................23
4.2 Vérification des accessoires de la torche
........................................... 23
4.3 Installation du fil de soudage
...................................................... 24
4.4 Installation du système d'alimentation en fil
........................................ 25
5. UTILISATION ................................................................................................................................................27
5.1 Installation de la torche de soudage et de l'alimentation en gaz
...................... 27
5.2 Raccordement à l'alimentation électrique
...........................................28
5.3 Saillie du fil
...................................................................... 28
5.4 Fonctionnement en mode MIG et à fil fourré
........................................ 29
5.5 Fonctionnement en mode SPOOL GUN
.............................................32
5.6 Raccordement et fonctionnement
................................................. 34
5.7 Raccordement et fonctionnement de la torche TIG
.................................. 36
6. TECHNIQUE DE SOUDAGE MIG DE BASE......................................................................................... 38
6.1 Soudage MIG de base
.............................................................38
6.2 Vitesse d'avance
................................................................. 40
7. ENTRETIEN .................................................................................................................................................. 41
7.1 Entretien courant et périodique
.................................................... 41
7.2 Entretien quotidien
............................................................... 41
8. DÉPANNAGE............................................................................................................................................... 42
1
1. DE SÉCURITÉ
⚠ AVERTISSEMENT : LISEZ TOUTES LES MISES EN GARDE DE SÉCURITÉ AVANT
UTILISATION !
Le non-respect de ces avertissements et instructions peut entraîner un choc électrique,
un incendie et/ou des blessures graves. Conservez tous les avertissements et instructions
pour référence ultérieure.
Si vous rencontrez des problèmes lors de l'installation ou du fonctionnement, consultez
les sections correspondantes de ce manuel. Si le problème ne peut être résolu, contactez le
service client d'ARCCAPTAIN.
1.1 Sécurité générale
N'utilisez pas la soudeuse si l'interrupteur d'alimentation ne fonctionne pas
correctement.
Débranchez l'alimentation électrique avant d'effectuer des réglages, de changer
d'accessoires ou de ranger la machine.
Assurez-vous que l'interrupteur d'alimentation est en position OFF avant de brancher
l'appareil ou de le déplacer.
Utilisez toujours les capots de protection et les dispositifs de sécurité conformément à
leur destination.
Éloignez vos mains, vos cheveux, vos vêtements et vos outils des pièces en mouvement.
Utilisez la soudeuse uniquement pour l'usage auquel elle est destinée et suivez toutes
les instructions.
Ce manuel ne peut pas couvrir toutes les situations possibles. Faites toujours preuve de
prudence et de bon sens
1.2 Sécurité électrique
⚠
AVERTISSEMENT : RISQUE DE CHOC ÉLECTRIQUE
Ne soudez pas dans des environnements humides ou mouillés.
Ne modifiez pas le câblage, la mise à la terre, les interrupteurs ou les fusibles.
Ne touchez pas les pièces sous tension, y compris la pièce à souder, l'électrode, le fil de
soudage ou les parties métalliques de la torche.
Ne soudez pas sur des conduits électriques.
Ne laissez jamais la soudeuse sans surveillance lorsqu'elle est sous tension.
N'utilisez pas le poste à souder si la fiche d'alimentation est endommagée ou si la broche
de mise à la terre est manquante.
Ne modifiez pas le cordon d'alimentation ni la fiche.
Les utilisateurs portant un stimulateur cardiaque doivent consulter leur médecin avant
utilisation. Les champs magnétiques peuvent perturber le fonctionnement du stimulateur
cardiaque
⚠ AVERTISSEMENT : RISQUE LIÉ AU REMPLACEMENT DES COMPOSANTS
Seul du personnel qualifié doit effectuer les réparations ou le remplacement de
composants.
Empêchez tout corps étranger de pénétrer dans la machine.
Assurez-vous que toutes les connexions sont correctes après l'entretien.
1.3 Sécurité incendie
⚠
AVERTISSEMENT : RISQUE D'INCENDIE
2
Placez la machine sur une surface incombustible.
Éloignez les matériaux inflammables de la zone de travail.
Ne pas utiliser à proximité d'eau ou dans des environnements humides.
Utilisez l'appareil dans une plage de température comprise entre -10 °C et 40 °C (14 °F et
104 °F).
Lorsque vous travaillez à l'extérieur, protégez la machine de la pluie et de la lumière
directe du soleil.
Ne pas utiliser dans des environnements poussiéreux ou corrosifs.
Éloignez tous les matériaux inflammables dans un rayon de 35 pieds (10 m).
Gardez un extincteur à proximité.
Ne soudez pas de récipients hermétiques et n'utilisez pas la machine pour dégeler des
tuyaux.
1.4 s de fumées et de gaz
⚠ AVERTISSEMENT : LES FUMÉES PEUVENT ÊTRE DANGEREUSES
Évitez d'expirer les fumées.
Assurez-vous d'avoir une ventilation adéquate ou utilisez des systèmes d'extraction.
Dans les espaces confinés, utilisez un appareil respiratoire à adduction d'air si
nécessaire.
1.5 s RC, rayons et bruit
⚠
AVERTISSEMENT : RISQUE LIÉ AUX RAYONS DE L'ARC ÉLECTRIQUE ET AU
BRUIT
Le rayonnement de l'arc électrique peut endommager les yeux et la peau.
Utilisez un casque de soudage équipé d'un écran d'au moins niveau 10.
Portez des vêtements ignifugés et des gants isolants.
Évitez tout contact direct avec les pièces chaudes.
Utilisez une protection auditive dans les environnements très bruyants.
1.6 Sécurité des bouteilles de gaz d'
⚠
AVERTISSEMENT : LES BOUTEILLES PEUVENT EXPLOSER SI ELLES
SONT ENDOMMAGÉES
Ne soudez pas sur des bouteilles sous pression.
Éloignez les bouteilles des circuits électriques.
Fixez toujours les bouteilles en position verticale.
Utilisez des détendeurs adaptés et entretenez-les.
Protégez les bouteilles de la chaleur, des étincelles et des chocs.
Respectez en permanence les procédures de manipulation appropriées
1.7 Consignes de sécurité supplémentaires
Utilisez uniquement le cordon d'alimentation fourni ou un cordon équivalent.
Conservez toutes les étiquettes et plaques signalétiques.
Assurez-vous que la mise à la terre est correcte pendant le fonctionnement.
Éliminez la machine conformément à la réglementation locale.
3
2. INSTRUCTIONS D'UTILISATION
2.1 Présentation des fonctions
Le MIG205 DP Pro est un poste à souder à onduleur multiprocédés avancé et hautement
performant, conçu pour les applications professionnelles et le bricolage. Sa conception compacte et
portable le rend adapté à un large éventail de tâches de soudage.
Ce nouveau modèle de la série Pro prend également en charge le contrôle à distance via
l'application mobile, offrant ainsi plus de commodité et de contrôle.
Caractéristiques principales
Capacité multiprocédés : prend en charge le soudage MIG, MIG à impulsion simple, MIG à
double impulsion, à fil fourré (FCAW), au pistolet à bobine, STICK (MMA) et TIG par levée.
Mode MIG synergique : adapte automatiquement la tension de soudage et la vitesse
d'alimentation en fil en fonction du type de fil, du diamètre, du gaz de protection et de l'épaisseur du
matériau sélectionnés, pour une configuration plus facile.
Mode manuel (séparé) : permet un réglage indépendant de la tension et de la vitesse
d'alimentation en fil pour les utilisateurs expérimentés qui ont besoin d'un contrôle précis.
Mémoire des paramètres (JOBS) : jusqu'à 12 jeux de paramètres peuvent être enregistrés et
rappelés pour chaque mode de soudage.
Modes 2T / 4T / Spot : prend en charge les soudures courtes, les soudures longues en continu et
le soudage par points avec une durée réglable.
Réglage de l'inductance : permet d'affiner les caractéristiques de l'arc pour un soudage plus
fluide.
Contrôle du retour de flamme : ajuste automatiquement la durée et la tension du retour de
flamme pour éviter que le fil ne colle.
Démarrage à chaud (MMA) : améliore l'allumage de l'arc pour faciliter le démarrage de
l'électrode.
Arc Force (MMA) : Améliore la stabilité et la pénétration de l'arc, en particulier pour les soudures
difficiles.
Anti-collage (MMA) : Empêche le collage de l'électrode et améliore la facilité d'utilisation.
Fonction de sécurité VRD : réduit la tension en circuit ouvert pour améliorer la sécurité de
l'opérateur.
Adaptabilité à l'environnement de travail : éclairage LED intégré dans le compartiment du
dévidoir pour une meilleure visibilité.
Écran LCD avec invites intelligentes : affiche clairement les paramètres et fournit des conseils
sur la polarité, des alertes de protection et des notifications système.
4
2.2 Contenu de l'emballage
Nom Spécifications Quantité (pcs)
Machine à souder MIG205DP Pro 1
Torche de soudage MIG 3 m 1
Accessoires pour chalumeaux Embouts / Buse / Diffuseur 7
Pince de mise à la terre 9,8 pieds 1
Support d'électrode 3 m 1
Régulateur de gaz CO2 / 1
Tuyau de gaz 3 m 1
Housse de protection / 1
Adaptateur 240 V à 120 V 1
Rouleaux / 3
Manuel d'utilisation Pour MIG205 DP Pro 1
Fil MIG 2 lb 1
5
2.3 Paramètres techniques
Paramètre technique Unités
Tension d'entrée nominal
Modèle
MIG205DP Pro
e V
120 V CA ± 15 % 50/60
Hz
240 V CA ±15 % 50/60
Hz
Puissance nominale
d'entrée
kVA 4,9 6,9
Courant nominal d'entrée A 46 35,6
Plage de courant de soudage
(MMA)
A 20～140 20～205
Plage de courant de
soudage (TIG)
A 20 à 140 20 à 205
Plage de tension de
soudage (MIG)
A 30 à 140 30 à 205
V 11～22 11 à 28
Plage de vitesse
d'alimentation du fil
m/min
1,5 à 12 m/min
60 à 480 IPM
1,5 à 16 m/min
60~640 IPM
Cycle de service nominal % 60 60
Tension en circuit ouvert V U
0
: 83 U
r
:11
Rendement global % 85
Indice de protection contre
les infiltrations
IP 21S
Facteur de puissance COSφ 0,72
Classe d'isolation H
Norme IEC 60974-1 / EN 60974-1 / ANSI/NEMA/IEC 60974-1
Dimensions Pouces 17,3*12,7*7,9
Poids lb 21.6lb(9.8Kg)
Électrode/fil compatible inch
1/16” , 3/32”, 1/8”, 5/32”
0.023”/0.030”/0.035”/0.040”
17.3 inch
12.7 inch
7.9 inch
Figure 1 Dimensions
6
3. COMMANDES ET INSTRUCTIONS D'UTILISATION
3.1 Instructions du panneau
Pièce
Image
1. Écran LCD couleur
2. Bouton d'accueil
3. Bouton/molette de retour ：
Tourner pour régler les valeurs ; appuyer
pour revenir au menu précédent.
4. Prise pour pistolet à bobine ou pédale
5. Connecteur européen pour torche MIG
6. Fiche de commutation de polarité
7. Bouton/molette de sélection/confirmation :
Tourner pour sélectionner une valeur ou une
option ; appuyer pour confirmer la sélection.
8. Borne de sortie « - »
9. Borne de sortie « + »
3
2
7
1
4
5
6
8
9
10. Interrupteur d'alimentation
11. Ventilateur à courant continu
12. Entrée de gaz : raccordement au tuyau de
gaz
13. Câble d'alimentation
10
12
13
11
14. Porte-bobine
15. Unité d'alimentation en fil
14
15
Figure 2
Figure 3
Figure 4
7
*5. Prise du pistolet à bobine pour fil MIG, prise
pour télécommande/pédale*
Broche 1 : source d'alimentation du pistolet à bobine
«+ « + »
Broche 2 : source d'alimentation du pistolet à bobine
« - «- »
Broche 3 : Potentiomètre de réglage de la
pédale/télécommande à 3 broches
Broche 4 : Potentiomètre de réglage de la
pédale/télécommande à 2 broches
Broche 5 : Potentiomètre de réglage de la
pédale/télécommande à 1 broche
1
2
3
4
5
3.2 Mode d'emploi de l'écran LCD
1
Écran d'accueil
Figure 6 : panneau de commande
2
Schéma de sélection du
mode de soudage
3
Schéma de sélection du
mode de soudage
4
Paramètres système
5
Bouton/molette de
retour :
Tourner pour régler la
valeur, appuyer pour
revenir à la
sélection précédente .
6
Bouton d'accueil : revient
instantanément à cet
écran d'accueil depuis
n'importe quelle autre
interface.
7
Bouton/bouton rotatif de
sélection/confirmation :
Tournez pour régler la
valeur/le choix, appuyez
pour confirmer la valeur
ou le choix sélectionné.
Figure 5
8
Figure 7 Page principale du mode MIG (SYN ON)
Figure 8 Page principale du mode MIG (SYN OFF)
9
1
Options du mode Pulse
Sélection : - -
2
Commutateur Synergic
Synergic ON : ou Synergic OFF :
3
Commutateur 2T/4T/Spot
Mode 2T : Mode 4T : Mode Spot :
4
Réglage de l'inductance
Amélioration des caractéristiques de l'arc
5
Groupe de paramètres de
soudage
Il est possible d'enregistrer jusqu'à 12 jeux de paramètres.
L'espace de stockage supplémentaire peut être géré via
l'application. Les paramètres enregistrés peuvent être rappelés
ou supprimés à tout moment.
6
Foire aux questions
(FAQ)
FAQ utilisateur et dépannage
7
Mode de soudage actuel
Affiche le mode de soudage actuel
8
Tension d'entrée CA
Affichage en temps réel de la tension d'entrée CA
9
État Bluetooth
Un voyant vert indique que la connexion Bluetooth est établie.
10
Valeur de réglage de la
vitesse d'alimentation du
fil
Affiche la valeur réglée pour la vitesse d'avance du fil ou le
courant de soudage.
11
Unité
Unité de vitesse d'avance du fil (IPM) ou unité de courant (A)
12
Barre de progression
Indique la plage de réglage du paramètre sélectionné.
13
Schéma du mode de
soudage
Affiche un schéma du mode de soudage actuel.
14
Valeur de réglage de la
tension de soudage
Valeur de réglage de la tension de soudage
15
Unité
Unité de tension de soudage (V)
16
Type de fil
SYN ON : Sélectionnez le matériau du fil de soudage (Acier /
Inox / AlMg / AlSi)
SYN OFF : Non disponible
17
Diamètre du fil
SYN ON : Sélectionnez le diamètre du fil :
Φ0,023”/Φ0,030”/Φ0,035”/Φ0,040”
SYN OFF : Non disponible
18
Gaz
SYN ON : Sélectionnez le gaz de protection : 100 % CO₂ /80 %
Ar & 20 % CO₂ /98 % Ar & 2 % CO₂ /Ar
10
SYN OFF : Non disponible
19
Type de joint
SYN ON : Sélectionner le type de
joint_LAP/EDGE/BUTT/FILLET
SYN OFF : Non disponible
20
Épaisseur de la plaque
SYN ON : Sélectionner l'épaisseur du matériau de base
SYN OFF : Non disponible
21
Options avancées
Paramètres techniques avancés
Figure 9 Page principale du mode fil fourré (FCAW) (SYN ON)
Figure 10 Page principale du mode fil fourré (FCAW) (SYN OFF)
11
1
Commutateur synergique
Synergic ON : ou Synergic OFF :
2
Commutateur 2T/4T/Spot
Mode 2T : Mode 4T : Mode Spot :
3
Réglage de l'inductance
Amélioration des caractéristiques de l'arc
4
Groupe de paramètres de
soudage
Il est possible d'enregistrer jusqu'à 12 jeux de paramètres.
L'espace de stockage supplémentaire peut être géré via
l'application. Les paramètres enregistrés peuvent être rappelés
ou supprimés à tout moment.
5
Foire aux questions
(FAQ)
FAQ utilisateur et dépannage
6
Mode de soudage actuel
Affiche le mode de soudage actuel
7
Tension d'entrée CA
Affichage en temps réel de la tension d'entrée CA
8
État du Bluetooth
Un voyant vert indique que la connexion Bluetooth est établie.
9
Valeur de réglage de la
vitesse d'alimentation du
fil
Affiche la valeur réglée pour la vitesse d'avance du fil ou le
courant de soudage.
10
Unité
Unité de vitesse d'avance du fil (IPM) ou unité de courant (A)
11
Valeur de réglage de la
tension de soudage
Valeur de réglage de la tension de soudage
12
Unité
Unité de tension de soudage (V)
13
Type de fil
SYN ON : Sélectionnez le matériau du fil de soudage :
ACIER/ INOX
SYN OFF : Non disponible
14
Diamètre du fil
SYN ON : Sélectionnez le diamètre du fil :
Φ
0,030
”
/
Φ
0,035
”
/
Φ
0,040”
SYN OFF : Non disponible
15
Type de joint
SYN ON : Sélectionnez le type de joint_LAP/EDGE/BUTT
/FILLET
SYN OFF : Non disponible
16
Épaisseur de la plaque
SYN ON : Sélectionnez l'épaisseur du matériau de base.
SYN OFF : Non disponible
17
Options avancées
Paramètres techniques avancés
✱Remarque : la fonction « Pulse » n'est pas disponible en mode FCAW.
12
Figure 11 Page principale du mode SPOOL GUN (SYN ON)
Figure 12 Page principale du mode SPOOL GUN (SYN OFF)
13
1
Commutateur à distance
Remote_ON : la vitesse d'alimentation en fil ou le courant de
soudage peuvent être réglés à l'aide du bouton de commande
situé sur la poignée du SPOOL GUN.
Remote_OFF : Tous les paramètres sont réglés via le panneau
de commande de la soudeuse.
2
Commutateur synergique
Synergic ON : ou Synergic OFF :
3
Mode de soudage actuel
Affiche le mode de soudage actuel
4
Schéma du mode de
soudage
Schéma du mode de soudage actuel
5
Type de fil
SYN ON : Sélectionner le matériau du fil de soudage : AlMg/
AlSi
SYN OFF : Non disponible
6
Diamètre du fil
SYN ON : Sélectionnez le diamètre du fil :
Φ0,030”/Φ0,035”/Φ0,040”
SYN OFF : Non disponible
7
Gaz
SYN ON : Sélectionner le gaz de protection : Ar
SYN OFF : Non disponible
★
Toutes les autres fonctions non spécifiées sont identiques à celles du mode MIG.
Lorsque Remote_ON est activé, la fonction synergique (SYN) est désactivée.
✱
Remarque 1 : La fonction SYN_ON en mode SPOOL GUN est conçue uniquement pour les
matériaux AlMg et AlSi. Pour les autres matériaux, passez en mode SYN_OFF.
✱Remarque 2 : La fonction Pulse n'est pas disponible en mode SPOOL GUN.
14
Figure 13 Page principale du mode Lift_TIG (SYN ON)
Figure 14 Page principale du mode Lift_TIG (SYN OFF)
1
Mode de contrôle
PANEL CTRL : Réglez le niveau de courant à l'aide du bouton
du panneau.
TORCH CTRL : Réglez le niveau de courant à l'aide du bouton
de la torche de soudage.
15
PÉDALE : Contrôlez le niveau du courant de soudage à l'aide
de la pédale.
2
Commutateur synergique
Synergic ON : ou Synergic OFF :
3
Groupe de paramètres de
soudage
Il est possible d'enregistrer jusqu'à 12 jeux de paramètres.
L'espace de stockage supplémentaire peut être géré via
l'application. Les paramètres enregistrés peuvent être rappelés
ou supprimés à tout moment.
4
Foire aux questions
(FAQ)
FAQ utilisateur et dépannage
5
Mode de soudage actuel
Affiche le mode de soudage actuel
6
Schéma du mode de
soudage
Schéma du mode de soudage actuel
7
Courant de soudage
Valeur de réglage du courant de soudage
8
Type de matériau
SYN ON : Sélectionner le matériau de soudage : ACIER / INOX
SYN OFF : Non disponible
6
Diamètre du tungstène
SYN ON : Sélectionnez le diamètre du tungstène : Φ1/16” ou
Φ3/32”
SYN OFF : Non disponible
10
Épaisseur de la plaque
SYN ON : Sélectionnez l'épaisseur du matériau de base
SYN OFF : Non disponible
11
Paramètres avancés pour techniciens
REMARQUE : le mode Lift_TIG ne comprend pas les fonctions 4T ni les fonctions à
impulsions ; il ne permet pas de souder l'aluminium et ses alliages.
Lorsque TORCH CTRL et FOOT PEDAL sont activés, la fonction synergique (SYN) est
désactivée.
16
Figure 15 Page principale du mode STICK/MMA (SYN ON)
Figure 16 Page principale du mode STICK/MMA (SYN OFF)
1
Commutateur synergique
Synergic ON : ou Synergic OFF :
17
2
Fonction VRD
VRD_ON : dispositif de réduction de tension activé. Réduit la
tension à vide pour améliorer la sécurité de l'opérateur lorsqu'il
ne soude pas.
VRD_OFF : Dispositif de réduction de tension désactivé. La
tension en circuit ouvert normale est maintenue pour un
fonctionnement standard.
3
Groupe de paramètres de
soudage
Il est possible d'enregistrer jusqu'à 12 jeux de paramètres. Un
espace de stockage supplémentaire peut être géré via
l'application. Les paramètres enregistrés peuvent être rappelés
ou supprimés à tout moment.
4
Foire aux questions
(FAQ)
FAQ utilisateur et dépannage
5
Mode de soudage actuel
Affiche le mode de soudage actuel
6
Schéma du mode de
soudage
Schéma du mode de soudage actuel
7
Courant de soudage
Valeur de réglage du courant de soudage
8
Type d'électrode enrobée
SYN ON : Sélection du type d'électrode enrobée :
E60XX : généralement une électrode rutile (par ex. E6013),
couramment utilisée pour le soudage à usage général (DCEN)
E70XX : généralement une électrode à faible teneur en
hydrogène/basique (par ex. E7018), adaptée aux applications
structurelles et à haute résistance (DCEP)
E6011 : électrode à cellulose, conçue pour une pénétration
profonde et le soudage en toutes positions (DCEP)
SYN OFF : non disponible
9
Diamètre de l'électrode
SYN ON : Sélection du diamètre de l'électrode :
Φ1/16”, Φ3/32”, Φ1/8”, Φ5/32”
SYN OFF : Non disponible
10
Épaisseur de la tôle
SYN ON : Sélection de l'épaisseur du métal de base pour le
soudage
SYN OFF : Non disponible
11
Réglage Pro
Paramètres techniques avancés
12
Démarrage à chaud
SYN ON : cette option n'est pas disponible
SYN OFF : Permet aux utilisateurs de régler le courant de
démarrage à chaud.
13
Force d'arc
SYN ON : cette option n'est pas disponible
SYN OFF : Permet aux utilisateurs de régler le courant de force
d'arc.
18
Figure 17 Page des paramètres généraux
1
LANGUES
Sélectionnez : ENGLISH, FRANÇAIS, ESPAÑOL
2
UNITÉS
Sélectionnez : IMPÉRIAL, MÉTRIQUE
3
MODE D'AFFICHAGE
Affichage du courant de soudage ou de la vitesse d'alimentation
en fil (mode MIG/fil fourré/pistolet à bobine)
4
BLUETOOTH
Sélection : Bluetooth activé ou désactivé
5
ACCESSOIRES
Vous pouvez consulter et commander les accessoires et les
pièces d'usure correspondant à chaque mode de soudage.
6
LUMINOSITÉ
Régler la luminosité de l'écran
7
UTILISATION DE
L'APPLICATION
Scannez le code QR pour télécharger l'application ou
recherchez « ARCCAPTIN » dans l'App Store
8
MANUEL
D'UTILISATION
Scannez le code QR pour télécharger le manuel du produit
(PDF)
10
VERSION
Afficher la version actuelle du logiciel
11
RÉINITIALISATION
D'USINE
Restaurer les paramètres système aux valeurs d'usine par
défaut
19
Figure 18 Options avancées du mode MIG/FCAW/SPOOL GUN Page
1
Durée du
pré-écoulement
Réglez la durée de pré-écoulement en fonction de la longueur du
câble de la torche. Par défaut : 0,05 s
2
Durée de post-flux
Réglez la durée de post-flux en fonction du courant de soudage. Par
défaut : 0,5 s
3
Durée de retour de
flamme
Réglez le temps de retour en fonction du courant de soudage.
Par défaut : 0
【
Plage : -10 à +10
】
4
Tension de retour
Réglez la tension de retour en fonction du courant de soudage. Par
défaut : 12 V
5
Courant de fond
Régler le courant de base à double impulsion
6
Fréquence
d'impulsion
Réglage de la fréquence des doubles impulsions
7
Rapport cyclique
Régler le rapport cyclique de l'impulsion double
8
Réinitialisation des
données de
soudage
Réinitialisation du mode de soudage actuel aux paramètres d'usine
REMARQUE : Les options avancées sont préréglées sur des valeurs optimales. Les soudeurs
expérimentés peuvent les ajuster en fonction des conditions de soudage réelles.
Figure 19 Page des options avancées du mode Lift_TIG/STICK
1
DÉMARRAGE LIFT
Régler le courant de démarrage TIG Lift. Par défaut : 40 A
20
2
ANTI-STICK
Commutateur ANTI-STICK (mode STICK uniquement). Par défaut :
ON
3
TEMPS DE
DÉMARRAGE À
CHAUD
Réglez le temps de démarrage à chaud (mode STICK uniquement).
Par défaut : 400 ms
4
Réinitialisation des
données de
soudage
Réinitialiser le mode de soudage actuel aux paramètres d'usine
REMARQUE : les options avancées sont préréglées sur des valeurs optimales. Les soudeurs
expérimentés peuvent les affiner en fonction des conditions de soudage réelles.
* Pour plus d'informations sur la connexion et les consignes d'utilisation de l'application
ARCCAPTAIN, rendez-vous sur arccaptain.com et consultez les ressources disponibles.
3.3 Groupe de paramètres (JOBS)
1. Enregistrement d'un ensemble de données JOB
1) Dans n'importe quel mode, appuyez une fois sur le bouton droit pour activer le menu des
options.
2) Tournez le bouton droit pour sélectionner JOBS, puis appuyez à nouveau sur le bouton
droit pour accéder à la page principale JOBS.
3) Sélectionnez un emplacement JOB vide et appuyez sur SAVE.
4) L'écran passe à la page des détails des paramètres, indiquant que les réglages actuels
ont été enregistrés avec succès.
2. Chargement d'un ensemble de données JOB
1) Accédez à la page principale JOBS comme décrit ci-dessus.
2) Sélectionnez un JOB enregistré et appuyez sur APPLY.
3) Sur la page de chargement, appuyez sur LOAD.
4) Le système revient automatiquement à l'écran principal de soudage, indiquant que les
données de la TÂCHE ont été chargées avec succès.
3. Suppression d'un ensemble de données de tâche
1) Accédez à la page principale JOBS comme décrit ci-dessus.
2) Sélectionnez le JOB souhaité et appuyez sur APPLY.
3) Sur la page de chargement, appuyez sur DELETE.
4) Les données JOB sélectionnées seront définitivement supprimées, indiquant que la
suppression a réussi.
3.4 Modes synergique et séparé
21
Remarque : il est recommandé aux débutants d'utiliser le mode synergique (SYN_ON) pour
faciliter la configuration et obtenir un réglage optimal des paramètres. Le modèle séparé
est destiné aux soudeurs expérimentés.
1. Modes MIG / FCAW / SPOOL GUN
SYN_ON(Synergic): lorsque SYN_ON est sélectionné, le système adapte automatiquement
la tension de soudage et l'inductance en fonction de l'épaisseur de tôle, du courant de soudage
ou de la vitesse d'alimentation en fil.
Une plage de réglage fin limitée est disponible pour la tension de soudage. Il est recommandé
de effectuer le réglage dans la zone verte de la barre de progression.
SYN_OFF(Séparé): Lorsque SYN_OFF est sélectionné, l'utilisateur doit régler et adapter
manuellement la vitesse d'alimentation en fil, la tension de soudage et l'inductance pour obtenir des
performances optimales.
2. Mode TIG Lift
SYN_ON(Synergique): lorsque SYN_ON est sélectionné, le système adapte
automatiquement les paramètres de soudage en fonction de l'épaisseur de tôle et du diamètre de
l'électrode de tungstène sélectionnés.
Une plage de réglage fin limitée est disponible pour le courant de soudage. Il est recommandé
d'effectuer le réglage dans la zone verte de la barre de progression.
SYN_OFF(Séparé): lorsque SYN_OFF est sélectionné, le courant de soudage peut être réglé
librement sur toute la plage.
3. Mode STICK (MMA)
SYN_ON(Synergique): lorsque SYN_ON est sélectionné, le système adapte
automatiquement les paramètres de soudage en fonction de l'épaisseur de tôle et du diamètre
d'électrode sélectionnés.
Une plage de réglage fin limitée du courant de soudage est disponible. Il est recommandé
d'effectuer le réglage dans la zone verte de la barre de progression.
SYN_OFF(Séparé): lorsque SYN_OFF est sélectionné, le courant de soudage peut être réglé
librement sur toute la plage.
Attention
Attention ! Veuillez sélectionner les fonctions de soudage en fonction des
exigences de soudage. Pendant le soudage, choisissez le procédé et les
paramètres de soudage appropriés en fonction des exigences techniques
de la pièce. Un procédé et des paramètres de soudage inappropriés
entraîneront un arc instable, des projections excessives et un collage du fil
et de l'électrode pendant le soudage.
22
3.5 Description de l'alimentation en fil
Nom de la
pièce
Fonction
Image
1. Tendeur
d'alimentation
Fixation du bras de renvoi et réglage
de la pression sur le fil
Figure 20 Intérieur du dévidoir
2. Bras de
renvoi
Appuie sur le fil de soudage
3. Douille
d'entrée du fil
Guider le fil de soudage dans le
dévidoir
4. Rouleau
d'alimentation
Rouleau d'alimentation V0.8-0.9,
transfert du fil de soudage
5. Bobine de
fil
Bobine de fil de soudage fixe
3.6 Plaque signalétique
Sur la machine, une plaque indique toutes les
spécifications de fonctionnement de votre
nouvel appareil. Le numéro de série du produit
figure également sur cette plaque.
Le taux de service d'un poste à souder définit la
durée pendant laquelle l'opérateur peut souder
et la durée pendant laquelle le poste doit
reposer et refroidir. Le taux de service est
exprimé en pourcentage sur une période de 10
minutes et représente la durée maximale de
soudage autorisée. Le reste du cycle de 10
minutes est nécessaire au refroidissement.
Par exemple, une soudeuse a un cycle de
service de 60 % à la puissance nominale de
205 A. Cela signifie qu'avec cette machine,
vous pouvez souder à une intensité de 205 A
pendant six (6) minutes sur dix, les quatre (4)
minutes restantes étant nécessaires au
refroidissement. Le cycle de service de votre
nouvelle soudeuse est indiqué sur la plaque
signalétique apposée sur la machine. Elle
ressemble au schéma ci-dessous.
Figure 21 Plaque signalétique
23
4. INSTALLATION ET RACCORDEMENT
! AVERTISSEMENT ATTENTION AU RISQUE DE CHOC
ÉLECTRIQUE !
Veuillez consulter et respecter les consignes figurant dans la section « Sécurité
» de ce manuel.
! AVERTISSEMENT NE PAS installer sans avoir mis l'appareil HORS
TENSION !
4.1 Choix du fil de soudage
Cette soudeuse est compatible avec des bobines de 2 lb ou 10 lb de fil MIG de 0,023", 0,030",
0,035" ou 0,040". L'utilisation d'un fil plus épais n'améliorera pas les performances de soudage sur
des matériaux plus épais, ni n'augmentera le taux de dépôt. De plus, cela pourrait surcharger votre
source d'alimentation CA.
Tableau de correspondance entre le fil de soudage, le diamètre, le gaz de protection, le
matériau et le rouleau d'alimentation en fil :
En mode synergique, les différents fils de soudage, diamètres, gaz de protection, matériaux et
rouleaux d'alimentation en fil ont des relations de compatibilité correspondantes, comme indiqué
dans le tableau ci-dessous. Veuillez sélectionner les réglages corrects pour obtenir des
performances de soudage optimales.
Fonction
Élément
MIG
Flux
Bobine PISTOLET
MATÉRIAU
ACIER
INOX
À ÂME
FLUIDE
AlMg
ALSi
TYPE DE
FIL
ER70S-6
ER308
E71T-GS
ER5356
ER4043
ROULEAU
D'ENTRAÎN
EMENT
RAINURE EN V
RAINURE EN V
MOULÉ
RAINURE EN
U
RAINURE
EN U
POLARITÉ
DCEP
DCEP
DCEN
DCEP
DCEP
TYPE DE
GAZ
100% CO₂ ou
20% CO₂+80% Ar
2% CO₂+98%
Ar
PAS DE
GAZ
100% Ar
100% Ar
REMARQUE : un fil de soudage oxydé peut nuire aux résultats de soudage.
Si vous constatez la présence de rouille sur une bobine de fil, il est préférable de la jeter. Mais avant
cela, déroulez un peu de fil pour vérifier si le reste est encore en bon état. S'il est également rouillé,
jetez la bobine entière.
4.2 Vérification des accessoires de la torche
! AVERTISSEMENT NE PAS effectuer le réglage sans avoir COUPÉ
L'ALIMENTATION !
Avant de souder, vérifiez que la taille de la buse de votre torche MIG correspond à votre type de fil
de soudage. Procédez comme suit.
24
Description
Image
1. Tournez la buse en continu dans le sens des aiguilles
d'une montre, comme si vous la tiriez
vers le haut. Comme la buse est équipée d'un ressort
interne, un peu
Il faut forcer pour le retirer.
AVERTISSEMENT : TOURNER UNIQUEMENT DANS LE
SENS INVERSE DES AIGUILLES D'UNE MONTRE
2. Utilisez une clé pour tourner l'embout de la buse de
contact dans le sens inverse des aiguilles d'une montre.
Ce faisant, veillez à maintenir la torche d'une main. Il peut
être difficile de retirer la torche si elle n'est pas stabilisée.
3. Vérifiez le numéro de taille indiqué sur l'embout de contact. La machine d'origine est équipée
d'un embout de type 0,035".
Si ce numéro ne correspond pas à votre fil de soudage, remplacez-la.
4. Remettez la buse en place en la tournant dans le sens
inverse des aiguilles d'une montre
Buse
Pointe de
contact
Pistolet
MIG
4.3 Installation du fil de soudage
REMARQUE : assurez-vous que le rouleau d'entraînement du fil et la pointe de contact du pistolet
correspondent au diamètre et au type de fil utilisé.
NE DÉCONNECTEZ PAS l'extrémité avant du fil ! Cela éviterait de disperser toute la bobine
de fil.
Description
Image
1. Tirez sur le loquet de la porte, puis ouvrez la
porte. Vous verrez alors la bobine de fil et le
dévidoir.
2. Commencez à installer le fil :
Tournez dans le sens inverse des aiguilles d'une
montre pour retirer le bouton de la bobine, puis retirez
le ressort et la plaque de bobine.
Figure 23
Figure 22
Figure 24
Figure 25 Loquet de la
25
Figure 27
Figure 26
3. Placez la bobine de fil sur l'axe de bobine.
REMARQUE :
Orientez l'extrémité avant du fil de la bobine vers la
gaine d'entrée du fil (voir l'illustration), de manière à ce
qu'il se déroule dans le sens inverse des aiguilles d'une
montre.
Pour éviter que le fil de soudage ne se déroule et ne
s'emmêle, ce qui pourrait causer des problèmes
d'alimentation, NE RELÂCHEZ PAS le fil avant d'avoir
remis le bouton de la bobine en place.
4. Remettez la plaque de bobine en place sur l'axe de
bobine.
5. Remettez le ressort et le bouton de la bobine en
place sur la plaque de la bobine, puis tournez le bouton
de la bobine dans le sens des aiguilles d'une montre
pour le serrer.
Si la bobine de fil tourne librement, le nœud
est trop lâche. Cela provoquera le déroulement
et le dévidage du fil de soudage, ce qui peut
entraîner des problèmes d'enchevêtrement et
d'alimentation.
4.4 Installation du système d'alimentation en fil
! AVERTISSEMENT NE PAS effectuer l'installation sans avoir COUPÉ
L'ALIMENTATION !
REMARQUE : vous DEVEZ tenir fermement l'extrémité
du fil de soudage et maintenir une tension sur celui-ci
pendant les étapes suivantes. Si vous ne le faites pas,
le fil de soudage se déroulera et s'enroulera, ce qui
peut entraîner des problèmes d'enchevêtrement et
d'alimentation !
Ressort
Le fil doit se dérouler dans ce sens.
Bobine
Plaque
Bobine
Bouton
Soudage Fil
Entrée du fil
Gaine
Maintenir le fil
Fixer solidement
Guide
d'alimen
tation
Bobine
de fil
Bobine
Broche
Soudeur
Mur
26
Description
Image
1. Desserrez le tendeur d'alimentation et éloignez le bras
de renvoi du rouleau d'alimentation.
REMARQUE : tournez le bouton du tendeur
d'alimentation dans le sens inverse des aiguilles d'une
montre pour le desserrer. Tirez-le ensuite vers le bas
pour relâcher la tension. Le bras de renvoi à ressort se
déplacera vers le haut comme illustré.
Tendeur
Bras de
Figure 28
2. Instructions relatives au rouleau d'alimentation.
Assurez-vous que la taille indiquée au pochoir sur le côté du
rouleau d'entraînement qui vous fait face correspond à la
taille du fil utilisé.
REMARQUE :
*La machine d'origine est équipée d'un rouleau
d'alimentation à rainures moletées de 0,035 pouce et d'un fil
fourré de 0,035 pouce (UNIQUEMENT pour le fil fourré).
*Si ce n'est pas le cas, il faut changer le rouleau
d'alimentation :
Dévissez le bouton du rouleau d'alimentation dans le sens
inverse des aiguilles d'une montre.
Retirez le bouton du rouleau d'alimentation pour accéder
au rouleau d'alimentation.
Retournez ou remplacez le rouleau d'alimentation si
nécessaire. Assurez-vous qu'il correspond au type et au
diamètre de fil indiqués sur la bobine.
3. Détachez avec précaution l'extrémité du fil de la bobine.
Maintenez une tension sur le fil pour empêcher la bobine de
se dérouler.
AVERTISSEMENT : NE relâchez PAS le fil.
4. Coupez tout le fil tordu ou froissé. Assurez-vous que
l'extrémité coupée est lisse, sans bavures ni arêtes vives ;
recoupez si nécessaire.
Figure 29
5. Maintenez la tension sur le fil et faites passer au moins 30 cm de
fil à travers la gaine d'entrée du fil, par-dessus le rouleau
d'alimentation, puis dans la gaine du pistolet.
Figure 29
Rouleau
d'alimentati
on
Rouleau
d'alimentati
27
6. Fermez le bras de rouleau libre et abaissez le tendeur
d'alimentation jusqu'à ce que le rouleau libre appuie
fermement sur le fil.
Vous pouvez maintenant relâcher le fil de soudage.
Assurez-vous que le fil est bien positionné dans la rainure du
rouleau d'alimentation inférieur.
Figure 30
5. D'UTILISATION
! AVERTISSEMENT NE PAS effectuer le réglage sans avoir COUPÉ
L'ALIMENTATION !
5.1 Installation de la torche de soudage et de l'alimentation en
gaz
Description
Image
1. Serrez fermement la pince de masse sur la
borne de sortie (–) du poste à souder.
AVIS : Assurez-vous qu'elle ne puisse pas se
desserrer ou glisser pendant le soudage
Figure 31
2. Raccorder la torche de soudage au connecteur
Euro
AVIS : Le connecteur de la torche MIG DOIT
être solidement branché à la prise pour éviter
toute fuite d’air
3. Branchez la fiche de commutation de polarité
sur la polarité positive « + ».
AVIS : La fiche de commutation de polarité
DOIT être solidement connectée à la prise
pour éviter qu'elle ne se desserre ou ne se
déconnecte pendant le soudage
1. Placez la bouteille de CO₂ sur une armoire ou
un chariot à proximité de la soudeuse et fixez-la à
l'aide de deux sangles pour éviter qu'elle ne
bascule.
2. Raccordez le régulateur à la vanne de la
bouteille de gaz, utilisez une clé pour le serrer
fermement
1
Bras de
renvoi
Tendeur
d'alimentation
28
3. Raccordez le tuyau de gaz à la sortie du
régulateur et au raccord d'entrée de gaz de la
soudeuse.
REMARQUE :
Le raccord du tuyau de gaz DOIT être solidement
fixé à la prise pour éviter toute fuite d'air.
4. Ouvrez la vanne de gaz et vérifiez qu'il n'y a
pas de fuites.
5.2 Raccordement à l'alimentation électrique
! AVERTISSEMENT : RISQUE DE CHOC ÉLECTRIQUE !
Le MIG205DP Pro fonctionne sur une alimentation de 120 V ou 240 V. Branchez le
cordon d'alimentation sur une prise correctement mise à la terre. Posez la torche MIG sur une
surface non conductrice et ininflammable, à l'écart de tout objet
mis à la terre. Activez ensuite l'interrupteur d'alimentation.
REMARQUE :
Pour des performances optimales, connectez le MIG205DP
Pro à un circuit dérivé de 50 A. Si vous le connectez à un
circuit de capacité inférieure, attendez-vous à une réduction du
courant de soudage et du cycle de service. Le circuit doit être
équipé d'un disjoncteur à action retardée ou de fusibles d'une
capacité supérieure à 50 A.
Assurez-vous que la tension d'alimentation reste dans une fourchette de ±15 % de la valeur
nominale (120 V/240 V). Une tension trop faible peut entraîner des résultats de soudage médiocres,
tandis qu'une tension trop élevée peut provoquer une surchauffe des composants et entraîner leur
défaillance.
Cette machine à souder doit être raccordée à une source d'alimentation conforme à la
norme . Il est recommandé d'utiliser une rallonge d'alimentation de calibre 8 à 10 AWG.
AVERTISSEMENT : Ne retirez pas la broche de mise à la terre du cordon d'alimentation.
Si vous avez d'autres questions concernant la conformité de l'installation aux exigences du code
électrique applicable, consultez un électricien qualifié.
5.3 Saillie du fil
Figure 32
29
Description
Image
1. Sélection du mode de soudage : MIG ou fil fourré
2. Avance par à-coups
En mode MIG, hors soudage, appuyez sur la gâchette de la torche pendant au moins 5 secondes ;
la soudeuse passe en mode d'avance lente, fermant la tension de sortie et la vanne de gaz.
Relâchez la gâchette de la torche pour que la soudeuse cesse l'avance lente.
3. Appuyez sur la gâchette du pistolet et maintenez-la enfoncée
pour faire avancer le fil à travers le pistolet jusqu'à ce qu'il
dépasse de l'extrémité du pistolet.
Remarque
· Retirez la buse et la pointe de contact avant d'alimenter le fil afin
de garantir un défilement fluide.
· Si le fil ne s'avance pas et que la bobine ne tourne pas, serrez
légèrement le bouton de tension d'alimentation dans le sens des
aiguilles d'une montre, puis réessayez.
· Si le fil cesse d'avancer sans se plier, serrez légèrement le
bouton de tension d'alimentation dans le sens des aiguilles
d'une montre, puis réessayez.
· Si le fil se plie sous l'effet de la pression d'alimentation, la
tension est correctement réglée.
Important : le fil de soudage doit correspondre à la rainure du
rouleau d'alimentation et à la taille de la pointe de contact.
4. Le fil dépasse. Installez ensuite la buse et la pointe de contact.
REMARQUE :
Coupez le fil à une distance de 3/8” à 5/8” de l'extrémité de la
pointe.
5. Fermez le loquet de la porte : assurez-vous que la porte est bien verrouillée.
6. La machine est désormais prête à souder.
5.4 Fonctionnement en mode MIG et à fil fourré
! AVERTISSEMENT ATTENTION AU CHOC ÉLECTRIQUE !
Suivez les étapes 4.3 et 4.4 pour installer le fil de soudage et le système d'alimentation.
Mettez la machine sous tension ; une fois la soudeuse démarrée, le système affiche l'écran
principal ou revient à l'écran affiché avant la mise hors tension.
Sélectionnez le mode de fonctionnement et la fonction adaptés à votre situation de soudage.
Raccordez la torche de soudage et l'alimentation en gaz conformément à la section 5.1. La pince
de masse doit être solidement fixée à la pièce à souder.
Figure 33
Figure 34
Buse
Contact
Buse
Pistolet
MIG
30
Fonctionnement avec séparation
Sélectionnez
1. Sélectionnez le mode de soudage sur l'écran
d'accueil.
Par exemple : MIG → appuyez sur le bouton droit
(OK) → accédez à l'écran « Connexion de
soudage » → appuyez à nouveau sur le bouton
droit (OK) → accédez à la page des paramètres de
soudage.
Page d'accueil
2. Sélectionnez le type de soudage :
Impulsion simple / Impulsion désactivée / Double
impulsion.
3. Sélectionnez la fonction synergique :
Lorsque l'option Impulsion est sélectionnée, le
système se règle par défaut sur SYN_ON. Il est
recommandé aux débutants d'utiliser le mode
SYN_ON.
4. Sélectionnez le mode de fonctionnement :
2T – pour les soudures courtes
4T – pour les soudures longues
SPOT – pour le soudage par points (la durée du
point peut être réglée)
Il est recommandé aux débutants d'utiliser le mode
2T.
5. Réglage de l'inductance :
Il est recommandé de régler l'inductance sur 0. Les
soudeurs expérimentés peuvent l'ajuster selon
leurs préférences.
6. JOBS et FAQ :
Ces options n'ont pas besoin d'être sélectionnées
lors d'une configuration normale.
7. Sélectionnez le matériau du fil de soudage :
Faites votre choix en fonction du matériau de base
et du fil de soudage utilisé.
8. Sélectionnez le diamètre du fil :
Assurez-vous qu'il correspond au diamètre du fil de
soudage utilisé.
9. Sélectionnez le gaz de protection :
Choisissez le gaz en fonction du gaz effectivement
utilisé.
Remarque : de l'argon pur est nécessaire pour le
soudage de l'aluminium ou des alliages
d'aluminium.
10. Sélectionnez le type de joint de soudage :
Choisissez-le en fonction de la configuration réelle
du joint.
11. Sélectionnez l'épaisseur de la pièce :
Choisissez en fonction de l'épaisseur du matériau
Page d'accueil
Connexion de soudage MIG
Connexion de soudage FCAW
31
de base.
12. Options avancées :
Les débutants n'ont pas besoin de modifier les
paramètres de la page Options avancées.
13. Ouvrez la vanne de la bouteille de gaz.
Appuyez sur le bouton gauche et maintenez-le enfoncé pendant 5 secondes pour lancer la
fonction de contrôle du gaz, puis réglez le débit de gaz.
Le débit de gaz recommandé est de 10 à 15 L/min.
14. La machine est désormais prête pour le soudage.
Remarque 1 : lorsque vous utilisez un fil de soudage à cœur fondu, aucun gaz de protection
n'est nécessaire.
Dans le même temps, la polarité doit être inversée : connectez le câble adaptateur de
polarité à la borne négative (-) ; connectez la pince de masse à la borne de sortie positive
(+) de la machine.
Remarque 2 : lors du soudage avec un fil plein, un gaz de protection est nécessaire. De
plus, le câble de commutation de polarité doit être connecté à la borne positive (+), et la
pince de masse doit être connectée à la borne de sortie négative (-) de la machine.
Remarque 3 : pour le soudage avec du fil d'aluminium ou d'alliage d'aluminium, l'utilisation
d'un pistolet à bobine est recommandée pour obtenir des résultats optimaux.
AVIS 1 :
• Soudez toujours des matériaux propres, secs et bien préparés.
• Tenez le pistolet à un angle de 45° par rapport à la pièce, la buse se trouvant à
environ 1,27 cm de la surface.
• Déplacez le pistolet de manière fluide et régulière pendant le soudage.
• Sur les matériaux de faible épaisseur, déplacez-vous rapidement et ne réalisez que
des soudures par points de 0,6 cm à la fois pour éviter la fusion complète.
• Évitez de souder dans des zones très exposées aux courants d'air. Les courants
d'air risquent de disperser le
• Gardez le fil et la gaine propres. N'utilisez pas de fil rouillé.
• Évitez les plis ou les coudes trop marqués dans le câble de soudage
REMARQUE 2 :
1）Les modes Impulsion simple et Impulsion double ne sont disponibles qu'en mode
SYN_ON (Synergique).
2
）
La fonction Pulse n'est pas disponible en mode Flux-Cored (FCAW).
3）Lorsque le mode Double impulsion est sélectionné, des paramètres supplémentaires
peuvent être réglés dans le menu Options avancées, notamment le courant de base, la
fréquence d'impulsion et le rapport cyclique.
4）Le mode SYN_OFF (séparé) n'est disponible que lorsque l'option « Pulse OFF » est
sélectionnée. Dans ce mode, l'utilisateur doit régler manuellement la vitesse
d'alimentation du fil et la tension de soudage.
5）Le mode SYN_OFF est recommandé pour les soudeurs expérimentés.
32
5.5 Mode SPOOL GUN Fonctionnement
! AVERTISSEMENT ATTENTION AU CHOC ÉLECTRIQUE !
Description
Image
1. Tirez sur la buse pour la retirer. Dévissez la pointe de
contact dans le sens inverse des aiguilles d'une montre
et retirez-la.
Figure 35
2. Ouvrez le loquet et retirez le couvercle.
Remarque :
Pour éviter que le fil ne s'emmêle, laissez-le fixé à la
bobine.
Figure 36
3. Desserrez l'écrou de tension de la bobine.
Installez la bobine de manière à ce que le fil s'enroule
dans le sens des aiguilles d'une montre.
Serrez l'écrou de tension de la bobine jusqu'à ce que
celle-ci ne puisse plus tourner librement.
Figure 37
4. Ouvrez le capot d'alimentation du fil.
Tirez le tendeur d'alimentation vers le haut, puis
basculez-le vers le haut et sur le côté pour exposer le
bras de renvoi.
Ouvrez le bras de renvoi pour exposer les composants
du système d'alimentation en fil.
Retirez le bouton du rouleau d'entraînement.
Assurez-vous que le numéro indiqué sur le rouleau
d'entraînement correspond au diamètre du fil.
Retournez le rouleau d'entraînement si nécessaire.
Figure 38
33
5. Tenez l'extrémité du fil tout en le déroulant de la
bobine. Coupez toute partie de fil tordue.
Tout en maintenant la tension sur la bobine, faites
passer le fil à travers le guide d'entrée et enfoncez-le
de 6 mm dans l'entrée.
Fermez le bras de renvoi et le tendeur d'alimentation.
Remettez le couvercle de la bobine en place.
Posez le pistolet à bobine sur une surface non
conductrice et ininflammable, à l'écart de tout objet mis
à la terre.
Figure 39
6. Connexion
1) Serrez fermement la pince de mise à la terre sur la
borne de sortie (–) du poste de soudage. Assurez-vous
qu’elle ne puisse pas se desserrer ou glisser pendant le
soudage.
2) Raccordez le pistolet à bobine au connecteur Euro
Le connecteur du pistolet à bobine DOIT être
solidement branché à la prise pour éviter toute fuite
d'air
3) Branchez la fiche de commutation de polarité à la
borne de sortie (+) du poste à souder. Assurez-vous
qu'elle ne puisse pas se desserrer ou se détacher
pendant le soudage
4) Raccordez le câble de commande du pistolet à
bobine à la prise à 5 broches et serrez-le.
Figure 40
7. Méthode de raccordement du gaz : se reporter à la section <5.1 Figure 32>
8. Méthode de raccordement de l'alimentation électrique : se reporter à la section <5.2 Raccordement de
l'alimentation électrique>
9. Les autres fonctions et réglages des paramètres sont identiques à ceux décrits dans la section
5.4
REMARQUE :
1. Le mode SPOOL GUN ne prend pas en charge la fonction d'impulsion
2. Lorsque SYN_ON est sélectionné, seuls les fils d'aluminium AlMg et AlSi sont pris en charge.
3. Si vous utilisez d'autres matériaux de fil, sélectionnez le mode SYN-OFF.
34
5.6 Connexion et fonctionnement du câble de la soudeuse
MMA
AVIS : Avant de configurer ou d'utiliser ce produit pour une nouvelle fonction, veillez à lire
l'intégralité de la section « Informations de sécurité importantes » au début de ce manuel !
Description
Image
1. Connectez la pince de masse à la polarité
négative « - »
REMARQUE :
La pince de mise à la terre DOIT être
solidement fixée à la prise pour éviter qu'elle ne
se détache.
Assurez-vous que la pince de mise à la terre
est connectée à une surface métallique propre et
nue (ni rouillée ni peinte).
2. Connectez le porte-électrode à la polarité
positive « + »
REMARQUE : Le connecteur du porte-électrode
DOIT être solidement fixé à la prise pour éviter
qu'il ne se détache.
3. Lorsque vous utilisez des baguettes alcalines
(E7018) et des baguettes en cellulose (E6011), vous
devez utiliser le mode DCEP, c'est-à-dire connecter
le porte-électrode et la pince de masse comme
indiqué ci-dessus aux points 1 et 2.
Si vous utilisez des baguettes acides (E6013), vous
devez utiliser le mode DCEN, c'est-à-dire connecter
le porte-électrode à la borne « - » et la pince de
masse à la borne « + ».
REMARQUE : un câblage incorrect peut affecter
les résultats de soudage.
4. Placez l'extrémité métallique dénudée de
l'électrode en baguette (vendue séparément) dans
les mâchoires du porte-électrode.
REMARQUE : Posez le porte-électrode sur une
surface non conductrice et ininflammable, à
l'écart de tout objet mis à la terre. Installez
l'électrode en baguette lorsque la machine est
éteinte.
Figure 42 DCEP
Figure 43 DCEN
Figure 44
35
5. Sélectionnez le mode STICK et activez SYN-ON
6. Réglez VRD sur OFF.
7. Sélectionnez le type d'électrode : E6013, E7018
ou E6011.
8. Sélectionnez le diamètre de l'électrode.
9. Sélectionnez l'épaisseur de la pièce.
10. Le système recommandera automatiquement les
paramètres de soudage appropriés et optimisera les
réglages de démarrage à chaud et de force d'arc.
Remarque : les pièces plus épaisses nécessitent des
électrodes de plus grand diamètre ; pour les tôles
minces, utilisez des électrodes de plus petit
diamètre. Le soudage de matériaux de moins de 1,2
mm d'épaisseur n'est pas recommandé en raison du
risque de perçage.
11. Les soudeurs expérimentés peuvent préférer
utiliser le mode SYN-OFF et régler manuellement les
paramètres clés tels que le courant de soudage, le
courant de démarrage à chaud et la force d'arc en
fonction de leur expérience.
12.Effleurez légèrement la pièce à souder pour amorcer l'arc.
Conseils pour amorcer l'arc :
a. Tapotez la surface avec l'électrode.
b. Effleurez la surface avec l'électrode.
c. Frappez la surface avec l'électrode comme si vous allumiez une allumette.
13. Une fois l'arc allumé :
a. Éloignez l'électrode de la pièce à la distance correspondant au diamètre de l'extrémité
métallique nue.
b. Inclinez l'électrode vers l'arrière de 10 à 20 degrés.
c. Faites glisser l'électrode vers l'arrière du bain de fusion pour déposer le métal nécessaire.
14. Une fois le soudage terminé, soulevez l'électrode de la pièce, puis posez le porte-électrode
sur une surface non conductrice et ininflammable, loin de tout objet mis à la terre.
Il peut être nécessaire d'ajuster les réglages initiaux après avoir arrêté et inspecté
soigneusement la soudure. Une soudure correcte demande de l'expérience.
15. Terminez le soudage et éteignez la machine.
Pour éviter tout accident, après utilisation :
• Laissez la soudeuse refroidir.
• Débranchez le cordon d'alimentation de la soudeuse de la prise.
• Retirez la pince de mise à la terre.
• Débranchez le porte-électrode.
Rangez la soudeuse et ses accessoires à l'intérieur, hors de portée des enfants.
Figure 45
Figure 46
36
5.7 de raccordement et d'utilisation de la torche TIG Lift
Description
Image
1. Connectez la pince de masse à la
polarité positive « + »
AVERTISSEMENT :
La pince de mise à la terre DOIT être
solidement connectée à la prise.
Assurez-vous que la pince de mise à
la terre est connectée à une surface
métallique propre et nue (ni rouillée ni
peinte).
2. Connectez la torche (non fournie) à
la polarité négative « - ».
Le connecteur de la torche TIG DOIT
être solidement branché à la prise.
3. Raccordez le gaz de protection :
Fixez le raccord de gaz de la torche au
régulateur de la bouteille de gaz.
4. Affûtez l'électrode en tungstène
AVERTISSEMENT ! POUR ÉVITER
TOUTE BLESSURE GRAVE : certaines
électrodes peuvent contenir des
substances dangereuses à inhaler.
Portez un masque respiratoire et des
lunettes de sécurité homologuées
ANSI lorsque vous affûtez une
électrode.
a. Retirez le capuchon arrière pour libérer
la pince de serrage de l'électrode.
b. Retirez l'électrode par l'avant de la
torche. (Si vous la retirez par l'arrière,
vous endommagerez la pince et créerez
des bavures sur l'électrode).
c. Si l'électrode est émoussée ou a été
contaminée d'une quelconque manière,
utilisez une pince ou un outil approprié
pour la saisir au-dessus de la partie
contaminée et cassez l'extrémité de
l'électrode.
d. Appuyez légèrement la pointe de
l'électrode contre la surface de la meule
en formant un angle. Faites tourner la
pointe de l'électrode jusqu'à ce qu'une
pointe émoussée se forme.
REMARQUE : La direction de meulage
doit être parallèle à la longueur de
Figure 47
Figure 47
Figure 49
37
l'électrode.
e. La partie conique de la pointe idéale
doit être 2,5 fois plus longue que le
diamètre de l'électrode.
f. Réinsérez l'électrode dans la pince de
serrage en laissant la pointe dépasser de
3 à 6 mm au-delà de la buse en
céramique, puis resserrez le capuchon
arrière pour maintenir l'électrode en place.
5. Assembler la torche TIG
a. Consultez le tableau des réglages,
situé sur le dessus du poste de soudage,
pour déterminer la taille d'électrode de
tungstène appropriée à utiliser en fonction
de l'épaisseur du matériau à souder.
b. Adaptez les tailles de la pince et du
corps de pince à la taille de l'électrode de
tungstène.
c. Vissez le corps de la pince de serrage à
l'avant de la torche.
d. Assurez-vous que la taille de la buse en
céramique est adaptée à l'application.
e. Vissez la buse en céramique sur le
corps de la pince de serrage.
f. Insérez la pince de serrage à l'arrière de
la torche et dans le corps de pince.
g. Insérez l'électrode en tungstène dans
la pince à l'avant du chalumeau.
h. Verrouillez l'électrode en place à l'aide
du capuchon arrière. L'électrode doit
dépasser de 3 à 6 mm de la buse en
céramique.
REMARQUE : La torche TIG et
l'électrode en tungstène ne sont pas
fournies avec la machine. Si vous
souhaitez les acheter, veuillez vous
connecter au site web officiel :
WWW.ARCCAPTAIN.COM
1.
6. Sélectionnez le mode Lift TIG et réglez
la commande sur PANEL.
7. Réglez SYN sur OFF.
8. Réglez le courant au niveau approprié
en fonction de l'épaisseur de la pièce.
5.
Figure 50
38
9. Tenez la torche TIG dans une main et la baguette TIG (vendue séparément) dans l'autre main. Les
deux mains doivent être protégées par des gants de protection.
REMARQUE : Maintenez une distance constante entre l'électrode de tungstène et la pièce à souder :
entre
1 et 1,5 fois le diamètre de l'électrode.
10. Il peut être nécessaire d'ajuster les réglages initiaux après avoir arrêté et inspecté soigneusement
la soudure. Une soudure correcte demande de l'expérience.
11. Lorsque le bain de fusion est suffisamment chaud, inclinez la torche vers l'arrière d'environ 10 à
15 degrés par rapport à la verticale et
reculez-la légèrement. Ajoutez du matériau de la baguette TIG selon les besoins à l'extrémité avant
du bain de fusion.
12. Alternez entre le déplacement de la torche/du bain de fusion et l'ajout de fil TIG.
REMARQUE : retirez la baguette TIG à chaque fois que l'électrode avance, mais ne la retirez pas de
la protection gazeuse. Cela empêche l'oxydation de contaminer la soudure.
13. Une fois le soudage terminé, laissez le gaz en place jusqu’à ce que la soudure se solidifie.
Pour éviter tout accident, après utilisation :
• Débranchez le cordon d'alimentation de la soudeuse de la prise.
• Retirez la pince de masse de la pièce ou de la table.
• Débranchez la torche TIG et les câbles de masse.
• Fermez bien la vanne de la bouteille de gaz, retirez le régulateur et remettez le bouchon en place.
• Débranchez le tuyau de gaz de la soudeuse.
• Rangez et sécurisez la bouteille de gaz.
• Nettoyez, puis rangez la soudeuse et ses accessoires à l'intérieur, hors de portée des enfants.
6. TECHNIQUE DE SOUDAGE MIG DE BASE
! AVERTISSEMENT ATTENTION AU CHOC ÉLECTRIQUE !
AVIS : Les étapes suivantes nécessitent de mettre la soudeuse sous tension alors
que le capot est ouvert.
Pour éviter toute blessure grave due à un incendie ou à un choc électrique :
1. NE TOUCHEZ RIEN, en particulier la pince de masse, avec le pistolet ou le fil de
soudage, sinon un arc électrique se déclenchera.
2. NE TOUCHEZ PAS les composants internes du poste de soudage lorsqu'il est
branché.
6.1 Soudage MIG de base
La qualité et le profil de la soudure dépendent de facteurs tels que l'angle du pistolet, la direction de
déplacement, la longueur de l'électrode (dépassement), la vitesse d'alimentation, l'épaisseur du
métal de base, la vitesse d'alimentation du fil (intensité) et la tension de l'arc. Voici quelques
conseils de base pour vous aider à régler votre équipement :
Position du pistolet et direction de déplacement
La position du pistolet désigne la manière dont le fil est orienté vers le métal de base, notamment
l'angle et la direction de déplacement choisis. La vitesse d'avance et l'angle de travail influent sur le
profil du cordon de soudure et la profondeur de pénétration.
39
Mauvais contrôle, arc
instable, faible pénétration,
nombreuses projections
Moins de contrôle sur le
bain de fusion, plus de
projections
bon niveau de contrôle du
bain de fusion, soudure plane
et régulière
Angle supérieur à
Angle
Angle de 5° à
Technique de poussée
Technique de drag
Technique de poussée
Dans la technique de poussée, le fil est positionné à l'avant du bain de fusion et poussé vers la
surface de la pièce non fondue. Cette technique offre une vue dégagée sur le joint de soudure et la
direction du fil. Elle éloigne la chaleur du bain de fusion, ce qui permet des vitesses d'avance plus
élevées et donne un profil de soudure plus plat avec une faible pénétration. Elle convient au
soudage de matériaux minces, produisant des soudures plus larges et plus plates ne nécessitant
qu'un nettoyage ou un meulage minimal.
Technique perpendiculaire
Dans la technique perpendiculaire, le fil est introduit directement dans la soudure. Cette méthode
est principalement utilisée dans les situations automatisées ou lorsque cela est nécessaire. Elle
donne généralement un profil de soudure plus élevé et une pénétration plus profonde.
Technique de traction
Avec la technique de traction, le pistolet et le fil sont éloignés du cordon de soudure. L'arc et la
chaleur se concentrent sur le bain de fusion, ce qui entraîne une chaleur plus importante sur le
métal de base, une fusion plus profonde, une pénétration accrue et un profil de soudure plus élevé
avec un apport de métal plus important.
Angle de déplacement
L'angle de déplacement est l'angle de droite à gauche par rapport à la direction de soudage. Un
angle de déplacement de 5° à 15° est idéal et permet un bon contrôle du bain de fusion. Un angle
de déplacement supérieur à 20° entraîne un arc instable avec un mauvais transfert de métal
d'apport, une pénétration réduite, un niveau élevé de projections, une mauvaise protection par le
gaz et une soudure finie de mauvaise qualité.
Direction de
Direction de
Angle supérieur à 20°
Angle insuffisant
Angle 5°-15°
Canon perpendiculaire
40
Saillie normale
Arc instable, projections,
mauvaise pénétration et
fusion
Arc instable,
projections,
surchauffe de la
pointe de contact
bon niveau de contrôle du bain
de fusion
même pour les soudures planes
Arc régulier, bonne
pénétration, fusion
homogène, bonne finition
Trop long
Trop
court
Angle par rapport à la pièce
L'angle de travail correspond à l'angle d'inclinaison avant-arrière du pistolet par rapport à la pièce à
souder. Un angle de travail correct permet d'obtenir un cordon de soudure de bonne forme, d'éviter
les creux, une pénétration inégale, une mauvaise protection par le gaz et une soudure finie de
mauvaise qualité.
Dépassement
La longueur de sortie correspond à la longueur du fil non fondu qui dépasse de l'extrémité de la
buse de contact. Une longueur de sortie constante et régulière de 0,2 à 0,4 pouce permet d'obtenir
un arc stable et un flux de courant régulier, garantissant une bonne pénétration et une fusion
homogène. Une longueur de sortie trop courte entraîne une instabilité du bain de fusion, provoque
des projections et surchauffe la buse de contact. Une longueur de sortie trop longue entraîne un arc
instable, un manque de pénétration,
un manque de fusion et une augmentation des projections.
6.2 Vitesse d'avance
La vitesse d'avance désigne la rapidité avec laquelle le pistolet est déplacé le long du joint de
soudure, mesurée en pouces par minute. Elle peut varier en fonction des conditions et de l'habileté
du soudeur, et est limitée par sa capacité à contrôler le bain de fusion. La technique de poussée
permet des vitesses d'avance plus élevées que la technique de traction. Le débit de gaz doit
correspondre à la vitesse d'avance, augmentant lorsque celle-ci est plus rapide et diminuant
lorsqu'elle est plus lente. La vitesse d'avance doit correspondre à l'intensité du courant et diminue à
mesure que l'épaisseur du matériau et l'intensité du courant augmentent.
Mauvaise maîtrise, arc
instable, pénétration réduite,
nombreuses projections
Moins de contrôle sur le
bain de fusion, plus de
projections.
5 à 10
mm
Trop d'angle
Angle correct
Angle insuffisant
41
Vitesse d'avance trop rapide
Une vitesse d'avance trop rapide entraîne un apport de chaleur insuffisant par pouce de
déplacement, ce qui réduit la pénétration et la fusion de la soudure. Le cordon de soudure se
solidifie rapidement, emprisonnant des gaz à l'intérieur et provoquant de la porosité. Un sous-coupe
du métal de base peut se produire, laissant une rainure non remplie dans le métal de base.
Vitesse d'avance trop lente
Une vitesse d'avance trop lente produit une soudure large avec une pénétration et une fusion
insuffisantes. L'énergie de l'arc reste à la surface du bain de fusion, ce qui entraîne un dépôt
excessif de métal de soudure par centimètre et des dépôts de soudure de mauvaise qualité.
Vitesse d'avance correcte
Une vitesse d'avance correcte maintient l'arc à l'avant du bain de fusion, permettant une fusion
suffisante du métal de base pour une bonne pénétration, une bonne fusion et un bon mouillage du
bain de fusion. Cela produit un dépôt de soudure de haute qualité.
7. ENTRETIEN
! AVERTISSEMENT ATTENTION AU CHOC ÉLECTRIQUE !
AVIS : Pour éviter toute blessure grave, tout incendie et toute brûlure :
Débranchez le poste à souder.
Placez la torche MIG sur une surface résistante à la chaleur et non conductrice
d'électricité.
Laissez toutes les pièces de la soudeuse refroidir complètement avant toute
intervention.
7.1 Entretien courant et périodique
• Avant chaque utilisation - Vérifiez l'état de la machine et des accessoires afin de détecter tout
problème évident susceptible d'empêcher un fonctionnement sûr ; réparez ou remplacez les
éléments nécessaires pour corriger tout dysfonctionnement.
• des pièces desserrées
• désalignement ou grippage des pièces mobiles
•
cordon/câblage électrique endommagé
• câbles effilochés ou endommagés
• pièces fissurées ou cassées
•
toute autre condition susceptible de nuire à son bon fonctionnement.
• Conservez l'appareil dans un endroit propre et sec.
• Pour une qualité de soudure optimale, nettoyez et inspectez la buse et l'embout de contact
avant chaque utilisation. Nettoyage de la buse et de l'embout de contact - L'interrupteur
d'alimentation étant sur OFF, veillez à ce que la buse et l'embout de contact restent propres afin
d'éviter des problèmes tels que des buses court-circuitées, des soudures de mauvaise qualité et
une surchauffe du pistolet.
REMARQUE :
Assurez-vous que le pistolet MIG est complètement refroidi et que le cordon d'alimentation est
débranché de la prise électrique avant de continuer.
Les accessoires de la torche sont des consommables ; ARCCAPTAIN en fournit davantage pour
votre remplacement.
7.2 Entretien quotidien
L'alimentation du boîtier de commutation et de la machine à souder doit être coupée avant toute
vérification quotidienne (à l'exception de la vérification de l'aspect sans toucher les parties
conductrices) afin d'éviter les accidents corporels tels que les chocs électriques et les brûlures.
42
La vérification quotidienne est très importante pour maintenir les performances élevées et le
fonctionnement sûr de cette machine à souder.
Effectuez des contrôles quotidiens conformément au tableau ci-dessous et nettoyez ou
remplacez les pièces si nécessaire.
Afin de garantir les performances élevées de la machine, veuillez choisir des composants fournis
par ARCCAPTAIN lors du remplacement de pièces.
Vérification quotidienne de la machine à souder
Éléments
Exigences de vérification
Remarques
Panneau
avant
Vérifier si l'un des composants est endommagé
ou mal connecté ;
Vérifier si les prises de sortie rapides sont bien
serrées ;
Vérifiez si le voyant d'anomalie est allumé.
Si ce n'est pas le cas,
vérifiez l'intérieur de la
machine et resserrez ou
remplacez les
composants.
Panneau
arrière
Vérifiez si le câble d'alimentation et la boucle sont
en bon état ;
Vérifiez que l'entrée d'air n'est pas obstruée.
Couvercle
Vérifiez si les boulons sont bien serrés.
Si ce n'est pas le cas,
resserrez ou remplacez
les composants.
Châssis
Vérifiez si les vis sont desserrées.
Vérification
de routine
Vérifiez si le boîtier de la machine présente des
problèmes de décoloration ou de surchauffe ;
Vérifiez si le ventilateur émet un bruit normal
lorsque la machine est en marche ;
Vérifiez s'il y a une odeur, des vibrations ou des
bruits anormaux lorsque la machine fonctionne.
En cas d'anomalie,
vérifiez l'intérieur de la
machine.
Nettoyage
des rouleaux
d'alimentatio
n
Nettoyez fréquemment les rainures des rouleaux d'entraînement. Pour ce
faire, utilisez une petite brosse métallique. Essuyez ou nettoyez également les
rainures du rouleau d'alimentation supérieur. Après le nettoyage, resserrez les
boutons de fixation des rouleaux d'alimentation.
Vérification quotidienne des câbles
Éléments
Exigences de vérification
Remarques
Câble de
mise à la
terre
Vérifier si les fils de mise à la terre (y compris le fil de
mise à la terre de la pièce et celui du poste à souder)
sont sectionnés.
Si non conforme,
resserrer ou remplacer
les composants.
Câble de
soudage /
pistolet
MIG
Vérifiez si la gaine isolante du câble est usée ou si la
partie conductrice du câble est exposée ;
Vérifiez si le câble est soumis à une traction exercée
par une force externe ;
Vérifiez si le câble relié à la pièce est correctement
connecté.
Utilisez des méthodes
adaptées à la situation
sur le chantier pour
garantir la sécurité et
une découpe normale.
8. DÉPANNAGE
! AVERTISSEMENT NE PAS effectuer de réglage sans avoir mis l'appareil
HORS TENSION !
43
Ce guide de dépannage est fourni pour vous aider à localiser et à réparer d'éventuels
dysfonctionnements de la machine. Il vous suffit de suivre la procédure en trois étapes
indiquée ci-dessous.
Identifiez le problème (symptôme)
Consultez la colonne intitulée « PROBLÈME (SYMPTÔMES) ». Cette colonne décrit les
symptômes possibles que la machine peut présenter. Recherchez la description qui correspond le
mieux au symptôme présenté par la machine.
Cause possible
La deuxième colonne intitulée « CAUSE POSSIBLE » répertorie les causes externes évidentes
pouvant contribuer au symptôme de la machine.
Mesures recommandées
Cette colonne indique la marche à suivre pour la cause possible ; en général, elle recommande de
contacter votre centre de service après-vente local.
AVIS : Pour des raisons de sécurité et afin de préserver la validité de la garantie :
Seul du personnel qualifié et agréé doit effectuer l'entretien et les réparations !
Les réparations non autorisées peuvent mettre en danger le technicien et
l'opérateur de la machine !
Pour éviter tout risque d'électrocution, respectez toutes les consignes de sécurité
figurant dans ce manuel !
N'utilisez que des pièces de rechange d'origine pour remplacer des composants !
Lors de la commande de pièces de rechange, indiquez le type de machine, le
numéro de série et la référence, ainsi que la désignation du type et la référence des
pièces de rechange !
44
Problème (symptômes)
Zones susceptibles de
présenter un mauvais
réglage
Mesures recommandées
Le cordon est trop épais (par
intermittence)
La vitesse d'alimentation est
lente et/ou irrégulière
Augmentez et maintenez une
vitesse d'alimentation
constante.
La plage de chaleur de sortie
est trop élevée.
Réglez le bouton sur « faible »
Le cordon ne pénètre pas
dans le métal de base.
La vitesse d'avance est
irrégulière.
Réduisez la vitesse
d'alimentation et maintenez-la
constante.
La plage de chaleur de sortie
est trop basse.
Réglez le bouton sur « haut ».
Le fil crépite et colle à la
pièce
Le fil est humide.
Utilisez un fil sec. Assurez-vous
que le fil est stocké dans un
endroit sec
La vitesse d'alimentation du fil
est trop élevée.
Réduisez la vitesse d'avance
du fil.
Le bord de la soudure
présente des creux
irréguliers
La vitesse d'avance est trop
élevée.
Réduisez la vitesse d'avance.
La vitesse d'avance du fil est
trop élevée.
Réduisez la vitesse d'avance
du fil.
La plage de chaleur de sortie
est trop élevée
Réglez le bouton sur « faible ».
Il n'y a pas de courant après
la mise en marche de la
machine.
Le cordon d'alimentation n'est
pas correctement branché.
Rebranchez le cordon
d'alimentation.
La soudeuse ne fonctionne
pas.
Faites-la vérifier par des
professionnels.
Le ventilateur ne fonctionne
pas pendant le soudage.
Le cordon d'alimentation du
ventilateur n'est pas
correctement branché.
Rebranchez le cordon
d'alimentation du ventilateur.
L'alimentation auxiliaire est
défaillante.
Demandez à des
professionnels de vérifier.
Le voyant de surchauffe est
allumé.
Le circuit de protection contre
la surchauffe s'est déclenché.
La machine peut être remise
en service une fois refroidie.
Aucune réaction lorsque l'on
appuie sur la gâchette de la
torche et le voyant d'alarme
ne s'allume pas.
La gâchette de la torche est
défectueuse.
Réparer ou remplacer la torche
de soudage.
Lorsque l'on appuie sur la
gâchette de la torche, du gaz
sort, mais il n'y a pas de
courant de sortie et le voyant
d'alarme ne s'allume pas.
Le câble de mise à la terre n'est
pas correctement connecté à la
pièce à souder.
Rebranchez-le.
La gâchette de la torche ne
fonctionne pas.
Réparer ou remplacer la torche
de soudage.
Il y a un courant de sortie
lorsque l'on appuie sur la
gâchette de la torche pour
alimenter en gaz, mais le
dévidoir ne fonctionne pas.
Le dévidoir est bouché.
Débouchez-le.
Le dévidoir est défectueux.
Réparez-le.
Le bras de pression du dévidoir
n'est pas correctement réglé.
Réglez-le pour obtenir une
pression adéquate.
45
Le courant de soudage est
instable.
Le rouleau d'entraînement n'est
pas adapté au diamètre du fil
utilisé.
Assurez-vous qu'ils sont bien
adaptés l'un à l'autre.
La pointe de contact de la
torche de soudage est très
usée.
Remplacez-la.
Le tube d'alimentation en fil de
la torche de soudage est très
usé.
Remplacez-le.
L'électrode est de mauvaise
qualité.
Utilisez une électrode de bonne
qualité.
Pannes et dépannage des modes MIG/à fil fourré/pistolet à bobine
Problème
Cause
Solution
Aucune réaction et
aucun code d'erreur
après avoir appuyé sur
la gâchette de la torche
● La torche n'est pas
correctement connectée au
dévidoir
● La gâchette de la torche est
défectueuse
● Rebranchez la torche et le dévidoir
● Réparer ou remplacer la torche
Il y a un débit de gaz et
une alimentation en fil
après avoir appuyé sur
la gâchette de la torche,
mais aucun courant de
sortie et un code
d'erreur s'affiche
● Le fil de masse n'est pas
correctement connecté à la
pièce à souder
● Défaillance du dévidoir ou
de la torche
● Rebrancher le fil de masse et la pièce
à souder
● Réparer le dispositif d'alimentation en
fil ou la torche
Il y a une alimentation
en gaz et une sortie de
courant, mais pas
d'alimentation en fil
après avoir appuyé sur
la gâchette de la torche
● Le dévidoir est bloqué
● Le dévidoir est défectueux
● La carte de commande de
la soudeuse est défectueuse
● Débloquez le dévidoir
● Réparer le dévidoir
● Demandez l'aide d'un professionnel
Le courant de soudage
est instable
● Réglage du couple
inadapté pour le dévidoir
● Les rouleaux d'alimentation
en fil ne sont pas adaptés au
fil de soudage
● L'électrode de contact est
fortement usée
● La gaine du fil de la torche
est fortement usée
● Le fil de soudage est de
mauvaise qualité
● Réajuster le couple du dévidoir
● Choisissez des rouleaux
d'alimentation en fil et un fil de soudage
adaptés
● Remplacer la pointe de contact de la
torche
● Remplacer la gaine du fil
● Remplacer le fil par un fil de meilleure
qualité
Si vous ne comprenez pas ou n'êtes pas en mesure d'effectuer les opérations recommandées en
toute sécurité, contactez arccaptain.com pour bénéficier du service après-vente.
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