Ingersoll Rand 2475N7.5-V 30 7.5-HP 80-Gallon Two-Stage Air User Manual

Ingers011Rand Owner's Manual

Installation, Operation and Maintenance Instructions

for Standard Two-Stage Lubricated Air Compressors

(Electric Motor and Gasoline Engine Models Up to 30 Horsepower)

IMPORTANT INFORMATION! READ AND FOLLOW THESE INSTRUCTIONS. RETAIN FOR REFERENCE.

_.'f.'!=1_/b'd

DEFINITIONS

A__ WILL cause DEATH, SEVERE INJURY or substantial

property damage.

/k WARNING CAN cause DEATH, SEVERE INJURY or substantial

property damage.

/_ CAUTION WILL or CAN cause MINOR INJURY or property

damage.

GENERAL SAFETY PRECAUTIONS

A__'_ INTAKE AIR. Can contain carbon monoxide or other

contaminants. Will cause serious injury or death.

Ingersoll-Rand air compressors are not designed,

intended or approved for breathing air. Compressed

air should not be used for breathing air applications

unless treated in accordance with all applicable

codes and regulations.

/_ WARNING HAZARDOUS VOLTAGE. Can cause serious injury

or death. Disconnect power and bleed pressure

from the tank before servicing. Lockout/Tagout

machine. Compressor must be connected to

properly grounded circuit. See grounding

instructions in manual. Do not operate compressor

in wet conditions. Store indoors.

/k CAUTION

MOVING PARTS. Can cause serious injury. Do not

operate with guards removed. Machine may start

automatically. Disconnect power before servicing.

LockoutJTagout machine.

HOT SURFACES. Can cause serious injury. Do not

touch. Allow to cool before servicing. Do not touch

hot compressor or tubing.

HIGH PRESSURE AIR. Bypassing, modifying or

removing safety/relief valves can cause serious

injury or death. Do not bypass, modify or remove

safety/relief valves. Do not direct air stream at body.

Rusted tanks can cause explosion and severe injury

or death. Drain tank daily or after each use. Drain

valve located at bottom of tank.

RISK OF BURSTING. Use only suitable air handling

parts acceptable for pressure of not less than the

maximum allowable working pressure of the

machine.

[€-]:1_1:1dL,ImlII_I_o -v];_.111Ko]_I

INTRODUCTION

This manual provides safe and reliable instructions for the

installation, operation and maintenance of your Ingersoll-Rand air

compressor. Carefully read this manual before attempting to

operate or perform any maintenance. If you are uncertain about any

of the instructions or procedures provided in this manual, contact

Ingersoll-Rand. We recommend you retain this manual, and all

publications provided with your air compressor, in a location which

is accessible to all personnel who operate and service your

compressed air equipment.

APPLICATION

IngersolI-Rand's standard two-stage lubricated air compressors are

single-acting, air-cooled machines. Typical compressors are

furnished as compact, self-contained, air receiver tank mounted

units that are automatically regulated and driven by an electric

motor or gasoline engine. An air-cooled aftercooler, low oil level

shutdown switch and automatic drain valve are among the optional

accessories that can be furnished. Bare compressor pumps and

baseplate-mounted units are also available.

These compressors may be used for a variety of compressed air

application up to 250 PSIG (17.5 kg/cm2). Application of these

compressors as either a primary or supplementary source of air is

virtually unlimited in industrial plants, service stations and auto

repair shops. Supplementary service includes such uses as

furnishing air at pressure not carried in regular shop lines, air at

isolated locations, and standby service for air when larger

compressors are shut down.

TWO-STAGE OPERATION

Two-stage compressors consist of one or two first-stage cylinders

with the same bore size and one second-stage cylinder with a

smaller bore size.

Typical Two-Stage, Two

Cylinder Unit

Typical Two-Stage, Three

Cylinder Unit

The basic principle of operation is as follows: On the suction stroke

of the first-stage piston(s), air at atmospheric pressure enters the

cylinders through the inlet filter(s) and then the inlet valves located

in the head. On the compression stroke of the first-stage piston(s),

the air is compressed to an intermediate pressure and discharged

through the discharge valves(s) into common manifold(s). From the

manifold(s) the air passes through the intercooler tubes, where the

heat of first-stage compression is removed. On the suction stroke of

the second-stage piston this cooled air enters the second-stage

cylinder through the inlet valve. The compression stroke of the

second-stage piston compresses the air to the final discharge

pressure and forces it out through the discharge valve into the

receiver tank or system. If cooling of the discharge air is required,

Printed in U.S.A.

Form SCD-838A

August 2001

anair-cooledaftercoolershouldbeinstalledbetweenthe

compressordischargeandthereceivertankorsystem.

Formaintainingthereceivertankorsystemairpressurewithin

predeterminedlimits, the compressor may be operated with

automatic start & stop control or constant speed control regulation.

The type of regulation used depends upon the application.

ADDITIONAL REFERENCES

Unless otherwise stated, dimensions, weights and measurements

are provided in standard U.S. measure followed in parentheses by

the metric conversion. Any torque values given are stated in inch or

foot pounds followed by the Newton-meter equivalent in

parentheses. Electrical characteristics are given in

voltage-phase-hertz.

I;3_[o]_lh_lull_:_1_ll_E."]_l_[o]ulKo_l

Ensure adequate lifting equipment is available for unloading and

moving the unit to the installation site.

NOTE Lifting equipment must be properly rated for the

weight of the unit.

,_,CAUTION Lift the unit by the shipping skid only. Do not use

the motor lifting eye to lift the entire unit. The motor

lifting eye is for removing the motor from the unit

only.

z_ CAUTION! Do not work on or walk under the unit while it is

suspended.

Use suitable lifting equipment (i.e. forklift) to lift and transport the

unit to the installation site. Ensure the lifting equipment, straps,

etc. are capable of supporting the weight of the unit.

iiii

Before signing the delivery receipt, inspect for damage and missing

parts. If damage or missing parts are apparent, make the

appropriate notation on the delivery receipt, then sign the receipt.

Immediately contact the carrier for an inspection.

All material must be held in the receiving location for the carrier's

inspection.

Delivery receipts that have been signed without a notation of

damage or missing parts are considered to be delivered "clear."

Subsequent claims are then considered to be concealed damage

claims. Settle damage claims directly with the transportation

company.

If you discover damage after receiving the unit (concealed damage),

the carrier must be notified within 15 days of receipt and an

inspection must be requested by telephone with confirmation in

writing. On concealed damage claims, the burden of establishing

that the unit was damaged in transit reverts back to the claimant.

Read the unit nameplate to verify it is the model ordered, and read

the motor nameplate to verify it is compatible with your electrical

conditions. Make sure electrical enclosures and components are

appropriate for the installation environment,

SELECTING A LOCATION

ELECTRIC MOTOR UNITS. For most electric motor units, select a

relatively clean and dry well-lighted indoor area with plenty of space

for proper ventilation, cooling air flow and accessibility. Provide

1,000 cubic feet of fresh air per 5 horsepower. Locate the unit at

least 15 inches (38 cm) from walls, and make sure the main power

supply is clearly identified and accessible.

Unless the electrical components of the unit are specially protected

for outdoor use, do not install an electric motor unit outdoors or in

an area that will expose the electrical components to rain, snow or

sources of appreciable moisture.

z_ WARNING

WARNING FOR UNITS EQUIPPED

WITH ELECTRIC DRAIN VALVE

The electric drain valve incorporates arcing or

sparking parts, such as snap switches, receptacles

and the like that tend to produce arcs or sparks

and, therefore, when located in a garage, the

compressor should be in a room or enclosure

provided for the purpose, or the electric drain

valve should be 18 inches (457 mm) or more above

the floor.

GASOLINE ENGINE UNITS. For gasoline engine units, keep the

engine at least 3 feet (1 m) away from building walls and other

equipment. Install the unit in a location with plenty of space for

proper ventilation, cooling air flow and accessibility. Do not install or

operate a gasoline engine unit in a confined area.

AMBIENT TEMPERATURE CONSIDERATIONS. Ideal operating

temperatures are between 32°F and 100°F (0°C and 37.8°C). If

temperatures consistently drop below 32°F (0°C), install the

compressor in a heated area. If this is not possible, you must

protect safety/relief valves and drain valves from freezing. If

temperatures are consistently below 40°F (4.4°C), consider

installing an external crankcase heater kit, especially if the

compressor has difficulty starting.

z_ CAUTION Never operate the compressor in temperatures

below -15°F (-26.1°C) or above 125°F (51.0°C).

HUMID AREAS. In frequently humid areas, moisture may form in

the pump and produce sludge in the lubricant, causing running parts

to wear out prematurely. Excessive moisture is especially likely to

occur if the unit is located in an unheated area that is subject to

large temperature changes.

Two signs of excessive humidity are external condensation on the

pump when it cools down and a "milky" appearance in petroleum

lubricant.

You may be able to prevent moisture from forming in the pump by

increasing ventilation, operating for longer intervals or installing an

external crankcase heater kit.

NOISE CONSIDERATIONS. Consult local officials for information

regarding acceptable noise levels in your area. To reduce excessive

noise, use vibration isolator pads (except on Models 2000 and

2000P) or intake silencers, relocate the unit or construct total

enclosures or baffle walls.

MOUNTING

A WARNING Remove the unit from the skid before mounting.

ELECTRIC MOTOR UNITS. Bolt the unit to a firm, level foundation

(such as a concrete floor). Do not bolt uneven feet tightly to the

foundation, as this will cause excessive stress on the receiver tank.

Use metal shims under the "short" feet if necessary. DO NOT USE

VIBRATION ISOLATOR PADS ON MODELS 2000 AND 2000P.

Typical Permanent Mounting (Customer Supplied Hardware)

Flat Washer I

X ..f_..._3t8" Lag Screw

Isolator \ _...fq

11\ \

Shim beneath Floor line

isolator washer, if

necessary Lag screw anchor

for concrete

GASOLINE ENGINE UNITS. Bolt the unit to a firm, level

foundation. Do not bolt uneven feet tightly to the foundation, as this

will cause excessive stress on the receiver tank. Use metal shims

under the "short" feet if necessary. Gasoline engine units mounted

on truck beds must be fastened securely without applying excessive

stress on the receiver tank. We recommend installing a vibration

isolator kit with gasoline engine models.

INSTALLING REMOTE AIR INLET PIPING

/_ CAUTION Do not operate the unit without air inlet filtration.

If the air around the unit is relatively free of dirt, install the air inlet

filter at the inlet connection at the pump. If the air is dirty, pipe the

filter to a source of clean air. Use PVC plastic tubes for remote inlet

piping. Do not use black pipe or galvanized pipe, as these promote

sweating and rust. Consider installing an in-line type filter for ease

of cleaning and replacement. Make the line as short and direct as

possible and as large, or larger, than the diameter of the inlet

connection on the pump. Do not install piping with a diameter lower

than that of the pump intake.

Increase the pipe diameter one size for every 10 feet (3 m) of length

or every 90 ° bend. Make sure the piping is adequately braced.

If you pipe the filter outdoors, cover it with a hood to prevent the

entrance of rain or snow.

Heavy duty filter elements and filtration equipment are available for

fine airborne dust, such as cement and rock dust.

Typical Remote Air Inlet Piping.

ELBOW__

Direct to compressor SUPPORT-- [_

a_rIienta_a(ifdifsta._ce I I

/ P,PE--II

122 .mLL

F"T'NG/

BUSHINGS /

DRAIN VALVE

HOOD

AIR INLET

FILTER

-- OUTSIDE

WALL

INSTALLING

/k WARNING

A CAUTION!

DISCHARGE PIPING

Do not use plastic pipe, soldered copper fittings,

rubber hose, or lead-tin soldered joints anywhere in

the compressed air system.

If you will be using synthetic compressor lubricant,

all downstream piping material and system

components must be compatible. Refer to the

following material compatibility list. If there are

incompatible materials present in your system, or if

there are materials not included in the list, contact

Ingersoll-Rand for recommendations.

SYNTHETIC COMPRESSOR LUBRICANT

MATERIAL COMPATIBILITY LIST

SUITABLE

Viton®, Teflon®, Epoxy (Glass Filled), Oil Resistant Alkyd, Fluorosilicone,

Fluorocarbon, Polysulfide, 2-Component Urethane, Nylon, Delrin®,

Celcon®, High Nitrile Rubber (Buna N. NBR more than 36% Acrylonitrile),

Polyurethane, Polyethylene, Epichlorohydrin, Polyacrylate, Melamine,

Polypropylene, Baked Phenolics, Epoxy, Modified Alkyds

(® indicates trademark of DuPont Corporation)

NOT RECOMMENDED

Neoprene, Natural Rubber, SBR Rubber, Acrylic Paint, Lacquer, Varnish,

Polystyrene, PVC, ABS, Polycarbonate, Cellulose Acetate, Low Nitrile

Rubber (Buna N. NBR less than 36% Acrylonitrile), EPDM, Ethylene Vinyl

Acetate, Latex, EPR, Acrylics, Phenoxy, Polysulfones, Styrene Acrylonitrile

(San), Butyl

NOTE All compressed air systems generate condensate

which accumulates in any drain point (e.g. tanks,

filters, drip legs, aftercoolers, dryers). This

condensate contains lubricating oil and/or

substances which may be regulated and must be

disposed of in accordance with local, state, and

federal laws and regulations.

GENERAL REQUIREMENTS. The piping, fittings, air receiver tank,

etc. must be certified safe for at least the maximum working

pressure of the unit. Use hard-welded or threaded steel or copper

pipes and cast iron fittings that are certified safe for the unit's

discharge pressure and temperature. DO NOT USE PVC PLASTIC

IN THE COMPRESSED AIR DISCHARGE LINE. Use pipe thread

sealant on all threads, and make up joints tightly to prevent air

leaks.

CONDENSATE DISCHARGE PIPING. If installing a condensate

discharge line, the piping must be at least one size larger than the

connection, as short and direct as possible, secured tightly and

routed to a suitable drain point or waste container. Condensate

must be disposed of in accordance with local, state, and federal

laws and regulations.

A WARNING If an aftercooler, check valve, block valve, or any

other restriction is added to the compressor

discharge, install a properly-sized ASME approved

safety/relief valve between the compressor

discharge and the restriction.

INSTALLING

UNITS)

A WARNING

ELECTRICAL WIRING (ELECTRIC MOTOR

Electrical installation and service should be

performed by a qualified electrician who is familiar

with all applicable local, state and federal laws and

regulations.

GENERAL. The motor rating, as shown on the motor nameplate,

and the power supply must have compatible voltage, phase and

hertz characteristics.

WIRE SIZE. The electrical wiring between the power supply and

electric motor varies according to motor horsepower and other

factors. Install adequately sized power leads to protect against

excessivevoltagedropduringstart-up.RefertotheNational

ElectricCode(NEC)forinformationonselectingtheproperwire

sizeandsecuringelectricalconnections.Ifyouconnectadditional

electricalequipmenttothesamecircuit,considerthetotalelectrical

loadwhenselectingtheproperwiresize.DONOTUSE

UNDERSIZEWIRE.

Ifwiresizeinformationisnotavailable,thewiresizesshowninthe

followingwireselectionchartcanbeusedasasafeguide,ifthe

distancedoesnotexceed50feet(15.3m).Forlongerdistances,

consultandelectricalcontractororthelocalelectriccompanyfor

recommendations.

MOTOR SINGLE THREE

HP PHASE PHASE

115V 230V 200V 230V 460V 575V

12 14 14 14 14 14

10 14 14 14 14 14

8 14 14 14 14 14

8 12 14 14 14 14

1.5

7.5

MAGNETIC STARTER. If the motor installed on your unit has a

motor reset button, it does not require a magnetic starter. If the

motor does not have this button and the unit does not have a

factory-installed starter, install a magnetic starter with thermal

overload protection. Follow the manufacturer's instructions for

installation. Ingersoll-Rand cannot accept responsibility for

damages arising from failure to provide adequate motor protection.

FUSES. Refer to the NEC to determine the proper fuse or circuit

breaker rating required. When selecting fuses, remember the

momentary starting current of an electric motor is greater than its

full load current. Time-delay or "slow-blow" fuses are recommended.

PRESSURE SWITCH. On units without a factory-installed pressure

switch, wire a pressure switch in accordance with the appropriate

wiring schematic in the DIAGRAMS section of this manual. Mount

the pressure switch in accordance with the manufacturer's

recommendations. The connecting line to the receiver tank must be

as short and direct as possible, and certified safe for at least the

maximum working pressure of the unit.

CONNECTING A BATTERY (GASOLINE ENGINE UNITS) __

NOTE If you will be making connections to a remote

battery, the engine on the compressor unit must be

equipped with an alternator.

BATTERY. A 12 volt battery with a minimum current rating of 250

CCA (cold cranking amps) and minimum ampere-hour rating of 24

Ah should be sufficient for cranking most electric start engines.

BATTERY CABLES. Refer to the following table for size and length

recommendations.

Cable Maximum

Size (CA) Length

6 5' (1.5 m.)

4 7'-2.5" (2.1 m,)

2 12' (3.6 m.)

CONNECTION PROCEDURES:

1. Connect the battery positive (+) cable (A) to the starter solenoid

terminal (B).

"4 "A

2. Connect the battery negative (-) cable (C) to the bolt shown in the

following illustration. Secure the wire in place by screwing a

suitably-sized nut onto the bolt and down onto the terminal.

Kohler Honda

Kawasaki Ingersoll-Rand

3. Connect the battery positive (+) cable (A) to the battery positive (+)

terminal.

4. Connect the battery negative (-) cable to the battery negative (-)

terminal.

5. Coat the terminals and cable ends with corrosion-preventive grease.

A WARNING Remove the cable from the negative (-) side of the

battery before servicing.

Refer to the engine manufacturer's instructions for more

information.

FUEL PUMP INSTALLATION (GASOLINE ENGINE UNITS) _

Some engines use an optional fuel pump to supply gasoline to the

engine directly from a vehicle's onboard fuel system. Install the fuel

pump within 12 inches (30 cm) of the bottom surface of the vehicle's

fuel tank. Protect the pump from contamination by installing a fuel

isolation valve and an inline filter between the pump fuel system.

COMPRESSOR LUBRICATION

/k CAUTION Do not operate without lubricant or with inadequate

lubricant. Ingersoll-Rand is not responsible for

compressor failure caused by inadequate

lubrication.

SYNTHETIC COMPRESSOR LUBRICANT. Ingersoll-Rand

recommends All Season T30 Select synthetic lubricant from

start-up. See the WARRANTY section for extended warranty

information.

ALTERNATE LUBRICANTS. You may use XL-300 or a comparable

petroleum-based lubricant that is premium quality, does not contain

detergents, contains only anti-rust, anti-oxidation, and anti-foam

agents as additives, has a flashpoint of 440°F (227°C) or higher,

and has an auto-ignition point of 650°F (343°C) or higher,

Seethepetroleumlubricantviscositytablebelow.Thetableis

intendedasageneralguideonly.Heavydutyoperatingconditions

requireheavierviscosities.Referspecificoperatingconditionsto

Ingersoll-Randforrecommendations.

TemperatureAround

Compressor

oF oC

<40 < 4.4

40-80 4.4-26.7

80-125" 26.7-51.0"

Viscosity @ 100°F

(37.8°C)

SUS I Centistokes

150 32

500 110

750 165

Viscosity Grade

ISO I SAE

32 10

100 30

150 40

* = For Models 2000 and 2000P, use Ingersoll-Rand

XL-740HT Compressor Oil in temperatures above 100°F

(37.7°0).

If you use a petroleum-based compressor lubricant at start-up and

decide to convert to All Season T30 Select later on, the pump must

be decarbonized and flushed before conversion. Contact

Ingersoll-Rand for more information.

FILLING PROCEDURES:

1. Unscrew and remove the oil fill plug.

2. Fill the crankcase with lubricant.

3. Replace the oil fill plug HAND TIGHT ONLY.

/_ CAUTION Do not remove the oil fill plug while the compressor

is running,

Refer to the following table for crankcase capacity.

Model Crankcase Capacity

2340 28 oz.(827 ml.)

2475 41 oz.(1212 ml.)

2545 73 oz.(2158 ml.)

7100 80 oz.(2365 ml.)

15T, 2000,2000P 144 oz.(4258 ml.)

Use one of the following methods illustrated to determine when the

crankcase is full,

E F

A = FULL level at bottom thread of oil fill opening on units without

sight glass or dipstick.

B = ADD level below bottom thread of oil fill opening on units

without sight glass or dipstick.

C = FULL level on units with sight glass.

D = ADD level on units with sight glass.

E = ADD level on units with dipstick.

F = FULL level on units with dipstick.

LOW OIL LEVEL SWITCH

A float activated low oil level switch may be installed to protect your

unit against damage due to insufficient compressor oil level. Low oil

level in the compressor crankcase causes the switch contacts to

open, thus shutting the unit down until the proper oil level has been

restored.

Proper protection against low oil level depends on proper

adjustment of the low oil level switch. During the initial run, stop the

unit and drain one quart of oil from the compressor crankcase into a

suitable clean container. Listen for the switch to click or check the

switch with a continuity tester.

The float sometimes gets cocked or stuck during shipping. If the

float is cocked or stuck, open the disconnect switch, drain the

remaining oil, remove the crankcase cover and then free the float.

Reassemble and then reuse the same oil.

NOTE

If the float is cocked in the low position, the unit

cannot start.

INTERMITTENT DUTY FORMULA

Units operating above 200 PSIG are to be operated according to the

"Intermittent Duty Formula."

INTERMITTENT DUTY FORMULA

Pump-up time should not ordinarily exceed thirty (30)

minutes or be less than ten (10) minutes. Shutdown

periods between cycles of operation should be at least

equal to the pump-up time. Note: When the compressor

is regulated by constant speed control, the shutdown

period is the time the compressor is operating

unloaded.

A pump-up time limit with the following cool-down period is

recommended to protect the valves and heads against stabilized

high operating temperatures, which could rapidly build up carbon in

these areas.

All inquiries for high-pressure compressor application where the

"use" cycle differs from the "Intermittent Duty Formula" should be

referred to Ingersoll-Rand.

START-UP (ELECTRIC MOTOR DRIVEN MODELS) __

1, Close the service valve.

Release any remaining tank pressure by slowly opening the manual

drain valve.

Close the manual drain valve and apply power to the compressor. If

the pressure switch is equipped with an "ON/AUTO-OFF" lever, flip

the switch to the "ON/AUTO" position. If the unit is equipped with a

control panel "ON/OFF" switch, move the switch to the "ON"

position.

Typical Pressure Switch Lever (if Equipped)

ON/AUTO OFF

4. Slowly open the service valve.

Typical Service Valve (A = Open, B = Closed)

A_.

Z_CAUTION

NOTE

Unusual noise or vibration indicates a problem. Do

not continue to operate until you identify and

correct the source of the problem.

Ensure the direction of rotation is correct per the

arrow on the motor. If the rotation is incorrect on

three-phase units, interchange any two of the three

leads.

START-UP (GASOLINE ENGINE UNITS)

z_ WARNING Do not operate gasoline engine units in an enclosed

area.

1. Release any remaining tank pressure by slowly opening the manual

drain valve.

2. Turn on the engine gasoline supply.

3. Put the choke in the "on" position.

4. Close the service valve and put the unloader lever in the "unload"

(A) position for Kawasaki and Honda engine driven models, or the

"load" (B) position for Kohler engine driven models.

5. Start the engine, release the choke, and allow the engine to warm

up for two to three minutes.

6. Return the unloader lever to the "load" (B) position on Kawasaki and

Honda engine driven models.

Typical Unloader (A = Unload, B = Load)

NOTE

Turn the gasoline supply off when the compressor

is not being used.

Some gasoline engine driven compressors require

5-8 break-in hours of operation before reaching full

capacity and speed.

COMPRESSOR CONTROLS

AUTOMATIC START & STOP CONTROL. This type of control

applies to electric motor driven models under 10 horsepower.

NOTE Automatic Start & Stop Control is intended for use

when the motor will start no more than 6 times per

hour.

When the receiver tank pressure reaches the factory pre-set

maximum pressure (usually 175 PSIG), the pressure switch stops

the unit. When the receiver tank pressure drops below the factory

pre-set minimum (usually 135 PSIG), the pressure switch resets

and restarts the unit.

CONSTANT SPEED CONTROL. This type of control applies to

gasoline engine units.

When the receiver tank pressure reaches the factory pre-set

maximum pressure (usually 175 PSIG), the unloader slows down

the engine and the unit stops pumping. When the receiver tank

pressure drops to the factory pre-set minimum (usually 145 PSIG),

the unloader resets, the engine returns to full speed, and the unit

resumes pumping.

DUAL CONTROL. This type of control applies to electric motor

units over 10 horsepower. Select either automatic start and stop

control or constant speed control by adjusting the knob on the

auxiliary valve. For automatic start and stop control, turn the knob

on the auxiliary valve fully clockwise to disable the auxiliary valve.

The pressure switch will then start and stop the unit.

NOTE For dual control models, automatic start and stop is

preferred.

Auxiliary Valve.

KNOB"__

CLOCKWISE

COUNTERCLOCKWISE

Select constant speed control if the unit restarts in less than 10

minute intervals or runs more than 40 minutes per hour. Turn the

knob fully counterclockwise to run the unit continually. When the

receiver tank pressure reaches 170 PSlG, the unit runs but does not

pump.

NOTE The auxiliary valve is factory pre-set at 5 PSIG lower

than the factory pressure switch setting,

A CAUTION Running unloaded for more than 20 minutes per

hour or more than 15 minutes continually with the

use of constant speed control will cause oil

pumping and should be avoided,

PRESSURE SWITCH ADJUSTMENT

z_ WARNING High voltage is present at the pressure switch

contacts when the power supply is connected.

Disconnect, lock and tag main power supply before

making adjustments.

A CAUTION Do not adjust the pressure switch to exceed the

maximum discharge pressure of the unit.

NOTE Adjust the pressure switch only if adjustments are

absolutely necessary.

CUT-IN & CUT-OUT. The cut-out (compressor shut-down) is the

pressure at which the switch contacts open, and the cut-in

(compressor restart) is the pressure at which the switch contacts

close. See COMPRESSOR CONTROLS.

ADJUSTMENT CONTROLS. All pressure switches have a range

adjustment control (A). Some pressure switches also have a

differential adjustment (B) control. On switches without a differential

adjustmentcontrol,thespanbetweencut-inandcut-outpressure

levelsswitchesisfactorysetfor40_+4PSIGandcannotbe

adjusted.

NOTE Some pressure switches are equipped with an

on-off lever used to open and close the electrical

contacts inside the switch. THIS LEVER IS NOT A

DIFFERENTIAL ADJUSTMENT CONTROL. The

pressure switches with the on-off lever do not have

a differential adjustment control.

ADJUSTMENT PROCEDURES (SWITCHES WITHOUT

DIFFERENTIAL ADJUSTMENT CONTROL):

1. Remove the pressure switch cover.

2. Adjust the range by turning the range adjustment screw clockwise

(in) to increase the cut-out point or counter-clockwise (out) to

decrease the cut-out point.

NOTE: One full turn changes the setting approximately 2

PSIG.

3. Replace cover, reconnect power supply and start the compressor.

4. Note the pressure gauge reading at which the compressor cuts out.

5. Repeat adjustment procedure if necessary.

Pressure Switch Range Adjustment.

The oil pump is equipped with an adjustable pressure regulator

which may be reset if conditions warrant. Refer to the following

illustration and instructions:

1. Use an adjustable wrench to remove the knurled cover for the valve

on the right side of the oil pump housing (A).

2. Loosen the retaining nut (B) with a 7/16" wrench such that the

threaded rod (C) is free to rotate.

3. Using a 1/8" hex key, adjust the threaded rod to the desired setting.

Turning the rod clockwise increases the oil pressure setting, and

turning the rod counterclockwise decreases the oil pressure.

4. When the oil pressure is set, tighten the retaining nut and replace

the knurled cover.

ADJUSTMENT PROCEDURES (SWITCHES WITH DIFFERENTIAL

ADJUSTMENT CONTROL):

1. Remove the pressure switch cover.

2. Set the cut-in pressure with the range adjustment nut. Turn the nut

clockwise (in) to increase the pressure or counter-clockwise (out) to

decrease the pressure.

NOTE: One full turn changes the setting approximately 2

PSIG.

3. Set the cut-out pressure with the differential adjustment. Turn the

differential adjustment nut clockwise (in) to increase the pressure or

counter-clockwise (out) to decrease the pressure.

NOTE: One full turn changes the setting approximately 2

PSIG.

4. Replace the cover, reconnect the power supply and start the unit.

5. Note the pressure gauge reading at which the unit cuts out.

6. Repeat the adjustment procedure if necessary.

The minimum possible differential is approximately 20% of cutout

pressure. It is advisable to have as wide a differential as possible to

avoid frequent starting and stopping of the unit. Note the pressure

gauge reading at which the unit cuts-out and re-establish this point

if necessary.

Note the interaction between the range and differential adjustments,

i.e., if the cut-out is increased, the differential will also increase, or

if the differential is narrowed, the cut-out will be reduced, etc. These

factors must be considered when adjusting the switch and

compensated for accordingly.

OIL PRESSURE ADJUSTMENT (MODEL 2000P)

For pressure lubricated compressors, the oil pressure should be

checked upon start-up by observing the oil pressure gauge. The

acceptable operating range is 15-40 psig. It is normal for the oil

pressure to vary slightly with oil temperature. Compressors

equipped with an optional low oil pressure shutdown system will

automatically shut down if the oil pressure drops below 10 psig.

STARTING UNLOADING SYSTEM

The starting unloading feature exists on certain models. The

purpose of the system is to relieve cylinder pressure when the unit

stops, permitting it to start against a light load. A light load

increases the life of the driver and belts and also reduces the

possibility of tripping the overload relay. The system operates in the

following manner:

The centrifugal unloader is attached to the end of the crankshaft as

shown in the following illustrations.

When the unit starts, centrifugal force acts upon the unloader

weights and they swing outward. This permits the plunger and thrust

pin to move inward and the pilot valve to close. The escape path to

atmosphere for the cylinder pressure is now closed and the

compressor pumps air in a normal manner.

When the unit stops, the weights retract, permitting the thrust pin

spring to move the plunger and thrust pin outward. The thrust pin

opens the pilot valve and the trapped air pressure escapes from the

cylinder and intercooler through a passage in the frame end cover,

through the unloader tube and to atmosphere through the inlet

filter/silencer,

Position of weight and thrust pin when unit is operating.

TUBE CONNECTION

TO ATMOSPHERE

Position of weight and thrust pin when unit is stopped.

TUBE CONNECTION

TO ATMOSPHERE

STARTING UNLOADING SYSTEM (PRESSURE

LUBRICATED MODELS)

Pressure lubricated compressors use a hydraulic unloader system

to provide Ioadless starting. This system has the added feature of

providing emergency unloading should oil pressure be lost during

compressor operation.

The hydraulic unloader circuit bypasses the auxiliary valve (H) to

direct control air to the head unloaders when oil pressure is lost.

This circuit is controlled by the hydraulic unloader valve (E), a

normally open valve that closes on rising oil pressure. During

compressor operation, the oil pressure holds the hydraulic unloader

valve closed. Head unloader actuation is controlled by the auxiliary

valve.

When oil pressure is lost, either due to compressor shutdown or to

a lubrication problem during compressor operation, the hydraulic

unloader opens, actuating the head unloaders (F). This action will

either vent the shut down compressor in preparation for the next

start-up or release compression load to minimize damage if oil

pressure is lost while the compressor is running.

A = Oil Pump

B = Oil Filter

C = Oil Pressure Gauge

D = Oil Pressure Switch

E = Hydraulic Unloader Valve

F = Head Unloaders

G = Shuttle Valve

H = Auxiliary Valve

PILOT VALVE ADJUSTMENT

If the pilot valve tube line is excessively hot, it is a good indication

that the pilot valve is leaking and adjustment is required.

To adjust the pilot valve, proceed as follows:

1. Stop the unit and disconnect and tag the electrical supply main

switch to prevent accidental start-up.

2. Remove the pilot valve tube and the tube fittings.

3. Remove the pilot valve body and all existing shims.

4. Screw the pilot valve body back into the frame end cover (without

any shims) until contact with the thrust pin is felt. Advance the pilot

valve body 1/4 to 1/2 turn more.

If contact with the thrust pin cannot be felt, the following steps may

be necessary to locate the contact point:

1. Insert a small instrument (punch, rod, nail, etc.) into the end of the

pilot valve untilit contacts the valve stem.

2. While still inserted in the pilot valve, make a mark on the instrument

even with the outside edge of the pilot valve body.

3. Keeping the instrument pressed lightlyagainst the valve stem, screw

the pilot valve body into the frame end cover. When the mark on the

instrument starts moving out away from the edge of the pilot valve

body, contact has been made with the thrust pin.

4. Advance the pilot valve body 1/4 to 1/2 turn more and proceed with

step five.

5. Measure the gap between the pilot valve body and the frame end

cover.

6. Remove the pilot valve body and add enough shims to fill the gap

measured in step five.

7. Screw the pilot valve body back into the frame end cover until the

body is tight on the shims.

8. Reconnect the pilot valve tube and tube fittings.

BREATHER/UNLOADER BY-PASS

The breather/unloader by-pass tube lines eliminates air pressure

build-up in the compressor frame by providing a passage for the air

to escape through the inlet unloader (if opened) or (if closed)

through the check valve, therefore, by-passing the inlet unloader

and escaping to atmosphere through the inlet filter/silencer.

OILCONSUMPTIONCHECK

A rule of thumb in determining a "passing grade" for oil consumption

is to consider consumption at or above 50 horsepower-hours per

ounce to be acceptable.

The formula is as follows:

Horsepower X Hours of Operation = Horsepower Hours

Ounces of Oil Used per Ounce

To apply this formula, consider the size of the machine. In the

following example, a 5 horsepower compressor uses 2 ounces of oil

every 20 hours of operation.

5 Horsepower X 20 Hours of = 50 Horsepower

Operation Hours per Ounce

2 Ounces of Oil Used

The compressor in the example passes the oil consumption test.

NOTE New or rebuilt compressor pumps will discharge

higher than normal amounts of oil until the piston

rings are seated (approximately 100 operating

hours).

A WARNING

NOTE

Before performing maintenance, release air

pressure from the system and disconnect, lock and

tag the main power supply or disconnect the wire

from the engine spark plug.

All compressed air systems contain maintenance

parts (e.g. lubricating oil, filters, separators) which

are periodically replaced. These used parts may be,

or may contain, substances that are regulated and

must be disposed of in accordance with local, state,

and federal laws and regulations.

Take note of the positions and locations of parts

during disassembly to make reassembly easier. The

assembly sequences and parts illustrated may differ

for your particular unit.

Any service operations not explained in this manual

should be performed by an authorized service

representative.

Reference the engine owner's manual for engine

care information.

The following maintenance schedule has been

developed for typical applications. Maintenance

intervals should be shortened in harsher

environments.

Daily or Before

Each

Operation

Weekly

Monthly

3/500 *

6/1000 *

12/2000 *

MAINTENANCE SCHEDULE

• Check for oil leaks.

• Check lubricant level. Fill as needed.

• Drain receiver tank condensate (if automatic

draining device is not provided). Open manual

drain valve and collect and dispose of

condensate accordingly.

• Check for unusual noise and vibration.

• Ensure beltguards and covers are securely in

place.

• Ensure engine (if supplied) is filled with fuel

and lubricant according to the manufacturer's

recommendations.

• Ensure area around compressor is free from

rags, tools, debris, and flammable or

explosive materials.

• Check system oil pressure on pressure

lubricated models while compressor is hot.

• Observe operation of safety/relief valves while

the compressor is running. Replace

safety/relief valves that do not operate freely.

• Inspect air filter element(s). Clean if

necessary.

• Inspect for air leaks. Squirt soapy water

around joints during compressor operation

and watch for bubbles.

• Check tightness of screws and bolts. Tighten

as needed.

• Inspect drive belts. Adjust if necessary.

• Clean exterior.

• Change petroleum lubricant while crankcase

is warm.

• Drain compressor oil and clean oil sight glass

• Replace oil filter and change lubricant (if

necessary) on pressure lubricated models.

• Install maintenance pak

--or-

• Change synthetic lubricant while crankcase is

warm.

• Replace filter element.

* indicates months/operating hours, whichever occurs first.

FILTER INSPECTION & CLEANING

1. Unscrew and remove the wing nut (A) securing the filter housing (B)

to its base (C).

2. Remove the filter housing and withdraw the old filter element (D).

Clean the element with a jet of air or vacuum.

3. Replace the filter element and housing, securing it in place with the

wing nut previously removed.

OIL CHANGE

1. Remove the oil drain plug (A) and allow the lubricant to drain into a

suitable container.

2. Replace the oil drain plug.

3. Follow the filling procedures in OPERATION section,

BELT ADJUSTMENT

CHECKING BELT TENSION. Check belt tension should be

occasionally, especially if looseness is suspected. New belts must

also be properly tensioned upon installation.

TENSIONING BELTS. Belt tensioning can be achieved by

loosening the motor or engine anchor screws, pushing the motor or

engine away from the pump, and retightening the motor or engine

anchor screws. Some units are equipped with a belt tensioning bolt

that, when turned, pulls the motor or engine away from the pump.

Otherwise, the motor can be easily moved by placing a prying tool

beneath it. A commercially available spreader or other belt

tensioning device can also be helpful.

BELT TENSION f_J_

i3oL..r _ /i'l!

Follow the procedures outlined below to correctly set and measure

belt tension on electric motor and gas engine models including

2340, 2475, and 2545 (with "A" belt type only). Refer to the

following illustration for a visual representation.

.............................It) _LT 8PAN ..............................

I)EFLECTIO!I _ .._/__"

O-RINGS . i ) DIRECTION OF 1

'. I/ FORCE APPLIED \

P# gT'gX,

(READ DOWN)

DEFLECTION

DISTANCE SCALE

(READ UP)

....... i /

1. Lay a straight edge across the top outer surface of the belt drive

from pulley to sheave.

2. At the center of the span, perpendicular to the belt, apply pressure

to the outer surface of the belt with a tension gauge. Force the belt

to the deflection indicated in the BELT TENSION TABLE in the

DIAGRAMS & TABLES section. Compare the reading on the tension

gauge to the table.

Follow the procedures outlined below to correctly set and measure

tension on 7.5 through 30 horsepower models 2545, 7100, 15T and

2000 with "B" and "C" belt types.

1. Measure the span length (t) of the drive.

2. Determine the amount of deflection (in inches) required to measure

deflection force (in pounds) by multiplying the span length (t) by

1/64. For example, a 32" span length multiplied by 1/64 equals 1/2"

of deflection required to measure deflection force.

3. Lay a straight edge across the top outer surface of the belt drive

from pulley to sheave.

4. At the center of the span, perpendicular to the belt, apply pressure

to the outer surface of the belt with a tension gauge. Force the belt

to the predetermined deflection calculated in step 2. Compare the

reading on the tension gauge to the BELT TENSION TABLE in the

DIAGRAMS & TABLES section.

Ensure the pulley and sheave are properly aligned and the motor

anchor screws are adequately retightened prior to restarting the

compressor.

A CAUTION Improper pulleylsheave alignment and belt tension

can result in motor overload, excessive vibration,

and premature belt and/or bearing failure.

To prevent these problems from occurring, ensure the pulley and

sheave are aligned and belt tension is satisfactory after installing

new belts or tensioning existing belts.

TANK INSPECTION

The life of an air receiver tank is dependent upon several factors

including, but not limited to, operating conditions, ambient

environments, and the level of maintenance. The exact effect of

these factors on tank life is difficult to predict; therefore,

Ingersoll-Rand recommends that you schedule a certified tank

inspection within the first five years of compressor service. To

arrange a tank inspection, contact Ingersoll-Rand.

If the tank has not been inspected within the first 10 years of

compressor service, the receiver must be taken out of service until

it has passed inspection. Tanks that fail to meet requirements must

be replaced.

A WARNING Failure to replace a rusted air receiver tank could

result in air receiver tank rupture or explosion,

which could cause substantial property damage,

severe personal injury, or death. Never modify or

repair tank. Obtain replacement from service center.

_o_] _[oIo_€_

PROBLEM

Abnormal piston, ring or cylinder wear

Air delivery drops off

Automatic drain valve leaks or does not drain automatically

Auxiliary valve chatters or leaks around stem

Broken intercooler or aftercooler tubes

Compressor does not come up to speed

Compressor is slow to come up to speed

Compressor runs excessively hot

Compressor will not unload cycle

Compressor will not unload when stopped

Excessive noise during operation

Excessive starting and stopping

Knocks or rattles

Lights flicker or dim when running

Moisture in crankcase or "milky" appearance in petroleum lubricant or

rusting in cylinders

Motor overload trips or draws excessive current

Oil in discharge air (oil pumping)

Oil leaking from shaft seal

Safety/relief valve "pops"

High interstage pressure

Low interstage pressure

Engine cranks slowly or will not start

Motor will not start

Engine will not start

Oil Leaks

Low Oil Pressure

Excessive oil pressure fluctuations (> 5 psi)

CHECK POINT

4, 8, 9, 19, 28, 35

1,6, 15, 16, 18, 19, 29

23, 24

2,6,12,15,21

26, 27, 33, 34

3, 14, 15, 22

23, 24, 26

26, 33

2, 6, 15, 16, 21, 27, 32

5, 11, 16, 32, 40

2, 15, 17, 19, 20, 21

12, 13

9,10

5, 6, 12, 13, 14, 15, 16, 19, 20, 21, 34

4, 7, 9, 18, 19, 25, 35

1,5, 29, 30

6, 14, 37, 38

42, 43, 44, 46

42, 43, 44, 45, 46

CHECK

POINT

POSSIBLE CAUSE

Clogged or dirty inlet and/or discharge line filter.

Loose beltwheel or motor pulley, excessive end play in motor

shaft or loose drive belts.

Inadequate ventilation around beltwheel.

Lubricant viscosity too low.

Air leaks in air discharge piping.

Lubricant viscosity too high.

Lubricant level too high.

Lubricant level too low.

Detergent type lubricant being used.

Extremely light duty cycles.

Compressor located in damp or humid location.

Pressure switch differential too narrow.

Improper line voltage.

Wiring or electric service panel too small.

Poor contact on motor terminals or starter connections.

Improper starter overload heaters.

Poor power regulation (unbalanced line).

Drive belts too tight or misaligned.

Compressor valves leaky, broken, carbonized or loose.

Automatic drain valve clogged, leaking or defective.

Carbon build-up on top of piston(s).

Piston rings damaged or worn (broken, rough or scratched).

Excessive end gap or side clearance.

Piston rings not seated, are stuck in grooves or end gaps not

staggered.

Cylinder(s) or piston(s) scratched, worn or scored.

Connecting rod, piston pin or crankpin bearings worn or scored.

Loose bearing spacer on crankshaft.

Defective ball bearings on crankshaft or motor shaft.

Wrong beltwheel direction of rotation.

Leaking, broken or worn inlet unloader parts.

Auxiliary valve dirty or seats worn.

Crankshaft seal worn or crankshaft scored.

Leaking or maladjusted centrifugal pilot valve.

Leaking check valve or check valve seat blown out.

Extremely dusty atmosphere.

Defective safety/relief valve.

High pressure inlet valve leaking.

Low pressure discharge valve leaking.

Automatic start and stop mode is not suitable for air demand.

Pressure switch unloader leaks or does not work.

Ambient temperature too low.

Worn cylinder finish.

Beltwheel out of balance, tubes not braced or secured, wrong

pulley speed.

Engine not grounded properly.

Gasoline exceeds storage time or contains water.

No fuel in tank.

Fuel valve closed.

Low oil pressure.

Excessive condensate in receiver tank.

Loose fittings/elbows/connectors

Maladjusted or defective oil pressure regulator valve

Maladjusted or defective hydraulic unloader valve

Defective oil pressure gauge

Oil foaming in crankcase

Debris or other obstruction blocking oil flow

POSSIBLE SOLUTION

Clean or replace.

Check beltwheel, motor pulley, crankshaft, drive belt tension and

alignment. Repair or replace as required.

Relocate compressor for better air flow.

Drain existing lubricant and refill with proper lubricant.

Check tubing and connections. Tighten joints or replace as

required.

Drain existing lubricant and refill with proper lubricant.

Drain excess lubricant.

Add lubricant to crankcase to proper level.

Drain existing lubricant and refill with proper lubricant.

Run compressor for longer duty cycles.

Relocate compressor or install crankcase heater kit.

Adjust pressure switch to increase differential, if differential

adjustment is provided. Install pressure switch with differential

adjustment feature if differential adjustment is desired.

Check line voltage and upgrade lines as required. Contact

electrician.

Intall properly sized wire or service box. Contact electrician.

Ensure good contact on motor terminals or starter connections.

Install proper starter overload heaters. Contact electrician.

Contact power company.

Adjust belts to proper tension and alignment.

Inspect valves. Clean or replace as required. Install Valve/Gasket

Step Saver Kit..

Inspect valve and clean, repair or replace as required.

Clean piston(s). Repair or replace as required.

Install Ring/Gasket Step Saver Kit.

Adjust piston rings.

Repair or replace as required.

Inspect all. Repair or replace as required. Install

Bearing/Connecting Rod Step Saver Kit.

Inspect bearings and replace if required. Install

Bearing/Connecting Rod Step Saver Kit.

Check motor wiring for proper connections. Reverse two leads on

three-phase motors.

Inspect parts and replace as required.

Inspect parts. Clean, adjust or replace as required.

Replace seal. Install shaft sleeve if required. Install

Bearing/Connecting Rod Step Saver Kit.

Replace pilot valve o-ring. Adjust pilot valve.

Replace check valve.

Install remote air inlet piping and route to source of cleaner air.

Install more effective filtration.

Replace.

Inspect, clean or repair as required.

Adjust auxiliary valve for constant speed operation.

Realign stem or replace.

Install crankcase heater kit. Convert to All Season T30 Select

lubricant. Relocate compressor to warmer environment.

Deglaze cylinder with 180 grit flex-hone.

Check vibration level, change pulley or beltwheel if required,

tighten tube clamps.

Ground battery to engine as recommended.

Replace gas, add fuel stabilizer.

See manufacturer's instructions for refueling.

Open fuel valve.

See manufacturer's instructions.

Drain receiver tank with manual drain valve or install automatic

drain valve.

Re-torque fittings per specified torque requirements

Adjust valve to proper setting

Replace regulator valve

Replace hydraulic unloader valve assembly

Replace gauge

Drain existing lubricant, thoroughly clean crankcase, replace

lubricant

inspect/clean all oil passages

FASTENER

High Pressure Head Bolts

Low Pressure Head Bolts

Cylinder Flange Bolts

Frame Cover Bolts

Shaft Cover Bolts

Crankpin Cap Screws

Unloader Cover Screws

High Pressure Inlet Valve Screws

Low Pressure Inlet Valve Screws

High Pressure Outlet Valve Screws

Low Pressure Outlet Valve Screws

Beltwheel Bolt

High Pressure Head Center Bolts

Low Pressure Head Center Bolts

Unloader Guide Mounting Screw

Low Oil Level Switch Baffle Screw

Head Center Acorn Nuts

Pilot Valve

Unloader Body Assembly

Bearing/Unloader Housing Bolts

Valve Plate Studs

TORQUE TABLE

NOTE

2340 2475 2545 7100 2000 & 2000P

75 75 75 75 120

30 50 50 50 50

17 17 17 20 20

17 17 17 20 50

5.5 11 11 12-15 --

-- -- 11 11 --

11-15 LB-IN 11-15 LB-IN 11-15 LB-IN 5.5 36 LB-IN

11-15 LB-IN 25-30 LB-IN 25-30 LB-IN 5.5 36 LB-IN

11-15 LB-IN 11-15 LB-IN 11-15 LB-IN 26 36 LB-IN

25-30 LB-IN 25-30 LB-IN 25-30 LB-IN 26 36 LB-IN

33 60 60 113 80

-- -- 10 -- --

-- -- 14-16 -- --

.... 25

.... 5

.... 7

.... 25

.... 7

Tighten all fasteners evenly using a cross pattern in

two stages.

BELT TENSION TABLE

MODEL DEFLECTION (IN.)

2340 (14" Span) 0.25

2340 (19" Span) 0.29

2475 (14" Span) 0.25

2475 (19" Span) 0.29

2475F/X11GH 0.34

2475F/X9/11GK 0.25

2475N5 (14.5" Span, Cogged 0.23

belt)

2545 (A Groove) 0.29

TENSION (LB.) BELT

TYPE

4.9 - 7.1

5.5 - 8.0

11.25 - 13.0

4.5 - 6.5

4.9 - 7,1

HORSEPOWER

7.5

10-15

25-30

TENSION AT 1/64" DEFLECTION PER

INCH OF SPAN

7.0 - 10.0

8.0 - 12.0

12.0 - 18.0

14.0 - 21.0

ELECTRICAL WIRING DIAGRAMS

Single Phase Wiring

fO SUPPI Y

_ L2"

SEE NOTE

M O[ -A TI

IF------_YZ_/

E>_I,

*MOTOR

OFF ON * * o OL /

PS LOLS *qATS F_ .

0 C------<]q'-8------o_ _-_-x_-----_ M F------+_ _

SS 7 _ 8 _ 9 ¼_ 6 "-/ 5 "4

EDV

HATS

LOLS

To supply

Wiring for optional electric drain valve

Electric drain valve

Supply Line Terminal

Load Terminal

Control Circuit Fuse

High Air Temperature Switch (#)

Low Oil Level Switch (#)

Motor Starter Coil

Motor Starter Overload

Pressure Switch

Selector Switch (#)

Alternate wiring for converting 3 phase starter to 1

phase application

(#) = if provided

Three Phase Wiring

M OL-A TI

M OL_C T3

PS LOLS *HATS _ O,LI

*EDV

To Power Su

Starter

NOTE

On units requiring a starter, connect line power to the starter, do not connect

line power to the pressure switch.

• Connect ground wire to ground lug

• L3 used for 3-phase motors & starters only

Typical Baseplate Unit

ENCLOSED BELTGUARD

A R

FLOW

AIR COOLED AFTERCOOLER

(OPTIONAL)

-AIR INLET FILTER

INTERCOOLER

SAFETY/RELIEFOUTLET VALVE_

AIR INLET FILTER

_L (OUTDOOR OPTION)

LOW OIL LEVEL

AIR COOLED SWITCH OIL DRAIN

AFTERCOOLER (OPTIONAL)

CONNECTION MOUNTING HOLE. <

Typical Horizontal Simplex Unit

AIRCOOLED AFTERCOOLER

(OPTIONAL)

AIR --

FLOW

SAFETY/RELIEF VALVE

_ MOUNTED MOTOR

STARTER (OPTIONAL) OIL FILL

LOW OIL LEVEL

SWITCH

OIL DRAIN

DISCHARGE

SAFETY/RELIEF VALVE

AIR INLET

FILTERS CONSTANT SPEED

--PRESSURE SWITCH,

GAUGE, RECEIVER

SAFETY/RELIEF VALVE

AND AUXILIARY VALVE

ENCLOSED

BELTGUARD

INSPECTION

OPENINGS

(BOTHS,DES),

MANUAL DRAIN VALVE

(LOCATION WHEN SUPPLIED

WITH AUTO DRAIN VALVE)

AUTO CONDENSATE

DRAIN VALVE 1/8"

NPT DRAIN PORT

(OPTIONAL)

AIR RECEIVER TANK /

MOUNTING HOLES Z

DRAIN VALVE

(LOCATION WHEN NOT SUPPLIED

WITH AUTO DRAIN VALVE)

AIR OUTLET

SERVICE VALVE

Typical Vertical Simplex Unit

Z'qEZEIIFE :Z I 13 _,1_

FFE,Z RE :3 :SE

I ii :31

: F T FI IFF

L E

--IR :31 E

kts_

F TI,,I

IR _LI=4

I [_:F(Fl.Fr:

_RIII LE

Typical Gasoline Engine Unit

GASOLINE ENGINE

ENGINE AIR CLEANER

ENGINE EXHAUST \

MUFFLER

(REAR)

ENGINE OIL

DIPSTICK

ENGINE OIL

DRAIN

PRESSURE GAUGE,

DISCHARGE & RECEIVER SAFETY/RELIEF VALVE,

DISCHARGE UNLOADER

INTERSTAOE

SAFETY/RELIEF VALVE

AIR INLET

r OIL FILL PLUG

OIL DRAIN PLUG

ENCLOSED

AIR

FLOW

AIR OUTLET

AIR RECEIVER

TANK_

MOUNT

MOUNTING HOLES j (4 REQUIRED)

MANUAL CONDENSATE

DRAIN VALVE

WARRANTY

Ingersoll-Rand Company warrants that the Equipment manufactured by it and delivered hereunder shall be free of defects in material and

workmanship for a period of twelve (12) months from the date of placing the Equipment in operation or eighteen (18) months from the date

of shipment, whichever shall occur first. The foregoing warranty period shall apply to all Equipment, except for the following: (A)

Compressors that are operated solely on All Season T30 Select sunthetic compressor lubricant will have their bare compressor warranted

for the earlier of twenty-four (24) months from the date of initial operation or thirty (30) months from the date of shipment. (B) Replacement

parts will be warranted for six (6) months from the date of shipment. Should any failure to conform to this Warranty be reported in writing

to the Company within said period, the Company shall, at its option, correct such nonconformity by suitable repair to such Equipment, or

furnish a replacement part F.O.B. point of shipment, provided the purchaser has installed, maintained and operated such equipment in

accordance with good industry practices and has complied with specific recommendations of the Company. Accessories or equipment

furnished by the Company, but manufactured by others, shall carry whatever warranty the manufacturer conveyed to Ingersoll-Rand

Company and which can be passed on to the Purchaser. The Company shall not be liable for any repairs, replacements, or adjustments to

the Equipment or any costs of labor performed by the Purchaser without the Company's prior written approval.

The Company makes no performance warranty unless specifically stated within its proposal and the effects of corrosion, erosion and

normal wear and tear are specifically excluded from the Company's Warranty. In the event performance warranties are expressly included,

the Company's obligation shall be to correct in the manner and for the period of time provided above.

THE COMPANY MAKES NO OTHER WARRANTY OF REPRESENTATION OF ANY KIND WHATSOEVER, EXPRESSED OR IMPLIED,

EXCEPT THAT OF TITLE, AND ALL IMPLIED WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE,

ARE HEREBY DISCLAIMED.

Correction by the Company of nonconformities, whether patent or latent, in the manner and for the period of time provided above, shall

constitute fulfillment of all liabilities of the Company and its Distributors for such nonconformities with respect to or arising out of such

Equipment.

LIMITATION OF LIABILITY

THE REMEDIES OF THE PURCHASER SET FORTH HEREIN ARE EXCLUSIVE, AND THE TOTAL LIABILITY OF THE COMPANY, ITS

DISTRIBUTORS AND SUPPLIERS WITH RESPECT TO CONTRACT OR THE EQUIPMENT AND SERVICES FURNISHED, IN

CONNECTION WITH THE PERFORMANCE OR BREACH THEREOF, OR FROM THE MANUFACTURE, SALE, DELIVERY,

INSTALLATION, REPAIR OR TECHNICAL DIRECTION COVERED BY OR FURNISHED UNDER CONTRACT, WHETHER BASED ON

CONTRACT, WARRANTY, NEGLIGENCE, INDEMNITY, STRICT LIABILITY OR OTHERWISE SHALL NOT EXCEED THE PURCHASE

PRICE OF THE UNIT OF EQUIPMENT UPON WHICH SUCH LIABILITY IS BASED.

THE COMPANY, ITS DISTRIBUTORS AND ITS SUPPLIERS SHALL IN NO EVENT BE LIABLE TO THE PURCHASER, ANY

SUCCESSORS IN INTEREST OR ANY BENEFICIARY OR ASSIGNEE OF THE CONTRACT FOR ANY CONSEQUENTIAL, INCIDENTAL,

INDIRECT, SPECIAL OR PUNITIVE DAMAGES ARISING OUT OF THIS CONTRACT OR ANY BREACH THEREOF, OR ANY DEFECT IN,

OR FAILURE OF, OR MALFUNCTION OF THE EQUIPMENT, WHETHER OR NOT BASED UPON LOSS OF USE, LOSS PROFITS OR

REVENUE, INTEREST, LOST GOODWILL, WORK STOPPAGE, IMPAIRMENT OF OTHER GOODS, LOSS BY REASON OF SHUTDOWN

OR NON-OPERATION, INCREASED EXPENSES OF OPERATION, COST OF PURCHASE OF REPLACEMENT POWER, OR CLAIMS OF

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BASED ON CONTRACT, WARRANTY, NEGLIGENCE, INDEMNITY, STRICT LIABILITY OR OTHERWISE.

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)lngers011Rand Manual del usuario

Instrucciones de instalacibn, operacibn y mantenimiento

para compresores de aire est ndar lubricados en dos etapas

(Modelos con motor el ctrico y motor a gasolina de hasta 30 caballos de fuerza)

ilNFORMACION IMPORTANTE! LEA Y SIGA ESTAS INSTRUCCIONES. GUARDELAS COMO REFERENCIA.

_o)_T. oKo)_[,._][e']_i_i_ll_,_][,.',]_.[_

DEFINICIONES

,__ CAUSARA la MUERTE, LESIONES GRAVES o graves

dafios a la propiedad.

A ADVERTENClA PUEDE causar LA MUERTE, LESIONES GRAVES o

graves dahos a la propiedad.

A PRECAUCl0N CAUSARA O PUEDE CAUSAR LESIONES MENORES

o dahos a la propiedad.

PRECAUCIONES GENERALES DE SEGURIDAD

,_ _ AIRE DE ADMISION. Puede contener monbxido de

carbono u otros contaminantes. Causar_ lesiones

graves o la muerte. Los compresores de aire

Ingersoll-Rand no est_n disehados, destinados o

aprobados para respirar aire. No se debe usar el aire

comprimido para aplicaciones de aire respirable, a

menos que se trate de acuerdo con todas las

normas y reglamentos aplicables.

A ADVERTENCIA VOLTAJE PELIGROSO. Puede causar lesiones

graves o la muerte. Desconecte la energia y purgue

la presibn del tanque antes de hacer mantenimiento.

Bloquee/etiquete la m_quina. El compresor se debe

conectar a un circuito debidamente conectado a

tierra. Vea las instrucciones de conexibn a tierra en

el manual. No opere el compresor en condiciones

h_medas. Almacene en interiores.

PARTES MOVILES. Pueden causar lesiones graves.

No opere la m&quina si se ha retirado el protector.

La m_quina puede empezar a funcionar

autom_ticamente. Desconecte la energia ante de

hacer mantenimiento. Bloquee/etiquete la m_quina.

SUPERFICIES CALIENTES. Pueden causar lesiones

graves. No tocar. Deje enfriar antes de hacer

mantenimiento. No toque el compresor o la tuberia

caliente.

AIRE DE ALTA PRESION. La derivacibn,

modificacibn o retiro de las v_lvulas de

seguridad/alivio puede causar lesiones graves o la

muerte. No derive, modifique o retire las v_lvulas de

seguridad/desahogo. No apunte el flujo de aire a las

personas. Los tanques oxidados pueden causar una

explosibn y lesiones graves o la muerte. Vacie el

tanques diariamente o despu_s cada uso. V&lvula de

drenaje ubicada al rondo del tanque.

A PRECAUCION RIESGO DE EXPLOSION. Utilice solamente piezas

de manipulacibn de aire adecuadas que sean

aceptables para presiones no inferiores a la presibn

m_xima de trabajo admisible de la m_quina.

INTRODUCCION

Este manual ofrece instrucciones seguras y confiables para la

instalaci6n, operaci6n y mantenimiento de su compresor de aire

Ingersoll-Rand. Lea atentamente este manual antes de tratar de

operarlo o hacer cualquier mantenimiento. Si no est_ seguro acerca de

alguna de las instrucciones o procedimientos que aparecen en este

manual, comuniquese con Ingersoll-Rand. Le recomendamos que

guarde este manual y todas las publicaciones que vienen con su

compresor de aire en un lugar accesible a todo el personal que opera y

da servicio a su equipo compresor de aire.

APLICACION

Los compresores de aire estandar lubricados de dos etapas

Ingersoll-Rand son mAquinas de simple efecto enfriadas por aire. Los

compresores tfpicos se entregan como unidades compactas,

aut6nomas, montadas en el tanque receptor, que se regulan e impulsan

automAticamente por un motor el6ctrico o motor a gasolina. Entre los

accesorios opcionales que se pueden proveer se encuentra un

posenfriador enfriado por aire, un interruptor de apagado por bajo nivel

de aceite y una valvula de drenaje automatico. Tambien se dispone de

bombas de compresi6n sin accesorios y unidades montadas en placa

base.

Estos compresores se pueden usar para diversas aplicaciones de aire

comprimido de hasta 250 PSIG (17,5 kg/cm2). La aplicaci6n de estos

compresores como fuente primaria o complementaria de aire es

prActicamente ilimitada en plantas industriales, estaciones de servicio y

talleres de auto reparaci6n. El servicio complementario incluye usos

como la provisi6n de aire a una presi6n que usualmente no se ofrece en

las lineas regulares de los talleres, aire en lugares aislados y servicio

de reserva de aire cuando se desconectan compresores mas grandes..

OPERACION EN DOS ETAPAS

Los compresores de dos etapas constan de uno o dos cilindros de

primera etapa con el mismo tamafio de diametro interior y un cilindro de

segunda etapa con un tamafio de diametro interior mas pequefio.

Unidad tipica de dos etapas

y dos cilindros

Unidad tipica de dos etapas

y tres cilindros

El principio basico de operaci6n es el siguiente: En el recorrido de

succi6n del o de los pistones de primera etapa, el aire a presi6n

atmosferica entra a los cilindros a traves del o de los filtros de admisi6n

y luego alas v_lvulas de admisi6n ubicadas en la culata. En el recorrido

de compresi6n del o de los pistones de primera etapa, el aire se

comprime a una presi6n intermedia y se descarga a traves de la o las

Printed in U.S.A.

Form SCD-838A

agosto de 2001

vMvulas de descarga hacia el o los mt31tiples comunes. Desde el o los

mt_ltiples, el aire pasa a trav6s de los tubos del interenfriador, donde se

elimina el calor de la compresion de primera etapa. En el recorrido de

succion del piston de segunda etapa, este aire enfriado entra al cilindro

de segunda etapa a traves de la vMvula de admision. El recorrido de

compresion del piston de segunda etapa comprime el aire hasta la

presion de descarga final y Io hace salir por la vMvula de descarga

hacia el tanque o sistema receptor. Si se debe enfriar el aire de

descarga, se debe instalar un posenfriador enfriado por aire entre la

descarga del compresor y el tanque o sistema receptor.

Para mantener la presi6n de aire del tanque o del sistema receptor

dentro de Ifmites predeterminados, se puede operar el compresor con

un control automatico de partida y parada o regulacion de control de

velocidad constante. El tipo de regulacion que se use depende de la

aplicacion.

OTRAS REFERENCIAS

A menos que se indique otra cosa, las dimensiones, pesos y medidas

se dan en medidas estandares de los EE.UU., seguidas entre

parentesis por la conversion al sistema metrico. Los valores de torsion

dados se indican en pulgadas o pies libras, seguidos por el equivalente

en Newton-metros entre par_ntesis. Las caracteristicas el_ctricas se

dan en voltaje-fase-hertzios.

Asegt)rese de disponer de equipos de levantamiento adecuados para

descargar y trasladar su compresor al sitio de instalacion.

NOTA El equipo de levantamiento debe estar calibrado

adecuadamente para el peso de la unidad.

z_ PRECAUClON Levante la unidad s61o pot los patines de embarque.

No use el orificio de izamiento del motor para

levantar toda la unidad. El orificio de izamiento del

motor estA destinado exclusivamente para sacar el

motor desde la unidad.

Z_ iPRECAUCION! No trabaje ni transite bajo la unidad mientras se

encuentra suspendida,

Use un equipo de levantamiento adecuado (por ej., horquilla

elevadora) para izar y transportar la unidad hasta el sitio de

instalaci6n. Aseg_rese de que el equipo de levantamiento, correas,

etc., sean capaces de soportar el peso de la unidad..

Antes de firmar el recibo de entrega, asegt_rese de que no falten piezas

ni hayan piezas dafiadas. Si hay evidencia de dafios o de que faltan

piezas, haga la anotaci6n respectiva en el recibo de entrega y luego

firmelo. Comuniquese inmediatamente con el transportista para que

realice una inspeccion.

Todo el material se debe mantener en el lugar de recepcion para la

inspeccion del transportista.

Los recibos de entrega firmados que no tienen anotaci6n de dafios o

piezas faltantes se consideran como prueba de una entrega "sin

problemas". Cualquier reclamo posterior se considerarA como demanda

pordafiosocultos. Liquidecualquierdemandapordafiosconla

empresa de transporte.

Si descubre algen dafio despues de recibir la unidad (dafio oculto),

debe notificar al transportista dentro de un plazo de 15 dias despues

del recibo y solicitar por telefono una inspecci6n, con una confirmaci6n

por escrito. En las demandas por dafios ocultos, la responsabilidad de

establecer que la unidad se daft6 durante el transporte recae en la

persona que hace el reclamo.

Lea la placa de identificaci6n del compresor para verificar que

corresponde al modelo solicitado y lea la placa del motor para verificar

que es compatible con sus condiciones electricas. Asegt)rese de que

las cajas y componentes electricos sean los adecuados para el entorno

de instalacion.

SELECCION DE UNA UBICACION

UNIDADES CON MOTOR EUeCTRICO. Para la mayoria de las

unidades con motor el6ctrico, seleccione un Area interior relativamente

limpia y bien iluminada, con suficiente espacio para permitir una

adecuada ventilaci6n, flujo de aire de enfriamiento y accesibilidad. Deje

1.000 pies ct_bicos de aire fresco por cada 5 caballos de fuerza. Ubique

la unidad a una distancia de por Io menos 15 pulgadas (38 cm) de las

paredes y asegt3rese de que la alimentaci6n principal estA claramente

identificada y sea accesible.

A menos que los componentes electricos de la unidad esten

especialmente protegidos para su uso en exteriores, no instale una

unidad con motor el6ctrico a la intemperie ni en un Area en que los

componentes el6ctricos queden expuestos a la Iluvia, nieve o fuentes

de humedad apreciables.

ADVERTENClA PARA UNIDADES DOTADAS

DE LA V.&.LVULA DE DRENAJE ELECTRICO

/k ADVERTENCIA La vAIvula de drenaje eldctrico posee piezas que

forman arcos o producen chispas, tales como

interruptores de resorte, receptAculos y otros

similares, que tienden a producir arcos o chispas.

Por Io tanto, cuando se ubican en un garaje, el

compresor debe estar en una habitacibn o recinto

destinado a ese propbsito, o la vAIvula de drenaje

el6ctrico debe estar a 18 pulgadas (457 mm) o mAs

por encima del piso.

UNIDADESCON MOTORAGASOLINA. Paralas unidadescon motor

a gasolina, mantenga el motor a una distancia minima de 3 pies (1 m)

de las paredes y otros equipos. Instale la unidad en un lugar con

suficiente espacio para permitir una adecuada ventilacion, flujo de aire

de enfriamiento y accesibilidad. No instale ni opere una unidad con

motor a gasolina en un Area cerrada.

CONSIDERAClONES SOBRE LA TEMPERATURA AMBIENTE.

Las temperaturas de operacion ideales fluctean entre los 32°F y los

100°F (0°C y 37,8°C). Si las temperaturas bajan sistematicamente a

menos de 32°F (0°C), ubique el compresor dentro de un Area

calefaccionada. Si esto no es posible, se deben proteger las vMvulas de

desahogo/seguridad y de drenaje contra el congelamiento. Si las

temperaturas se mantienen de manera sistemAtica a menos de 40°F

(4,4°C), considere la instalaci6n de un juego de calefactores de carter

externos, especialmente si el compresor tiene dificultades para partir.

/k PRECAUCII_N Nunca haga funcionar el compresor a temperaturas

inferiores a -15°F (-26,1°C) o superiores a 125°F

(51,0°C).

AREAS HUMEDAS. En Areas frecuentemente h5medas, se puede

acumular humedad en la bombay producir sedimentos en el lubricante.

Esto causarA el desgaste prematuro de las piezas m6viles. Es muy

probable que se produzca un exceso de humedad si la unidad estA

ubicada en un Area sin calefacci6n sujeta a grandes cambios de

temperatura.

Dos signos de exceso de humedad son la condensacion externa en la

bomba cuando esta se enfria y un aspecto "lechoso" del lubricante de

petroleo.

Es posible que Ud. pueda evitar la acumulaci6n de humedad en la

bomba aumentando la ventilaci6n, operando la mAquina durante

perfodos mAs prolongados o instalando un juego de calefactores del

carter externos.

CONSIDERACIONES SOBRE EL RUIDO. Consulte alas

autoridades locales sobre los niveles aceptables de ruido en su &rea.

Para reducir el exceso de ruido, use silenciadores en la admision o

almohadillas aislantes de la vibracion (excepto en los Modelos 2000 y

2000P), ubique la unidad en otro lugar o construya recintos totalmente

cerrados o paredes acesticas.

MONTAJE

/_ ADVERTENClA Antes del montaje, retire la unidad de los patines.

UNIDADES CON MOTOR ELf:CTRICO. Emperne la unidad a una

base nivelada y firme (como un piso de concreto). No apriete

excesivamente las patas desniveladas a la base, ya que esto causar_

una excesiva tensi6n sobre el tanque receptor. Si es necesario, use

cutlas de metal bajo las patas m_s cortas. NO USE ALMOHADILLAS

AISLANTES DE LA VIBRACION EN LOS MODELOS 2000 Y

2000P.

Montaje permanente tipico (ferreteria suministrada por el cliente)

Ar andei8 plana

ArandeJa de L_._

aislamiento

aislamiento, si

es necesado Anclaie de tira%ndo

papa concreto

UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA. Emperne la unidad a una

base nivelada y firme. No apriete excesivamente las patas desniveladas

a la base, ya que esto causar_ una excesiva tensi6n sobre el tanque

receptor. Si es necesario, use cutlas de metal bajo las patas m_s

cortas. Las unidades con motor a gasolina montadas sobre plataformas

de cami6n se deben fijar firmemente sin aplicar una tensi6n excesiva

sobre el tanque receptor. Recomendamos instalar un juego aislador de

vibraciones en los modelos de motor a gasolina.

INSTALACION DE LA TUBERiA DE ADMISION

REMOTA DE AIRE

N PRECAUCl0N No haga funcionar la unidad sin un filtro de entrada

de aire.

Si el aire alrededor de la unidad est& relativamente libre de polvo,

instale el filtro de entrada de aire en la conexi6n de toma de la bomba.

Si el aire est_ sucio, conecte el filtro a una fuente de aire limpio. Use

tubos pl&sticos de PVC para la tubefia de admisi6n remota. No use

tubos negros ni tubos galvanizados, ya que ellos fomentan la

condensacion y la oxidacion. Considere la instalacion de un filtro de tipo

en linea para facilitar la limpieza y el reemplazo. Haga la linea Io mas

corta y directa posible y con el diametro mas grande posible o al menos

superior al diametro de la conexion de toma en la bomba. No instale

tuberias con un diametro inferior al de la toma de la bomba.

Aumente el di_metro de la tuberia en un tamafio por cada 10 pies (3 m)

de Iongitud o cada 90 ° de curvatura. Compruebe que la tuberia est&

adecuadamente acodada.

Si conecta el filtro hacia el exterior, cebralo con un sombrerete para

evitar la entrada de Iluvia o nieve.

Se dispone de equipos de filtraci6n y elementos de filtro de uso

intensivo para el polvo fino presente en el aire, como el polvo de roca y

cemento.

Tipica tuberia de admisi6n remota de aire.

CODO __

iifferior/!6a ples) TbBO --

MANGUE NION EN TE

BUJES /

VALOR DE OREN,aJE

-- _IERTA

------. PARED F_XTER[OR

INSTALACION DE TUBERIA DE DESCARGA

/k WARNING No use tuberia pldstica, accesorios de cobre

soldados, manguera de caucho o uniones soldadas

con plomo-estafio en ninguna parte del sistema de

aire comprimido.

/k iPRECAUCION! Si usa el lubricante sintdtico para compresores, todo

el material de la tuberia descendente y los

componentes del sistema deben ser compatibles.

Consulte la lista de compatibilidad de materiales que

se indica a continuacibn. Si hay materiales

incompatibles en su sistema o si hay materiales que

no aparecen en la lista, comuniquese con

Ingersoll-Rand para obtener recomendaciones..

LUBRICANTE SINTETICO PARA COMPRESORES

LISTA DE COMPATIBILIDAD DE MATERIALES

ADECUADOS

Viton®, Teflon®, epoxia (relleno con vidrio), alkido resistente al aceite,

fluorosilicona, fluorocarbono, polisulfuro, uretano de dos componentes,

nil6n, Delrin®, Celcon®, goma con alto contenido de nitrilo (Buna N. NBR

con m&s de un 36% de acrilonitrilo), poliuretano, polietileno, epiclorhidrina,

poliacrilato, melamina, polipropileno, fen61icos secados, epoxias, alkidos

modificados

(® indica una marca registrada de DuPont Corporation)

NO RECOMENDADOS

Neopren, goma natural, goma SBR, pintura acrilica, laca, barniz,

poliestireno, PVC, ABS, policarbonatos, acetato de celulosa, goma con

bad contenido de nitrilo (BUNA N. NBR con menos de un 36% de

acrilonitrilo), EPDM, acetato de vinilo etileno, I&tex, EPR, acrflicos, fenoxi,

polisulfones, acrilonitrilo estireno (San), butilo

NOTA Todos los sistemas de aire comprimido producen

liquido condensado que se acumula en todos los

puntos de drenaje (por ejemplo, tanques, filtros, tubos

de goteo, posenfriadores, secadores, etc.). Este liquido

condensado contiene aceite lubricante y/o otras

materias que pueden estar sujetos a regulaciones y se

deben desechar en conformidad con las leyes y

normativas locales, federales y estatales.

REQUISITOS GENERALES. Las tuberias, accesorios, tanque

receptor, etc., deben ser de seguridad certificada para al menos la

presi6n de trabajo de la unidad. Use tuberias y accesorios de cobre o

hierro fundido de acero roscado o soldadura dura que tengan seguridad

certificada para la presi6n y temperatura de descarga del compresor..

NO USE PLASTICO PVC EN LA LINEA DE DESCARGA DE AIRE

COMPRIMIDO. Use sellante de roscas en todas las roscas y junte

hermeticamente las uniones para evitar fugas de aire.

TUBERiA DE DESCARGA DE L[QUIDO CONDENSADO. Si instala

una Ifnea de descarga de liquido condensado, la tuberia debe tener

ser de al menos un tamafio mAs grande que la conexi6n, debe ser

tan corta y directa como sea posible y debe estar adecuadamente

encaminada a un punto de drenaje o contenedor de desechos

adecuado. Se debe desechar el Ifquido condensado en conformidad

con las leyes y normativas locales, federales y estatales.

/k ADVERTENCIA Si se ahade un posenfriador, vAIvula de retencibn,

vAIvula de bloqueo o cualquier otra restriccibn a la

descarga del compresor, se debe instalar una

vAIvula de seguridad/desahogo adecuadamente

dimensionada y aprobada por ASME entre la

descarga del compresor y la restriccibn.

INSTALACION DE CABLEADO ELECTRICO (UNIDADES

CON MOTOR ELI_CTRICO)

A ADVERTENClA La instalacibn y el servicio el6ctrico deben ser

realizados por un electricista calificado que est6

familiarizado con todas las leyes y normativas

locales, federales y estatales aplicables.

GENERALIDADES. La capacidad nominal del motor indicada en la

placa del motor y la fuente de energfa deben tener caracterfsticas

compatibles de voltaje, fase y hertzios.

DIAMETRO BEL CABLE. El cableado electrico entre la fuente de

energia y el motor electrico varia de acuerdo con los caballos de fuerza

del motor y otros factores. Instale conductores de corriente del tamafio

adecuado como proteccion contra una excesiva caida de voltaje durante

la puesta en marcha. Consulte el C6digo Electrico Nacional (NEC) para

obtener informaci6n sobre la selecci6n del tamafio apropiado del cable

y la fijaci6n de las conexiones electricas. Si conecta otros equipos

electricos al mismo circuito, considere la carga el6ctrica total cuando

seleccione el tamafio apropiado de cable. NO USE CABLES DE

DIAMETRO INSUFICIENTE.

Si la distancia no excede los 50 pies (15,3 m) y no se dispone de

informacion sobre tamafios de alambres, se puede usar como guia

segura los tamafios de alambres que se indican en la siguiente tabla de

seleccion de alambres. Para distancias mas largas, pida

recomendaciones a un contratista electrico o a la compafiia el6ctrica

local.

MOTOR

1.5

7.5

MONOFASICO TRIFASICO

115V 230V 2O0V 230V 460V 575V

12 14 14 14 14 14

10 14 14 14 14 14

8 14 14 14 14 14

8 12 14 14 14 14

ARRANCADOR MAGN#TICO. Si el motor instalado en su unidad

tiene un boton de reposicion del motor, este no requiere un arrancador

magnetico. Si el motor no tiene ese boton y la unidad no tiene un

arrancador instalado en fAbrica, instale un arrancador magnetico con

protecci6n termica contra sobrecarga. Para su instalaci6n, siga las

instrucciones del fabricante. Ingersoll-Rand no se hace responsable por

dafios derivados de la falta de una adecuada protecci6n del motor.

FUSIBLES. Consulte el Codigo Electrico Nacional para determinar la

capacidad nominal adecuada de los fusibles e interruptores automaticos

que se requJeren. AI seleccionar los fusibles, recuerde que la corriente

de arranque momentanea de un motor electrico es mayor que su

corriente a plena carga. Se recomiendan fusibles temporizados o de

acci6n retardada.

DISYUNTOR AUTOMATICO. En las unidades sin disyuntor

automatico instalado en fabrica, conecte el disyuntor automatico segQn

el esquema de instalacion electrica pertinente en la seccion

DIAGRAMAS de este manual. Monte el disyuntor automatico seg0n

recomendaciones del fabricante. La linea de conexi6n al tanque

receptor debe ser tan corta y directa como sea posible y su seguridad

debe estar certificada para al menos la presi6n de trabajo maxima de la

unidad.

CONEXION DE UNA BATERJA (UNIDADES CON MOTOR

A GASOLINA)

NOTA Si usted va a hacer conexiones a una bateria remota,

el motor en la unidad compresora debe estar dotado

de un alternador.

BATERiA. Una bateria de 12 voltios con una potencia nominal minima

de 250 CCA (amperios de arranque en frio) y una potencia nominal

minima de amperios-hora de 24 Ah deberia ser suficiente para arrancar

la mayorfa de los motores de arranque el6ctrico.

CABLES DE LA BATERiA. Para obtener recomendaciones sobre

Iongitud y tamafio, consulte la siguiente tabla.

Tamafio de Longitud

cable (DIA) maxima

6 5' (1,5 m.)

4 7'-2,5" (2,1 m.)

2 12' (3,6 m.)

PROCEDIMIENTOS DE CONEXI(_N:

Conecte el cable positivo (+) de la bateria (A) al terminal solenoide del

arrancador (B).

c I' _-'_J_.'b__ ,

2. Conecte el cable negativo (-) de la baterfa (C) al perno que se muestra

en la siguiente ilustraci6n. Fije el cable en su sitio atornillando una tuerca

de tamafio adecuado en el perno y en el terminal.

Kohler Honda

Kawasaki Ingersoll-Rand

3. Conecte el cable positivo (+) de la bateria (A) al terminal positivo (+) de

la bateria.

4. Conecte el cable negativo (-) de la bateria al terminal negatJvo (-) de la

bateria.

5, Cubra los terminales y extremos de cables con grasa preventJva de la

corrosion.

AADVERTENCIA Antes de hacer mantenimiento, retire el cable del

lado negativo (-) de la bateria.

Para m_s informaci6n, consulte las instrucciones del fabricante del

motor.

INSTALAClON DE LA BOMBA DE COMBUSTIBLE

(UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA)

Algunos motores usan una bomba de combustible opcional para

suministrar directamente gasolina al motor desde el sistema de

combustible a bordo de un vehfculo. Instale la bomba de combustible

dentro de una distancia de 12 pulgadas (30 cm) de la superficie inferior

del tanque de combustible del vehiculo. Proteja la bomba de la

contaminaci6n instalando una valvula de aislamiento de combustible y

un filtro en linea entre el sistema de combustible de la bomba.

LUBRICACION DEL COMPRESOR

A PRECAUCl6N No haga funcionar el compresor sin lubricante o con

un lubricante inadecuado. Ingersoll-Rand no se hace

responsable en caso de fallas del compresor

causadas por una lubricacibn inadecuada.

LUBRICANTE SINTf:TICO PARA COMPRESORES. Ingersoll-Rand

recomienda el lubricante sintetico All Season T30 Select desde la

puesta en marcha. Consulte la secci6n GARANT[A para obtener

informaci6n respecto a la garantia ampliada.

OTROS LUBRICANTES. Puede usar XL-300 o un lubricante basado

en petr61eo comparable que sea de primera calidad, que no contenga

detergentes, que contenga s61o agentes anticorrosivos, antioxidantes y

antiespumantes como aditivos, con un punto de inflamaci6n de 440°F

(227°C) o superior y una temperatura de ignici6n de 650°F (343°C) o

superior.

Consulte la tabla de viscosidad de lubricantes de petr61eo a

continuaci6n. La tabla pretende servir s61o como guia general. Las

condiciones de operaci6n de uso intensivo requieren una mayor

viscosidad. Consulte a Ingersoll-Rand para obtener recomendaciones

sobre sus condiciones de operaci6n especificas.

Temperatura

alrededor del

compresor

°F [ °C

<40 < 4,4

40-80 4,4-26,7

80-125" 26,7-51,0"

Viscosidad a 100°F Grado de

(37,8°C) viscosidad

SUS I Centistokes ISO I SAE

150 32 32 10

500 110 100 30

750 165 150 40

* = Para los Modelos 2000 y 2000P, use Ingersoll-Rand

XL-740HT Compressor Oil para temperaturas mbs de 100°F

(37,7°C).

Si usted usa un lubricante en base a petr61eo para compresores durante

la puesta en marcha y posteriormente decide cambiar a All Season T30

Select, se debe descarbonizar y lavar la bomba antes de la conversi6n.

Comuniquese con Ingersoll-Rand para m_s informaci6n.

PROCEDIMIENTOS DE LLENADO:

[o_o][',i_

1. Destornille y saque el tap6n de Ilenado de aceite (A).

2. Llene el carter con lubricante.

3. Vuelva a poner el tap6n del aceite y APRIETE UNICAMENTE A MANO,

A PRECAUCl0N No retire el tapbn de Ilenado de aceite mientras el

compresor est_ funcionando.

Modelo Capacidad de c_rter

2340 28 oz.(827 ml.)

2475 41 oz.(1212 ml.)

2545 73 oz.(2158 ml.)

7100 80 oz.(2365 ml.)

15T, 2000,2000P 144 oz.(4258 ml.)

Use uno de los siguientes metodos ilustrados para determinar cuando el

carter esta Ileno.

E F

A = Nivel FULL (lleno) en la rosca inferior del orificio de Ilenado de

aceite en las unidades sin visor o sin indicador del nivel de aceite.

B = Nivel ADD (agregar) debajo de la rosca inferior del orificio de

Ilenado de aceite en las unidades sin visor o sin indicador del nivel de

aceite.

C = Nivel FULL en las unidades con visor.

D = Nivel ADD en las unidades con visor.

E = Nivel ADD en las unidades con indicador del nivel de aceite.

F = Nivel FULL en las unidades con indicador del nivel de aceite.

INTERRUPTOR DE BAJO NIVEL DE ACEITE

Se puede instalar un interruptor de bajo nivel de aceite activado por

flotaci6n, para proteger la unidad contra dafios debido a un nivel

insuficiente de aceite del compresor. Un nivel bajo de aceite en el carter

del compresor hace que los contactos del interruptor se abran,

apagando la unidad hasta que se haya restaurado el nivel apropiado de

aceite.

La protecci6n apropiada contra in bajo nivel de aceite depende del

ajuste apropiado del interruptor de bajo nivel de aceite. Durante la

marcha inicial, detenga la unidad y vacie un cuarto del aceite desde el

c_rter del compresor en un recipiente limpio adecuado. Escuche c6mo

el interruptor hace clic o revise el interruptor con un probador de

continuidad.

A veces el flotador se activa o atasca durante el traslado. Si el flotador

esta activado o atascado, abra el interruptor de desconexi6n, vacie el

aceite restante, retire la cubierta del carter y luego libere el flotador.

Rearme y vuelva a usar el mismo aceite.

NOTA Si el flotador est_ activo en la posici6n baja, la

unidad no podr_ arrancar.

FORMULA DE USO INTERMITENTE

Los modelos que operan a mas de 200 PSIG se deben operar segen la

"F6rmula de uso intermitente".

FORMULA DE USO INTERMITENTE

El tiempo de bombeo normalmente no debe ser superior a

treinta (30) minutos ni inferior a diez (10) minutos. Los

periodos de apagado entre ciclos de operacion deben ser por

Io menos iguales al tiempo de bombeo. NOTA Cuando el

compresor se regula por medio de un control de velocidad

constante, el periodo de apagado es el tiempo que el

compresor opera sin carga.

Con respecto a la capacidad del carter, consulte la siguiente tabla,

Serecomiendaunlimitedetiempodebombeoconelsiguienteperfodo

deenfriamientoparaprotegerlasvMvulasylasculatascontraaltas

temperaturasestablesdeoperaci6n,quepuedenacumularrapidamente

carb6nenestasAreas.

Todaslasconsultassobrelaaplicaci6ndelcompresoraaltapresi6n

dondeelciclode"uso"difieradela"F6rmuladeusointermitente"se

debenreferiraIngersoll-Rand.

ARRANQUE (MODELOS DE MOTOR DE ACCIONAMIENTO

ELECTRICO)

1. Cierre la vAIvula de servicio.

2. Deje escapar la presi6n que quede en el tanque, abriendo lentamente la

vAIvula de drenaje manual.

3. Cierre la vAIvula de drenaje manual y aplique corriente al compresor. Si

el disyuntor automatico posee una palanca "ON/AUTO-OFF", Ileve el

interruptor a la posici6n "ON/AUTO". Si la unidad posee un interruptor

"ON/OFF" en el panel de control, Ileve el interruptor a la posici6n "ON".

Tipica palanca del disyuntor autom_tico (si Io hay)

ENCEN DIDO!AUTOM_TICO APAGADO

4. Abra lentamente la vAIvula de servicio.

Tipica vi_lvula de sencicio (A = abierta, B =cerrada)

A PRECAUCION

NOTA

Cualquier ruido o vibracibn poco comunes indican

que hay un problema. No contint_e con la operacibn

hasta despu_s de identificar y solucionar la causa

del problema.

Compruebe que el sentido de rotacibn es correcto

segQn la flecha del motor. Si la rotacibn es

incorrecta en las unidades trifAsicas, intercambie

dos de los tres conductores.

ARRANQUE (UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA)__

A ADVERTENClA No opere las unidades con motor a gasolina en un

Area cerrada.

1. Deje escapar la presi6n que quede en el tanque, abriendo lentamente la

vAIvula de drenaje manual.

2. Active el abastecimiento de gasolina del motor.

3. Ponga el estrangulador en la posici6n "on".

4. Cierre la vAIvula de servicio y ponga la palanca del descargador en la

posici6n de "descarga" (A) para los modelos con motores Kawasaki y

Honda y Ingersoll-Rand, o en la posici6n "carga" (B) para los modelos

con motor Kohler.

5. Arranque el motor, suelte el estrangulador y deje que el motor se

caliente durante dos a tres minutos.

6. Devuelva la palanca del descargador a la posici6n "carga" (B) en los

modelos con motores Kawasaki y Honda y Ingersoll-Rand.

Tipico descargador (A = descarga, B = carga)

NOTA

Corte el suministro de gasolina cuando no estd

usando el compresor.

NOTA

Algunos compresores impulsados por motores a

gasolina requieren 5-8 horas de operacibn de rodaje

antes de alcanzar su plena capacidad y velocidad.

CONTROLES DEL COMPRESOR

CONTROL AUTOMATICO DE ARRANQUE Y PARADA. Este tipo

de control se aplica a los modelos accionados por motor electrico de

menos de 10 caballos de fuerza.

NOTA El control automAtico de arranque y parada estA

destinado al uso de motores que no arrancan mAs

de 6 veces por hora.

Cuando la presi6n del tanque receptor alcanza la presi6n maxima

preestablecida en fabrica (comt)nmente 175 PSIG), el disyuntor

automatico detiene la unidad. Cuando la presi6n del tanque receptor

baja a menos del minimo preestablecido en la fabrica, el disyuntor

automatico se repone en cero y rearranca la unidad.

CONTROL DE VELOCIDAD CONSTANTE. Este tipo de control se

aplica alas unidades con motor a gasolina.

Cuando la presi6n del tanque receptor alcanza la presi6n maxima

preestablecida en fabrica (comt)nmente 175 PSIG), el descargador

disminuye la velocidad del motor y la unidad deja de bombear. Cuando

la presi6n del tanque receptor baja a menos del minimo preestablecido

en la fabrica (comt)nmente 145 PSIG), el descargador se restablece, el

motor vuelve a velocidad plena y la unidad reinicia el bombeo.

CONTROL DOBLE. Este tipo de control se aplica a las unidades con

motor electrico de mAs de 10 caballos de fuerza. Seleccione ya sea

control automAtico de arranque y parada o control de velocidad

constante ajustando la perilla de la vMvula auxiliar. Para el control

automatico de arranque y parada, gire la perilla de la valvula auxiliar

totalmente a la derecha para desactivar la valvula auxiliar. Entonces, el

disyuntor automatico arrancara y detendra la unidad.

NOTA Para los modelos de control doble, se prefiere el

arranque y parada autom_ticos.

V_lvula auxiliar

PEI_ILLA J_

HACIA LA DERECHA

HACIA LA IZQUIERDA

CONTROLES DE AJUSTE. Todos los disyuntores automaticos tienen un

control de ajuste de gama (A). Algunos disyuntores automaticos tambien

tienen un control de ajuste diferencial (B). En los disyuntores sin control de

ajuste diferencial, el tramo entre los interruptores de niveles de presi6n de

conexi6n y desconexi6n se establece en fabrica a 40 _+4 PSIG y no se

puede ajustar.

NOTA Algunos disyuntores autom_ticos est_n equipados con

una palanca de encendido y apagado que se usa para

abrir y cerrar los contactos eldctricos dentro del

interruptor. ESTA PALANCA NO ES UN CONTROL DE

AJUSTE DIFERENCIAL. Los disyuntores automaticos

con palanca de encendido y apagado no tienen un

control de ajuste diferencial.

PROCEDIMIENTOS DE AJUSTE (DISYUNTORES SIN CONTROL DE

AJUSTE DIFERENCIAL):

1. Retire la cubierta del disyuntor autom_tico.

2. Ajuste la escala girando el tornillo de ajuste de escala a la derecha (hacia

adentro) para aumentar el punto de desconexi6n o a la izquierda (hacia

afuera) para reducir el punto de desconexi6n.

NOTA Un giro completo cambia el ajuste aproximadamente en

2 PSIG

3. Vuelva a colocar la cubierta, reconecte la fuente de alimentaci6n y arranque

el compresor.

4. Fijeseenlalecturadelman6metroalaquesedesconectaelcompresor.

5. Siesnecesario,repitaelprocedimientodeajuste.

Ajuste del range del disyuntor neum_tico.

PROCEDIMIENTOS DE AJUSTE (DISYUNTORES CON CONTROL

DE AJUSTE DIFERENClAL):

1. Retire la cubierta del disyuntor automatico.

2. Ajuste la presi6n de conexi6n con la tuerca de ajuste de escala. Gire la tuerca

a la derecha (hacia adentro) para aumentar la presi6n o a la izquierda (hacia

afuera) para reducir la presi6n.

NOTA Un giro completo cambia el ajuste en aproximadamente

2 PSIG.

3. Ajuste la presidn de desconexi6n con el ajuste diferencial. Gire la tuerca de

ajuste diferencial a la derecha (hacia adentro) para aumentar la presi6n o a la

izquierda (hacia afuera) para reducir la presi6n.

NOTA Un giro completo cambia el ajuste en aproximadamente

2 PSIG.

4. Vuelva a colocar la cubierta, reconecte la fuente de alimentaci6n y arranque

la unidad.

5. Fijese en la lectura del mandmetro a la que se desconecta la unidad.

6. Si es necesario, repita el procedimiento de ajuste.

El diferencial minimo posible es de aproximadamente un 20% de la presi6n

de desconexi6n. Es aconsejable tener un diferencial Io mas amplio posible

para evitar frecuentes arranques y detenciones de la unidad. Fijese en la

lectura del man6metro a la que se desconecta la unidad y restablezca este

punto si es necesario.

Observe la interacci6n entre los ajustes de escala y diferencial, esto es, si

se aumenta la desconexidn, el diferencial tambi6n aumentarA, o si se

estrecha el diferencial, se reducira la desconexi6n, etc. Estos factores se

deben tener en cuenta cuando se ajusta el interrupter y se deben hacer las

correspondientes compensaciones.

AJUSTE DE LA PRESlON DEL ACEITE (MODELO 2000P)__

Para compresores lubricados a presi6n, se debe revisar la presi6n del

aceite al momento del arranque, observando el indicador de presi6n de

aceite. El rango de operaci6n aceptable es de 15-40 psig. Es normal

que la presi6n de aceite varie ligeramente con la temperatura del

aceite. Los compresores dotados de un sistema de apagado opcional

por baja presi6n de aceite se apagan autom_ticamente si la presi6n del

aceite desciende por debajo de los 10 psig.

La bomba de aceite posee un regulador ajustable de presi6n que se

puede restablecer si las condiciones asi Io exigen. Consulte la siguiente

ilustracion e instrucciones:

1. Use una Ilave inglesa graduable para retirar la cubierta estriada de la

v&lvula del lado derecho de la caja de la bomba de aceite (A).

2. Afloje la tuerca de retenci6n (B) con un Ilave de torsi6n de 7/16" de

modo que la varilla roscada (C) pueda girar libremente.

3. Usando una Ilave hexagonal de 1/8", ajuste la varilla roscada segt_n

desee. AI girar la varilla hacia la derecha aumentar& el ajuste de presi6n

de aceite; al girarla hacia la izquierda, disminuir_ la presi6n de aceite.

4, Cuando haya ajustado la presion de aceite, apriete la tuerca de

retencion y vuelva a colocar la cubierta estriada,

SISTEMA DE DESCARGA EN EL ARRANQUE

En determinados modelos existe la funci6n de descarga en el arranque. El

prop6sito de este sistema es aliviar la presidn de los cilindros cuando la

unidad se detiene, permitiendo que arranque con una carga ligera. Una

carga ligera aumenta la vida del controlador y las correas y ademas reduce

la posibilidad de que se gatille el rel6 de sobrecarga. El sistema opera de la

siguiente manera:

El descargador centrifuge se conecta junto al extremo del cig_efial, como se

muestra en las siguientes ilustraciones.

Cuando la unidad arranca, la fuerza centrifuga act_a sobre las pesas del

descargador y 6stas giran hacia afuera. Esto permite que el pasador de

empuje y el piston se muevan hacia adentro y que la vAIvula piloto se cierre.

La trayectoria de escape a la atm6sfera para la presi6n del cilindro ahora

esta cerrada y el compresor bombea aire de una manera normal•

Cuando la unidad se detiene, las pesas se retraen, permitiendo que el

resorte del pasador de empuje mueva hacia afuera el piston y el pasador de

empuje. El pasador de empuje abre la valvula piloto y la presi6n del aire

atrapado escapa del cilindro e del interenfriador a traves de un pasaje en la

cubierta del extremo del armaz6n, a trav6s del tubo del descargador y a la

atm6sfera a traves del silenciador/filtro de entrada.

Posicion de la pesa y pasador cuando la unidad est# en funcionamiento.

Posici6n de la pesa y pasador de empuje cuando se detiene la unidad.

// CleUENAL _" "_:" "x\\ ":

• , / ' - \

F_ESOR'rE net CU_AS[_ RELLENO

DE _'V" PUJE ESPACIO

ARRANQUE DEL SISTEMA DE DESCARGA (MODELOS DE

LUBRICADO A PRESION)

Los compresores lubricados a presi6n usan un sistema hidraulico de

descarga para proporcionar un arranque sin carga. Adem_s, este

sistema ofrece una descarga de emergencia si se pierde la presi6n del

aceite durante la operaci6n del compresor.

Cuando se pierde la presi6n del aceite, el circuito del descargador

hidr_ulico deja fuera de circuito la v&lvula auxiliar (H), para dirigir el aire

de control a los descargadores del cabezal. Este circuito esta controlado

por la valvula del descargador hidraulico (E), una valvula normalmente

abierta que se cierra cuando sube la presi6n del aceite. Durante la

operaci6n del compresor, la presi6n del aceite mantiene cerrada la

valvula del descargador hidraulico. La acci6n del descargador del

cabezal esta controlada por la valvula auxfliar,

Cuandosepierdelapresi6ndelaceite,yaseadebidoalapagadodel

cornpresoroaunproblemadelubricaciondurantelaoperaciondel

cornpresor,eldescargadorhidraulicoseabre,accionandolos

descargadoresdelcabezal(F).Estaacci6noventilaelcompresorde

apagadoenpreparaci6nparaelsiguientearranqueoliberalacargade

cornpresi6nparaminirnizarlosdafiossisepierdepresiondeaceite

mientraselcornpresorestafuncionando.

D F

C \

" iiiiiii t

A = Bomba de aceite

B = Filtro de aceite

C = Manometro de aceite

D = Presostato de aceite

E = Vdlvula de descarga hidr_ulica

F = Descarcagores de cabeza

G = V_lvula de doble efecto

H = Vdlvula auxiliar

I= Receptor

AJUSTE DE LA VALVULA PILOTO

Si la linea del tube de la v_lvula piloto est_ excesivamente caliente, es

una buena indicaci6n de que la valvula piloto tiene fugas y requiere un

ajuste.

Para ajustar la v_lvula piloto, proceda como se indica a continuaci6n:

1. Detenga la unidad y desconecte y etiquete el surninistro electrico

principal para evitar un arranque accidental.

2. Retire el tubo de la v&lvula piloto y los accesorios del tube.

3. Retire el cuerpo de la valvula piloto y todos los suplernentos de ajuste

existentes.

4. Vuelva a atornillar el cuerpo de la valvula piloto en la cubierta del

extremo de la armaz6n (sin suplementos de ajuste), hasta que sienta el

contacto con el pasador de ernpuje. Avance el cuerpo de la valvula piloto

en 1/4 a 1/2 vuelta mas.

Si no siente el contacto con el pasador de empuje, pueden ser

necesarios los siguientes pasos para Iocalizar el punto de contacto:

1. Inserte un instrumento pequefio (punzon, varilla, clavo, etc.) en el

extremo de la v&lvula piloto hasta que toque el v&stago de v&lvula.

2. Mientras a_n est_ insertado en la v&lvula piloto, haga una marca en el

instrurnento a nivel con el borde externo del cuerpo de la valvula piloto.

3. Manteniendo el instrumento ligeramente oprimido contra el v_stago de la

valvula, atornille el cuerpo de la valvula piloto en la cubierta del extreme

de la armaz6n. Cuando la marca en el instrumento comience a salir del

borde del cuerpo de la valvula piloto, habra hecho contacto con el

pasador de ernpuje.

4. Avance el cuerpo de la v_lvula piloto 1/4 a 1/2 vuelta m&s y contin6e con

el paso cinco.

5. Mida el espacio entre el cuerpo de la v_lvula piloto y la cubierta del

extrerno de la armazon.

6. Retire el cuerpo de la v&lvula piloto y agregue suficientes suplementos

de ajuste para Ilenar el espacio medido en el paso cinco.

7. Vuelva a atornillar el cuerpo de la valvula piloto en la cubierta del

extremo de la armaz6n, hasta que el cuerpo quede apretado sobre los

suplernentos de ajuste.

8. Vuelva a conectar el tube de la v&lvula piloto y los accesorios del tube.

hV_!'_,__IIII=1_IhV_II=1_IIlie]

DESVIO DEL RESPIRADERO/DESCARGADOR

Las lineas de los tubes de desvio del respiradero/descargador eliminan

la acurnulaci6n de presi6n de aire en la armaz6n del compresor,

proporcionando un conducto para que escape el aire a trav_s del

descargador de admisi6n (si est& abierto) o (si est& cerrado) a trav_s de

la valvula de retenci6n, pasando por alto de esta rnanera el

descargador de admisi6n y escapando a la atmosfera a traves del filtro

de entrada/silenciador.

COMPROBACIC)N DEL CONSUMO DE ACEITE

Una regla empirica para determinar un "grade de aprobado" para el

consume de aceite es considerar come aceptable un consume de 50

caballos de fuerza-horas o rnas per onza.

La f6rmula es la siguiente:

Caballos de fuerza X Horas de = Horas de caballos de

operaci6n fuerza por onza

Onzas de aceite utilizadas

Para aplicar esta f6rmula, considere el tamafio de la m&quina. En el

ejemplo siguiente, un compresor de 5 caballos de fuerza usa 2 onzas

de aceite cada 20 horas de operaci6n.

5 caballos de fuerza X 20 horas de = 50 horas de caballos

operaci6n de fuerza por onza

2 onzas de aceite

utilizadas

El compresor del ejernplo pasa la prueba de consurno de aceite.

NOTA Las bombas de compresor nuevas o

reacondicionadas descargar_n cantidades de aceite

m_s altas que Io normal hasta que se asienten los

anillos del pistbn (aproximadamente 100 horas de

operacibn).

A ADVERTENCIA Antes de realizar el mantenimiento, suelte la presibn

de aire del sistema y desconecte, bloquee y etiquete

el suministro de alimentacibn principal o desconecte

el cable de la bujia del motor.

NOTA Todos los sistemas de aire comprimido

contienen componentes sujetos a mantenimiento

(por ejemplo, aceite lubricante, filtros,

separadores) que se deben reemplazar

peribdicamente. Estos componentes usados

pueden o no contener substancias sujetas a

regulaci6n y se deben desechar en conformidad

con las leyes y normativas locales, federales y

estatales.

NOTA

Tome nota de las posiciones y ubicaciones de las

piezas durante el desmontaje para facilitar el

reensamblaje. Las secuencias del montaje y las

piezas ilustradas pueden diferir para su unidad

particular.

Cualquier operacibn de servicio que no se incluya

en esta seccibn debe ser ejecutada por un

representante autorizado.

Para obtener informacibn sobre cuidado del motor,

consulte el manual del propietario del motor.

El siguiente calendario de mantenimiento rige en

aplicaciones normales. Es necesario acortar los

intervalos de mantenimiento en ambientes m_s

extremos.

Diariamente o

antes de cada

operaci6n

Semanalmente

Mensualmente

3/500 *

6/1000 *

12/2000 *

CALENDARIO DE MANTENIMIENTO

• Verifique que hay escapes de aceite.

• Revise el nivel del lubricante. Rellene seg6n sea

necesario.

• Vacie el condensado del tanque receptor (si no

hay un dispositivo de drenaje automatico). Abra

la valvula de drenaje manual, recoja y disponga

del liquido condensado segen corresponda.

• Verifique si hay vibraciones y ruidos inusuales.

• Aseg6rese de que las guardabandas y las

cubiertas esten bien sujetas en su lugar.

• Compruebe que el motor (si Io hay) este Ileno de

combustible y lubricante segen las

recomendaciones del fabricante.

• Compruebe que el _lrea alrededor del compresor

est6 libre de trapos, herramientas, escombros y

materiales inflamables o explosives.

• En los modelos lubricados a presi6n, revise la

presi6n de aceite del sistema cuando el

compresor este caliente.

• Observe la operaci6n de las v&lvulas de

seguridad/desahogo mientras el compresor est&

funcionando. Reemplace las valvulas de

seguridad/desahogo que no funcionen

libremente.

• Inspeccione el o los elementos de filtro de aire.

Limpie si es necesaria.

• Verifique si hay fugas de aire. Ponga agua

jabonosa alrededor de las juntas mientras el

compresor esta funcionando y observe si se

producen burbujas.

• Revise el apriete de los tornillos y pernos.

Vuelva a apretar si es necesario.

• Revise las correas de transmisi6n. Ajuste si es

necesario.

• Limpie el exterior.

• Cambie el lubricante de petr61eo mientras el

c_rter este tibio.

• Vacie el aceite del compresor y limpie el visor

del aceite

• En los modelos lubricados a presi6n, reemplace

el depurador de aceite y cambie el lubricante (si

es necesario).

• Instale el paquete de mantenimiento

--o--

• Cambie el lubricante sintetico mientras el c_lrter

este tibio.

• Reemplace el elemento de filtro.

* indica meses/horas de operaci6n, Io que ocurra primero.

INSPECCION Y LIMPIEZA DEL FILTRO

1. Destornille y saque la tuerca mariposa (A) que fija la caja del filtro

(B) a su base (C).

2. Saque la caja del filtro y retire el elemento de filtro antiguo (D).

Limpie el elemento con un chorro de aire o un aspirador.

3. Reinstale el elemento de filtro y la caja apretando la tuerca

mariposa.

CAMBIO DE ACEITE

1. Saque el tap6n de drenaje de aceite (A) y deje que el lubricante se vacie

en un contenedor adecuado.

2. Vuelva a poner el tap6n de drenaje de aceite.

3. Siga los procedimientos de Ilenado de la secci6n OPERACION.

AJUSTE DE LA CORREA

COMPROBAClON DE LATENSION DE LA CORREA. Compruebe

ocasionalmente la tensi6n de la correa, especialmente si sospecha

aflojamiento. Las correas nuevas tambien se deben tensar

adecuadamente en el momento de su instalaci6n.

TENSADO DE CORREAS. Se puede Iograr el tensado de la correa

aflojando los tornillos de anclaje del motor, alejando el motor de la

bomba y volviendo a apretar los tornillos de anclaje del motor. Algunas

unidades estAn provistas de un perno de tensado de correa que,

cuando se gira, aleja el motor de la bomba. Si no Io tienen, el motor se

puede mover f_cilmente colocando bajo 51 una herramienta a modo de

palanca. Tambi6n puede ser t_til un separador disponible en el comercio

u otro aparato para tensar correas.

PERNO DE TENSION

DE CORREA

PERNOS DE ANCLAJE

Siga los procedimientos que se indican m_ls abajo para ajustar y medir

correctamente la tensi6n de la correa en los modelos con motor

el6ctrico y motor a gasolina come el 2340, 2475 y 2545 (s61o con el tipo

de correa "A"). Para una representaci6n visual, consulte la siguiente

ilustraci6n.

, ..............j _ _I _ -_--[-._--------------------w,_o_ co r__ {_)_?

\, , /

ESC _LA OE DIST,_,NCI_

1. Apoye un borde recto en la superficie exterior superior de la transmisi6n

de la correa, desde la polea a la roldana,

AI centro del tramo, en forma perpendicular a la correa, aplique presi6n

a la superficie exterior de la correa con un medidor de tensi6n. Fuerce la

correa a la flexi6n indicada en la TABLA DE TENSI6N DE CORREA en

la secci6n DIAGRAMAS Y TABLAS. Compare la lectura del medidor de

tensi6n con la tabla.

Siga los procedimientos descritos m_s abajo para ajustar y medir

correctamente la tensi6n en los modelos de 7,5 a 30 caballos de fuerza

2545, 7100, 15T y 2000 con tipos de correa "B" y "C".

1. Mida la Iongitud del tramo (t) de la transmisi6n.

2. Determine la cantidad de flexi6n (en pulgadas) que se requiere para

medir la fuerza de flexi6n (en libras) multiplicando la Iongitud del tramo

(t) por 1/64. Por ejemplo, una Iongitud de tramo de 32" multiplicada por

1/64 equivale a 1/2" de flexi6n necesaria para medir la fuerza de la

flexi6n.

3. Apoye un borde recto en la superficie exterior superior de la transmisi6n

de la correa, desde la polea a la roldana.

4. AI centro del tramo, en forma perpendicular a la correa, aplique presi6n

a la superficie exterior de la correa con un medidor de tensi6n. Fuerce la

correa a la flexi6n predeterminada que se calcul6 en el paso 2. Compare

la lectura del indicador de tensi6n con la TABLA DE TENSION DE

CORREA en la secci6n DIAGRAMAS Y TABLAS.

Antes de volver a poner en marcha el compresor, compruebe que la

polea y la roldana est6n adecuadamente alineadas y que los tornillos de

anclaje del motor se vuelvan a apretar adecuadamente.

/k PRECAUCION Una alineacibn de la polea y la roldana y tensibn de

la correa inadecuadas pueden generar una

sobrecarga del motor, un exceso de vibracibn y la

falla prematura de la correa y/o el rodamiento.

Para evitar estos problemas, compruebe que la polea y la roldana esten

alineadas y que la tensi6n de la correa sea satisfactoria despues de

instalar correas nuevas o de tensar correas existentes.

INSPECCION DEL TANQUE RECEPTOR

La vida etil de un tanque receptor de aire depende de varios factores,

incluyendo, entre otras cosas, condiciones operativas, ambientales y

nivel de mantenimiento. El efecto preciso de estos factores sobre la

vida 6til del tanque es dificil de predecir; por Io tanto, Ingersoll-Rand le

recomienda programar una inspecci6n certificada del tanque durante los

primeros cinco afios de uso del compresor. Para concertar una

inspecci6n de tanque, comuniquese con Ingersoll-Rand.

Si el tanque no se ha inspeccionado dentro de los primeros 10 afios de

uso del compresor, el receptor se debe dejar fuera de servicio hasta

quehayapasadolainspecci6n. Los tanques que no cumplen con los

requisitos deben ser reemplazados.

/k ADVERTENCIA Si no se reemplaza un tanque receptor de aire

oxidado, el resultado puede ser la ruptura o

explosibn de dicho tanque, Io que podria provocar

importantes dafios a la propiedad y graves lesiones

a las personas o incluso la muerte. Nunca modifique

ni repare el tanque. Consiga su reemplazo en el

centro de servicio t6cnico.

PROBLEMA

Desgaste anormal del cilindro, anillo o piston

La entrega de aire disminuye

La vMvula de drenaje autom&tica presenta filtraciones o no drena

autom&ticamente

La vMvula auxiliar tintinea o tiene filtraciones alrededor del v&stago

Tubos rotos en el interenfriador o posenfriador

El compresor no Ilega a la velocidad deseada

El compresor tarda en Ilegar a la velocidad deseada

El compresor se calienta demasiado durante el funcionamiento

El compresor no ejecuta el ciclo de descarga

El compresor no descarga cuando se detiene

Ruido excesivo durante la operacion

Demasiadas partidas y paradas

Golpea o tintinea

Las luces destellean o se aten6an durante la operaci6n

Humedad en el c&rter o apariencia "lechosa" en el lubricante de

petr61eo o herrumbre en los cilindros

La sobrecarga del motor produce una desconexi6n o un consumo

excesivo de corriente

Aceite en la descarga de aire (bombeo de aceite)

Escape de aceite del reten del eje

La vMvula de seguridad/descarga "salta"

Alta presi6n entre etapas

Baja presi6n entre etapas

La maquina chirrfa o no arranca

El motor no arranca

La m&quina no arranca

Escapes de aceite

Presi6n baja de aceite

Fluctuaciones excesivas de la presi6n de aceite (> 5 psi)

PUNTO DE COMPROBACION

4, 8, 9, 19, 28, 35

1,6, 15, 16, 18, 19, 29

23, 24

2,6,12,15,21

26, 27, 33, 34

3, 14, 15, 22

23, 24, 26

26, 33

2, 6, 15, 16, 21, 27, 32

5, 11, 16, 32, 40

2, 15, 17, 19, 20, 21

12, 13

9,10

5, 6, 12, 13, 14, 15, 16, 19, 20, 21, 34

4,7,9,18,19,25,35

1,5,29,30

6,14,37,38

42,43,44,46

42,43,44,45,46

PUNTO

COMP.

POSIBLE CAUSA

Entrada y/o filtro del tubo de descarga sucios o atascados.

Rueda de banda o polea del motor sueltas, juego excesivo en el eje del motor o

bandas de transmisi6n sueltas.

Ventilaci6n inadecuada alrededor de la rueda de banda.

Lubricante poco viscoso.

Filtraciones de aire en la tuberia de descarga de aire.

Lubricante demasiado viscose.

Exceso de lubricante.

Muy poco lubricante.

Se esta usando lubricante tipo detergente.

Ciclos de operacion extremadamente cortes.

Compresor ubicado en un area h0meda o mojada.

Diferencial del interruptor de presi6n demasiado estrecho.

Voltaje de linea incorrecto.

Panel de servicio el6ctrico o cableado demasiado pequeffo.

Contacto deficiente en los terminales del motor o conexiones del arrancador.

Calefactores incorrectos de sobrecarga del arrancador.

Deficiente regulacion de la potencia (linea desequilibrada).

Bandas de transmision muy apretadas o mal alineadas.

Compressor valves leaky, broken, carbonized or loose.

VAIvulas del compresor rotas, carbonizadas, sueltas o con filtraciones.

Acumulaci6n de carbono sobre el o los pistones.

Anillos del pist6n daffados o gastados (rotos, Asperos o con araffazos). Excesivo

espacio final o separaci6n lateral.

Los anillos del piston no estan asentados, estAn pegados a las ranuras o los

espacios finales no estan escalonados.

Cilindros o pistones con araffazos, gastados o cortados.

Rodamientos de la varilla de union, pasador del piston o del cig0effal gastados o

cortados. Espaciador de rodamientos suelto en el cig0effal.

Rodamientos de bolas defectuosos en el cig0effal o eje del motor..

Sentido err6neo de rotaci6n de la rueda de banda.

Filtraciones, roturas o desgaste en las piezas del descargador de toma.

VAIvula auxiliar sucia o asientos gastados.

Reten del cigbeffal gastado o cigL]effal cortado.

Valvula piloto centrifuga desajustada o con filtraciones.

Valvula de retencion con filtraciones o asiento de la valvula fundido.

Atmosfera extremadamente polvorienta.

Valvula de seguridad/descarga defectuosa.

Filtraciones en la vAIvula de admisi6n de alta presi6n.

Filtraciones en la vAIvula de descarga de baja presi6n.

El modo autom_tico de parada y arranque no es adecuado para la demanda de aire.

El descargador del interruptor de presi6n tiene filtraciones o no funciona.

Temperatura ambiente demasiado baja.

Capa superficial del cilindro desgastada.

Rueda de banda desequilibrada, tubos sin acodar o fijar, velocidad de polea

inadecuada.

La maquina no tiene una conexion a tierra adecuada.

La gasolina ha sido almacenada por demasiado tiempo o contiene agua.

No hay combustible en el tanque.

VAIvula de combustible cerrada.

Baja presi6n de aceite.

Condensaci6n excesiva en tanque receptor.

Accesorios/codos/conectores sueltos

VAIvula del regulador de presi6n de aceite desajustada o defectuosa

Valvula del descargador hidraulico desajustada o defectuosa

Indicador de presion de aceite defectuoso

Espuma de aceite en el carter

Residuos u otras obstrucciones bloqueando el flujo de aceite

POSIBLE SOLUCION

Limpie o reemplace.

Revise la tensi6n y alineaci6n de la rueda de banda, polea del motor, cigL]effal y

banda de transmisi6n. Repare o reemplace seg0n sea necesario.

Ubique el compresor en una posici6n con mejor ventilaci6n.

Vacfe el lubricante existente y vuelva a Ilenar con uno adecuado.

Revise la tuberia y las conexiones. Apriete las uniones o reempl_celas seg0n sea

necesario.

Vacie el lubricante existente y vuelva a Ilenar con uno adecuado.

Vacie el exceso de lubricante.

Agregue lubricante al carter hasta el nivel adecuado.

Vacie el lubricante y vuelva a Ilenar con uno adecuado.

Opere el compresor con ciclos de operacion mas largos.

Cambie de lugar el compresor o instale un juego de calefactores de carter.

Si cuenta con ajuste de diferencial, ajuste el interruptor de presi6n para aumentar el

diferencial. Si desea ajuste de diferencial, instale un interruptor de presi6n con

funci6n de ajuste de diferencial.

Revise el voltaje de Ifnea y mejore las Ifneas seg0n necesario. Comunfquese con un

electricista.

Instale una caja de servicio o cableado de tamaffo correcto. Comuniquese con un

electricista.

Asegure un buen contacto de los terminales del motor o conexiones del arrancador.

Instale calefactores correctos de sobrecarga del arrancador. Comuniquese con un

electricista.

Comuniquese con la compaSia electrica.

Ajuste las bandas a la tension y alineacion adecuadas.

Inspeccione las vAIvulas. Limpie o reempl_celas seg0n sea necesario. Instale el

juego ahorrapasos de v_lvulas/empaquetaduras.

Inspeccione la v_lvula y limpie, repare o reemplace seg0n sea necesario.

Limpie el o los pistones. Repare o reemplace seg0n sea necesario.

Instale el juego ahorrapasos de anillos/empaquetaduras.

Ajuste los anillos del piston.

Repare o reemplace seg0n sea necesario.

Inspeccione todo. Repare o reemplace seg0n sea necesario. Instale el juego

ahorrapasos de rodamientos/biela de conexion.

Inspeccione los rodamientos y reemplace si es necesario. Instale el juego

ahorrapasos de rodamientos/biela de conexi6n.

Revise si las conexiones de cableado del motor son adecuadas. Invierta dos

conductores en los motores trif_sicos.

Inspeccione las piezas y reemplace seg0n sea necesario.

Inspeccione las piezas. Limpie, ajuste o reemplace seg0n sea necesario.

Reemplace el reten. Si es necesario, instale un manguito de eje. Instale el juego

ahorrapasos de rodamientos/biela de conexion.

Reemplace la junta torica de la valvula piloto. Ajuste la valvula piloto.

Reemplace la valvula de retencion.

Instale una tuberia de admision remora de aire y guiela a una fuente de aire mas

limpio. Instale un filtro mas eficaz.

Reemplace.

Inspeccione, limpie o repare seg0n sea necesario.

Ajuste la vAIvula auxiliar para una operaci6n de velocidad constante.

Realinee el vAstago o reemplace.

Instale un juego de calentadores del c_rter. Cambie el lubricante a All Season T30

Select. Lleve el compresor a un entorno de mayor temperatura.

Limpie el cilindro con flex-hone de 180 granulos.

Revise el nivel de vibracion, cambie la polea o rueda de banda si es necesario,

apriete las abrazaderas del tubo.

Haga la conexion a tierra de la bateria a la maquina como se recomienda.

Reemplace la gasolina, agregue estabilizador de combustible.

Vea las instrucciones del fabricante para el reaprovisionamiento de combustible.

Abra la vAIvula de combustible.

Vea las instrucciones del fabricante.

Vacfe el tanque de receptor con la v_lvula de drenaje manual o instale una vAIvula de

drenaje autom_tica.

Aplique una torsi6n adecuada a los accesorios

Ajuste la vAIvula seg0n sea apropiado

Reemplace la valvula del regulador

Reemplace el conjunto de valvula del descargador hidraulico

Reemplace el indicador

Vacie el lubricante, limpie completamente la caja del cigiJeffal, reemplace el

lubricante

Inspeccione/limpie todos los conductos del aceite

TABLA DE TORSIONES DE LOS FIJADORES

2340

Pernos prisioneros de alta presi6n 75

Pernos prisioneros de baja presi6n 75

Pernos de reberde del cilindre 30

Pernos de cubierta de la armaz6n 17

Pernos de cubierta del eje 17

Tornilles de cabeza del pasador de cigL)efial 5,5

Tornillos de cabeza del descargador

Tornillos de la vAIvula de admisi6n de alta 11-15 LB-PULG

presi6n

Tornillos de la vAIvula de admisi6n de baja 11-15 LB-PULG

presi6n

Tornillos de la vAIvula de salida de alta presi6n 11-15 LB-PULG

Tornillos de la valvula de salida de baja presi6n 25-30 LB-IPULG

Perno de la rueda de la banda 33

Pernos de centre de la culata de alta presi6n

Pernos de centre de la culata de baja presi6n

Tornillo de montaje guia del descargador

Tornillo deflector del interrupter de bajo nivel de

aceite

Tuercas ciegas de centre de la culata

Valvula piloto

Conjunto de cuerpo del descargador

Pernos de la caja del descargador/rodamiento

Husillos de la placa de valvula

2475 2545 7100 2000 Y 2000P

75 75 75 120

50 50 50 50

17 17 20 20

17 17 20 50

11 11 12-15 --

-- 11 11 --

11-15 LB-PULG 11-15 LB-PULG 5,5 36 LB-PULG

25-30 LB-PULG 25-30 LB-IPULG 5,5

11-15 LB-PULG 11-15 LB-PULG 26

25-30 LB-PULG 25-30 LB-IPULG 26

60 60 113

-- 10 --

-- 14-16 --

NOTA

Apriete de manera uniforme todos los fijadores usando un patrbn en cruz en dos etapas.

36 LB-PULG

TABLA DE TENSIONES DE CORREA

MODELO DEFLEXION TENSION (LB.)

(PULG.)

2340 (Intervalo Nominal 14" ) 0,25 4,9 - 7,1

2340 (Intervalo Nominal 19" ) 0,29 4,9 - 7,1

2475 (Intervalo Nominal 14" ) 0,25 4,9 - 7,1

2475 (Intervalo Nominal 19" ) 0,29 4,9 - 7,1

2475F/X11GH 0,34 5,5 - 8,0

2475F/X9/11GK 0,25 11,25 - 13,0

2475N5 (tramo de 14,5", correa 0,23 4,5 - 6,5

dentada)

2545 (ranura A ) 0,29 4,9 - 7,1

TIPO DE

CORREA

CABALLOS DE FUERZA TENSION A UNA DEFLEXION DE 1/64"

POE PULGADA DE TRAMO

7,5 7,0-10,0

10-15 8,0-12,0

20 12,0-18,0

25-30 14,0- 21,0

25-30

DIAGRAMAS DE CABLEADO ELECTRICO

Cableado monofasico

SEE NOTE

M O[ -A TI

IF----_YL,_/

[>_1,

*MOTOR

OFF ON * * o OL /

PS LOLS *qATS F_ .

0 C------<)q'-8------o_ _-_-x_-----_ M F------+_ _

SS 7 _ 8 _ 9 ¼_ 6 "-/ 5 "4

EDV

HATS

LOLS

AI suministro

Cableado para la v&lvula de drenaje el6ctrico

opcional

Valvula de drenaje electrico

Terminal de linea de suministro

Terminal de carga

Fusible del circuito de control

Interruptor de alta temperatura del aire (#)

Interruptor de bajo nivel de aceite (#)

Bobina del arrancador del motor

Sobrecarga del arrancador del motor

Disyuntor automatico

Conmutador selector (#)

Cableado alternativo para convertir un arrancador

trifasico a una aplicacion monofasica

(#) = si Io hay

Cableado trif&sico

M OL-A TI

I_--'b_

M OL_C T3

t F--O_

_1,

PS LOLS '_HATS _ O,LI

*EDV

To Power Su

Starter

NOTA

En las unidades que requieren un arrancador, conecte la linea de alimentacibn

al arrancador. No conecte la linea de alimentacibn al interruptor de presibn.

• Conecte el cable de conexion a tierra al terminal de tierra

• L3 se usa para los motores y arrancadores trif,Csicos Qnicamente

Tipica unidad de placa base

ENCLOSED BELTGUARD

A R

FLOW

AIR COOLED AFTERCOOLER

(OPTIONAL)

-AIR INLET FILTER

INTERCOOLER

SAFETY/RELIEFOUTLET VALVE_

AIR INLET FILTER

_L (OUTDOOR OPTION)

LOW OIL LEVEL

AIR COOLED SWITCH OIL DRAIN

AFTERCOOLER (OPTIONAL)

CONNECTION MOUNTING HOLE. <

Tipica unidad simplex horizontal

AIRCOOLED AFTERCOOLER

(OPTIONAL)

AIR --

FLOW

SAFETY/RELIEF VALVE

_ MOUNTED MOTOR

STARTER (OPTIONAL) OIL FILL

LOW OIL LEVEL

SWITCH

OIL DRAIN

DISCHARGE

SAFETY/RELIEF VALVE

AIR INLET

FILTERS CONSTANT SPEED

--PRESSURE SWITCH,

GAUGE, RECEIVER

SAFETY/RELIEF VALVE

AND AUXILIARY VALVE

ENCLOSED

BELTGUARD

INSPECTION

OPENINGS

(BOTHS,DES),

MANUAL DRAIN VALVE

(LOCATION WHEN SUPPLIED

WITH AUTO DRAIN VALVE)

AUTO CONDENSATE

DRAIN VALVE 1/8"

NPT DRAIN PORT

(OPTIONAL)

AIR RECEIVER TANK /

MOUNTING HOLES Z

DRAIN VALVE

(LOCATION WHEN NOT SUPPLIED

WITH AUTO DRAIN VALVE)

AIR OUTLET

SERVICE VALVE

Tipica unidad simplex vertical

Z'qEZEIIFE :Z I 13 _,1_

FFE,Z RE :3 :SE

I ii :31

: F T FI IFF

L E

--IR :31 E

kts_

F TI,,I

IR _LI=4

I [_:F(Fl.Fr:

_RIII LE

Tipica unidad con motor a gasolina

GASOLINE ENGINE

ENGINE AIR CLEANER

ENGINE EXHAUST \

MUFFLER

(REAR)

ENGINE OIL

DIPSTICK

ENGINE OIL

DRAIN

PRESSURE GAUGE,

DISCHARGE & RECEIVER SAFETY/RELIEF VALVE,

DISCHARGE UNLOADER

INTERSTAOE

SAFETY/RELIEF VALVE

AIR INLET

r OIL FILL PLUG

OIL DRAIN PLUG

ENCLOSED

AIR

FLOW

AIR OUTLET

AIR RECEIVER

TANK_

MOUNT

MOUNTING HOLES j (4 REQUIRED)

MANUAL CONDENSATE

DRAIN VALVE

GARANTiA

Ingersoll-Rand Company garantiza que los equipos que fabrica y distribuye conforme a este documento estar&n libres de defectos tanto

en sus materiales como en su fabricaci6n, durante un periodo de doce (12) meses desde la fecha en que los Equipos se ponen en

operaci6n o de dieciocho (18) meses desde el momento del embarque, Io que suceda primero. Este periodo de garantia se aplicar& a

todos los Equipos, salvo los siguientes: (A) Los compresores que funcionen exclusivamente con el lubricante sintetico All Season T30

Select para compresores, tendran una garantia por el compresor, sin accesorios, de veinticuatro (24) meses desde la fecha de inicio de

las operaciones o de treinta (30) meses desde la fecha de embarque, Io que ocurra primero. (B) Los repuestos tendran una garantia de

seis (6) meses desde la fecha de embarque Si dentro de dicho periodo se informa por escrito a la Compar_ia de algQn tipo de

incumplimiento de las condiciones de esta Garantia, la Compar_ia a su discrecion corregira dicho incumplimiento reparando el Equipo en

forma apropiada o proporcionara un reemplazo F.O.B. en el punto de embarque, siempre y cuando el comprador haya instalado,

mantenido y operado dicho Equipo en conformidad con pr&cticas industriales correctas y haya cumplido con las recomendaciones

especificas de la Compar_ia. Los accesorios o equipos provistos por la Compafiia pero fabricados por otros mantendr_n todas las

garantia traspasadas a Ingersoll-Rand Company por su fabricante y que puedan ser transferidas al Comprador. La Compafiia no se har&

responsable de reparaciones, reemplazos o ajustes a los Equipos o de ningQn tipo de costo por mano de obra en que incurra el

Comprador que no cuenten con la previa autorizaci6n por escrito de la Compar_ia.

La Compafiia no otorga ning_n tipo de garant[a de buena ejecuci6n, a menos que se estipule especfficamente dentro de sus propuestas, y esta Garantia

excluye especificamente los efectos de la corrosi6n, erosi6n y el desgaste normal. En aquellos casos donde expresamente se incluyan garant[as de buena

ejecuci6n, la obligaci6n de la Compafi[a sera efectuar correcciones en la manera y durante el plazo estipulado mas arriba.

LA COMPANiA NO HACE NINGUN OTRO TIPO DE DECLARACION, EXPRESA O IMPLiCITA, SALVO AQUELLA DE PROPIEDAD Y POR ESTE MEDIO SE

DECLINAN TODAS LAS GARANTiAS IMPLiCITAS DE COMERCIABILIDAD Y APTITUD PARA UN FIN EN PARTICULAR.

La correcci6n de los incumplimientos de la Compafiia, sean patentes o latentes, en la forma y durante el plazo estipulado mas arriba, debera constituir el

cumplimiento de todas las responsabilidades de la CompaSia y sus Distribuidores, para aquellos incumplimientos respecto a o que surjan de dichos

Equipos.

LIMITACION DE RESPONSABILIDADES

LOS RECURSOS DEL COMPRADOR ESTIPULADOS EN ESTE DOCUMENTO SON EXCLUSIVOS Y LA RESPONSABILIDAD TOTAL DE LA COMPAI_IiA,

SUS DISTRIBUIDORES Y PROVEEDORES, CON RESPECTO AL CONTRATO O EQUIPOS Y SERVICIOS PROVISTOS, EN RELACION CON LA

EJECUCION O SU FALTADE CUMPLIMIENTO O QUE SURJAN DE LA FABRICACION, VENTA, ENTREGA, INSTALACION, REPARACION O DIRECCION

TC:CNICACUBIERTA O PROVISTA BAJO UN CONTRATO, YA SEA QUE SE BASEN EN UN CONTRATO, GARANTiA, NEGLIGENCIA, INDEMNIDAD,

RESPONSABILIDAD LIMITADA U OTRO, NO PODRAN EXCEDER EL PRECIO DE COMPRA DE LA UNIDAD O EQUIPO EN LOS CUALES SE BASA DICHA

RESPONSABILIDAD.

LA COMPANiA, SUS DISTRIBUIDORES Y SUS PROVEEDORES NO SERAN RESPONSABLES BAJO CIRCUNSTANCIA ALGUNA ANTE

EL COMPRADOR, CUALQUIER SUCESOR O BENEFICIARIO O CESIONARIO DEL CONTRATO, POR NINGON DANO INDIRECTO,

INCIDENTAL, ESPECIAL O PUNITORIO QUE SURJA DE ESTE CONTRATO O DE CUALQUIER INCUMPLIMIENTO DE I_L, O DE

CUALQUIER DEFECTO, FALLA O MAL FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO, YA SEA QUE SE BASE DICHO DANO O NO EN LA FALTA DE

USO, LA PI_RDIDA DE INGRESOS O UTILIDADES, INTERESES, PI_RDIDA DE BUENA REPUTACION, CESE DE TAREAS, DANO

SOBRE OTROS BIENES, Pg:RDIDAS PRODUCTO DEL CIERRE O LA FALTA DE FUNCIONAMIENTO, AUMENTO EN LOS COSTOS DE

OPERACION, COSTO DE LA COMPRA DE ENERGiA DE REEMPLAZO O DEMANDAS DE LOS COMPRADORES O CLIENTES DEL

COMPRADOR POR LA INTERRUPCION DEL SERVICIO, SE ORIGINE O NO DICHA PC:RDIDA O DANO EN EL CONTRATO, GARANTIA,

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