GE - General Electric NS18H36HA5 3-Ton Connect Series User Manual

31-5001052 Rev. 0 06-25

Design may vary by model number.

Connect Series

NS18H24HA5, NS18H36HA5,

NS18H60HA5

Service

Manual

READ CAREFULLY.

KEEP THESE INSTRUCTIONS

GE is a trademark of the General Electric Company. Manufactured under trademark license.

NS18H36HA5

NS18H24HA5

NS18H60HA5

NS18H24HA5

NS18H60HA5

NS18H36HA5

LINEUP .........................................................................................3

SAFETY & PRECAUTIONS .........................................................................4

SPECIFICATIONS ................................................................................11

FUNCTIONS AND CONTROL ......................................................................14

COMPONENTS ..................................................................................15

PCB OVERVIEW .................................................................................24

COOLING MODE SEQUENCE OF OPERATION ........................................................27

HEATING MODE SEQUENCE OF OPERATION ........................................................29

DEFROST CYCLE SEQUENCE OF OPERATION .......................................................31

OPERATING PARAMETERS .......................................................................32

COMPONENT TESTING ...........................................................................38

WIRING DIAGRAMS ..............................................................................50

OUTDOOR/INDOOR WIRING CONNECTIONS .........................................................53

SENSOR RESISTANCE TABLES ...................................................................56

DIP SWITCH ....................................................................................64

ERROR CODES .................................................................................66

TROUBLESHOOTING ............................................................................70

Table of Contents

2 31-5001052 Rev. 0

Lineup

Model Appearance

Outdoor Unit

NS18H24HA5

NS18H36HA5

NS18H60HA5

31-5001052 Rev. 0 3

• Read these Safety Precautions carefully to ensure correct installation.

• This manual classifies the precautions by WARNING and CAUTION.

• Follow all precautions below. They are all important for ensuring safety and preventing property/equipment damage.

WARNING

Failure to follow any of WARNING is likely to result in grave consequences such as death or serious

injury.

CAUTION

Failure to follow any of CAUTION may, in some cases, result in grave consequences.

• The following safety symbols are used throughout this manual:

• After installation - pressure test for any leaks before start up. Give the user adequate instructions concerning the use

and cleaning of the unit according to the Operation Manual.

WARNING

• Installation should be performed by the dealer or

another professional. Improper installation may cause

water leakage, electrical shock, or fire.

• Install the heat pump according to the instructions given

in this manual. Incomplete installation may cause water

leakage, electrical shock, or fire.

• Use only the supplied or specified installation parts. Use

of other parts may cause the unit to come lose, water

leakage, electrical shock, or fire.

• Install the heat pump on a solid base that can support

the unit’s weight. An inadequate base or incomplete

installation may cause injury in the event the unit falls

off the base.

• Electrical work should be carried out in accordance

with the installation manual and national/local electrical

wiring codes and rules of practice. Insufficient capacity

or incomplete electrical work may cause electrical shock

or fire.

• Use a dedicated power circuit. Never use a power

supply shared by another appliance.

• For wiring, use a cable long enough to cover the entire

distance with no splices. Do not use an extension cord.

Do not put other loads on the power supply, use a

dedicated power circuit. (Failure to do so may cause

abnormal errors codes and performance.)

• Use only the specified wire types for electrical

connections between the indoor and outdoor units.

Firmly clamp the interconnecting wires so they receive

no external stresses. Incomplete connections or

clamping may cause terminal overheating or fire.

• After completing interconnecting and supply wiring

connections, shape the electrical wires so that they

do not put undueforce on the electrical covers or

panels. Install covers over the wires. Incomplete cover

installation may cause terminal overheating, electrical

shock, or fire.

• If any refrigerant has leaked out during the installation

work, ventilate the room. (The refrigerant produces a

toxic gas if exposed to flame.)

• After all installation is complete, check for and repair

any system refrigerant leaks. (The refrigerant produces

a toxic gas if exposed to flames.)

• When installing or relocating the system, keep the

refrigerant circuit free from substances other than

the specified refrigerant (R454B), such as air. (The

presence of air or other foreign substance in the

refrigerant circuit causes an abnormal pressure rise or

rupture, resulting in injury.)

• During pump-down, stop the compressor before

removing the refrigerant piping. If the compressor is still

running, and the stop valve is open during pump-down,

air will be sucked into the system while the compressor

is running. This will cause abnormal pressure and

noncondensables added to the system.

• Be sure to establish a ground. Do not ground the unit to

a utility pipe, arrester, or telephone earth. An complete

earth may cause electrical shock, or fire. A high surge

current from lightning or other sources may cause

damage to the heat pump.

Observe this instruction Establish an earth connection Never attempt

Safety & Precautions

4 31-5001052 Rev. 0

CAUTION

• Do not install the heat pump in a place where there is

danger of exposure to flammable gas. If the gas builds

up around the unit, it may catch fire.

• Install drain piping according to the instructions of this

manual. Inadequate piping may cause flooding.

• Tighten the flare nut according to the specified torque

using a torque wrench. If the flare nut is overtightened,

the flare nut may eventually crack and cause refrigerant

leakage.

• Provide adequate measures to prevent the outdoor

unit from being used as a shelter by rodents. Rodents

making contact with electrical parts can cause

malfunctions, smoke or fire. Please instruct the

customer to keep the area around the unit clean.

• Do not use means to accelerate the defrosting process

or to clean, other than those recommended by the

manufacturer.

• The appliance shall be stored in a room without

continuously operating ignition sources (for example:

open flames, an operating gas appliance or an

operating electric heater.

• Do not pierce or burn.

• Be aware that refrigerants may not contain an odor.

A2L

Warning; Flammable Materials,

Refrigerant class per ISO 817

Owner’s Manual; Operating Instructions

Read Owner’s Manual

Service Indicator; Read Technical Manual

General

• During installation,due to the extended refrigerant

pipes, additional REFRIGERANT may be charged.

Refer to the nameplate attached to the unit for

details.

• Handling, installation, cleaning, servicing and

disposal of refrigerant must comply with the local

regulation and the instruction.

• Servicing shall be performed only as recommended by

the manufacturer.

• Spaces where refrigerant pipes are allowed shall

comply with the below requirement:

- that piping material, pipe routing, and installation

shall include protection from physical damage in

operation and service, and be in compliance with

national and local codes and standards,such as

ASHRAE 15, IAPMO Uniform Mechanical Code,

ICC International Mechanical Code, or CSA B52. All

field joints shall be accessible for inspection prior to

being covered or enclosed.

- that the installation of pipe-work shall be kept to a

minimum.

- that the mechanical connections between parts

created during installation are accessible for

maintenance purposes.

- that protection devices, piping, and fittings shall

be protected as far as possible against adverse

environmental effects, fo rexample, the danger of

water collecting and freezing in relief pipes or the

accumulation of dirt and debris.

- that piping in refrigeration systems shall be so

designed and installed to minimize the likelihood of

hydraulic shock damaging the system.

- that precautions shall be taken to avoid excessive

vibration or pulsation.

Requirements for Operation, Service and Installation of Appliances

Using Flammable Refrigerants

Safety & Precautions

31-5001052 Rev. 0 5

General (Cont.)

- that after completion of field piping for split

systems, the field pipe work shall be pressure

tested with an inert gas and then vacuum tested

prior to refrigerant charging, according to the

following requirements:

Ŷ 7KHPLQLPXPWHVWSUHVVXUHIRUWKHORZVLGH

of the system shall be the low side design

pressure and the minimum test pressure for the

high side of the system shall be the high side

design pressure, unless the high side of the

system, cannot be isolated from the low side

of the system in which case the entire system

shall be pressure tested to the low side design

pressure.

Ŷ 7KHWHVWSUHVVXUHDIWHUUHPRYDORISUHVVXUH

source shall be maintained for at least 1 hour

with no decrease of pressure indicated by

the test gauge, with test gauge resolution not

exceeding 5% of the test pressure.

Ŷ 'XULQJWKHHYDFXDWLRQWHVWDIWHUDFKLHYLQJD

vacuum level specified in the manual or less,

the refrigeration system shall be isolated from

the vacuum pump and the pressure shall not

rise above 500 microns within 20 min. The

vacuum pressure level shall be specified in the

manual, and shall be the lessor of 500 microns

or the value required for compliance with

national and local codes and standards, which

may vary between residential, commercial, and

industrial buildings.

- that field-made refrigerant joints indoors shall

be tightness tested according to the following

requirements: The test method shall have a

sensitivity of 5 grams per year of refrigerant or

better under a pressure of at least 0.25 times the

maximum allowable pressure. No leak shall be

detected.

Qualification of Workers

Every working procedure that affects safety shall only be

carried out by industry trained individuals.

Examples for such working procedures are:

• breaking into the refrigerating circuit;

• opening of sealed components;

• opening of ventilated enclosures.

The industry trained individuals are trained by the

national training organizations or manufacturers that are

accredited to teach the relevant national competency

standards that may be set in legislation. The achieved

competence should be documented by a certificate.

Information on Servicing

Prior to beginning work on systems containing

FLAMMABLE REFRIGERANTS, safety checks are

necessary to ensure that the risk of ignition is minimized.

For repair to the REFRIGERATING SYSTEM, the below

requirement shall be completed prior to conducting work

on the system:

• Work shall be undertaken under a controlled

procedure so as to minimise the risk of a flammable

gas or vapour being present while the work is being

performed.

• All maintenance staff and others working in the local

area shall be instructed on the nature of work being

carried out. Work in confined spaces shall be avoided.

• The area shall be checked with an appropriate

refrigerant detector prior to and during work, to

ensure the technician is aware of potentially toxic

or flammable atmospheres. Ensure that the leak

detection equipment being used is suitable for use

with all applicable refrigerants, i. e. non-sparking,

adequately sealed or intrinsically safe.

• If any brazing needs to be performed on the

refrigerating equipment or any associated

parts,appropriate fire extinguishing equipment shall

be available to hand. Have a dry powder or CO2 fire

extinguisher adjacent to the charging area.

Requirements for Operation, Service and Installation of Appliances

Using Flammable Refrigerants (Cont.)

Safety & Precautions

6 31-5001052 Rev. 0

Information on Servicing (Cont.)

• No person carrying out work in relation to a

REFRIGERATING SYSTEM which involves exposing

any pipe work shall use any sources of ignition in

such a manner that it may lead to the risk of fire or

explosion. All possible ignition sources, including

cigarette smoking, should be kept sufficiently far

away from the site of installation, repairing, removing

and disposal,during which refrigerant can possibly

be released to the surrounding space. Prior to work

taking place, the area around the equipment is to be

surveyed to make sure that there are no flammable

hazards or ignition risks.“No Smoking” signs shall be

displayed.

• Ensure that the area is in the open or that it is

adequately ventilated before breaking into the

system or having any type of open flame. A degree

of ventilation shall continue during the period that

the work is carried out. The ventilation should safely

disperse any released refrigerant and preferably expel

it externally into the atmosphere.

• Where electrical components are being changed,

they shall be fit for the purpose and to the correct

specification. At all times the manufacturer’s

maintenance and service guidelines shall be followed.

If in doubt, consult the manufacturer’s technical

department for assistance.

• The following checks shall be applied to installations

using FLAMMABLE REFRIGERANTS:

- marking to the equipment continues to be visible

and legible. Markings and signs that are illegible

shall be corrected;

- refrigerating pipe or components are installed ina

position where they are unlikely to be exposed

to any substance which may corrode refrigerant

containing components, unless the components

are constructed of materials which are inherently

resistant to being corroded or are suitably protected

against severe corrosion.

• Repair and maintenance to electrical components shall

include initial safety checks and component inspection

procedures. If a fault exists that could compromise

safety, then no electrical supply shall be connected to

the circuit until it is satisfactorily dealt with. If the fault

cannot be corrected immediately but it is necessary to

continue operation, an adequate temporary solution

shall be used. This shall be reported to the owner of

the equipment so all parties are advised.

• Initial safety checks shall include:

- that capacitors are discharged: this shall be done

ina safe manner to avoid possibility of sparking;

- that no live electrical components and wiring are

exposed while charging, recovering or purging the

system;

- that there is continuity of grounding.

Repairs to Sealed Components, Intrinsically Safe Components

• Sealed electrical components shall be replaced.

• Intrinsically safe components must be replaced.

• Replace components only with parts specified by the

manufacturer. Other parts may result in the ignition of

refrigerant in the atmosphere from a leak.

Electrical Wire

• Check that electrical wire will not be subject to wear,

corrosion, excessive pressure, vibration, sharp edges

or any other adverse environmental effects. The check

shall also take into account the effects of aging or

continual vibration from sources such as compressors

or fans. Wire routing is designed to keep electrical

wiring away from refrigerant containing components.

Ensure wire is returned to original routing if any are

moved during inspection or repair.

Requirements for Operation, Service and Installation of Appliances

Using Flammable Refrigerants (Cont.)

Safety & Precautions

31-5001052 Rev. 0 7

Detection of Flammable Refrigerants

• Under no circumstances shall potential sources of

ignition be used in the searching for or detection of

refrigerant leaks. A halide torch (or any other detector

using a naked flame) shall not be used.

• The following leak detection methods are deemed

acceptable for all refrigerant systems:

- Electronic leak detectors may be used to detect

refrigerant leaks but, in the case of FLAMMABLE

REFRIGERANTS, the sensitivity may not be

adequate, or may need re-calibration. (Detection

equipment shall be calibrated in a refrigerant-free

area.) Ensure that the detector is not a potential

source of ignition and is suitable for the refrigerant

used. Leak detection equipment shall be set at

a percentage of the Lower Flammability Limit

(LFL) of the refrigerant and shall be calibrated

to the refrigerant employed, and the appropriate

percentage of gas (25% maximum) is confirmed.

- Leak detection fluids are also suitable for use

with most refrigerants but the use of detergents

containing chlorine shall be avoided as the chlorine

may react with the refrigerant and corrode the

copper pipe-work.

NOTE: Examples of leak detection fluids are:

- bubble method,

- fluorescent method agents.

• If a leak is suspected, all naked flames shall be

removed/ extinguished.

• If a leakage of refrigerant is found which requires

brazing, all of the refrigerant shall be recovered from

the system, or isolated (by means of shut off valves) in

a part of the system remote from the leak. Removal of

refrigerant shall be according to the manual.

Removal and Evacuation

• When breaking into the refrigerant circuit to make

repairs – or for any other purpose – industry standard

procedures shall be used. However, for flammable

refrigerants it is important that best practice be

followed, since flammability is a consideration. The

following procedure shall be adhered to:

1. safely remove refrigerant following local and

national regulations;

2. purge the circuit with inert gas;

3. open the circuit by cutting or brazing.

• The refrigerant charge shall be recovered into the

correct recovery cylinders if venting is not allowed by

local and national codes. For appliances containing

flammable refrigerants, the system shall be purged

with oxygen-free nitrogen to render the appliance safe

for flammable refrigerants. This process might need to

be repeated several times.

• Compressed air or oxygen shall not be used for

purging refrigerant systems.

• The outlet for the vacuum pump shall not be close to

any potential ignition sources, and ventilation shall be

available.

Requirements for Operation, Service and Installation of Appliances

Using Flammable Refrigerants (Cont.)

Safety & Precautions

8 31-5001052 Rev. 0

Charging Procedures

• In addition to industry standard charging procedures,

the following requirements shall be followed.

- Ensure that contamination of different refrigerants

does not occur when using charging equipment.

Hoses or lines shall be as short as possible to

minimise the amount of refrigerant contained in

them.

- Cylinders shall be kept in an appropriate position

according to the instructions.

- Ensure that the REFRIGERATING SYSTEM

is grounded prior to charging the system with

refrigerant.

- Label the system when charging is complete (if not

already).

- Extreme care shall be taken not to overfill the

REFRIGERATING SYSTEM.

• Prior to recharging the system, it shall be pressure

tested with the dry nitrogen. The system shall be

leak-tested on completion of charging but prior to

commissioning. A follow up leak test shall be carried

out prior to leaving the site.

Decommissioning

• Before carrying out this procedure, it is essential that

the technician is completely familiar with the equipment

and all its detail. It is recommended good practice that

all refrigerants are recovered safely. Prior to the task

being carried out, an oil and refrigerant sample shall

be taken in case analysis is required prior to re-use

of recovered refrigerant. It is essential that electrical

power is available before the task is commenced.

1. Become familiar with the equipment and its

operation.

2. Isolate system electrically.

3. Before attempting the procedure, ensure that:

• mechanical handling equipment is available, if

required, for handling refrigerant cylinders;

• all personal protective equipment is available and

being used correctly;

• the recovery process is supervised at all times by

a competent person;

• recovery equipment and cylinders conform to the

appropriate standards.

4. Pump down refrigerant system, if possible.

5. If a vacuum is not possible, make a manifold so

that refrigerant can be removed from various parts

of the system.

6. Make sure that cylinder is situated on the scales

before recovery takes place.

7. Start the recovery machine and operate in

accordance with instructions.

8. Do not overfill cylinders (no more than 80%

volume liquid charge).

9. Do not exceed the maximum working pressure of

the cylinder, even temporarily.

10. When the cylinders have been filled correctly

and the process completed, make sure that the

cylinders and the equipment are removed from site

promptly and all isolation valves on the equipment

are closed off.

11. Recovered refrigerant shall not be charged into

another REFRIGERATING SYSTEM unless it has

been cleaned and checked.

Labeling

• Equipment shall be labeled stating that it has been

de-commissioned and emptied of refrigerant. The

labelshall be dated and signed. For appliances

containing FLAMMABLE REFRIGERANTS, ensure

that there are labels on the equipment stating the

equipment contains FLAMMABLE REFRIGERANTS.

Requirements for Operation, Service and Installation of Appliances

Using Flammable Refrigerants (Cont.)

Safety & Precautions

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Recovery

• When removing refrigerant from a system, either for

servicing or decommissioning, it is recommended good

practice that all refrigerants are removed safely.

• When transferring refrigerant into cylinders, ensure

that only appropriate refrigerant recovery cylinders are

employed. Ensure that the correct number of cylinders

for holding the total system charge is available. All

cylinders to be used are designated for the recovered

refrigerant and labelled for that refrigerant (i. e. special

cylinders for the recovery of refrigerant). Cylinders

shall be complete with pressure-relief valve and

associated shut-off valves in good working order.

Empty recovery cylinders are evacuated and, if

possible, cooled before recovery occurs.

• The recovery equipment shall be in good working

order with a set of instructions concerning the

equipment that is at hand and shall be suitable for

the recovery of all appropriate refrigerants including,

when applicable, FLAMMABLE REFRIGERANTS. In

addition, a set of calibrated weighing scales shall be

available and in good working order. Hoses shall be

complete with leak-free disconnect couplings and in

good condition. Before using the recovery machine,

check that it is in satisfactory working order, has been

properly maintained and that any associated electrical

components are sealed to prevent ignition in the event

of a refrigerant release. Consult manufacturer if in

doubt.

• The recovered refrigerant shall be returned to the

refrigerant supplier in the correct recovery cylinder,

and the relevant waste transfer note arranged. Do not

mix refrigerants in recovery units and especially not in

cylinders.

• If compressors or compressor oils are to be removed,

ensure that they have been evacuated to an

acceptable level to make certain that FLAMMABLE

REFRIGERANT does not remain within the lubricant.

The evacuation process shall be carried out prior to

returning the compressor to the suppliers. Only electric

heating to the compressor body shall be employed to

accelerate this process. When oil is drained from a

system, it shall be carried out safely.

FLAMMABLE REFRIGERANTS

• In addition, a set of calibrated weighing scales shall

be available and in good working order. Hoses shall

be complete with leak-free disconnect couplings and

in good condition. Before using the recovery machine,

check that it is in satisfactory working order, has been

properly maintained and that any associated electrical

components are sealed to prevent ignition in the event

of a refrigerant release. Consult manufacturer if in

doubt.

• The recovered refrigerant shall be returned to the

refrigerant supplier in the correct recovery cylinder,

and the relevant waste transfer note arranged. Do not

mix refrigerants in recovery units and especially not in

cylinders.

• If compressors or compressor oils are to be

removed,ensure that they have been evacuated to an

acceptable level to make certain that FLAMMABLE

REFRIGERANT does not remain within the lubricant.

The evacuation process shall be carried out prior to

returning the compressor to the suppliers. Only electric

heating to the compressor body shall be employed to

accelerate this process. When oil is drained from a

system, it shall be carried out safely.

Requirements for Operation, Service and Installation of Appliances

Using Flammable Refrigerants (Cont.)

Safety & Precautions

10 31-5001052 Rev. 0

Application

These units are designed for use in residential and light

commercial type buildings. Units should be installed with

approved indoor matches listed in the Air-Conditioning,

Heating and Refrigeration Institute (AHRI) Directory of

Certified Products. Refer to AHRI Directory.org.

These units comply with UL 60335-2-40/CSA C22.2 No.

60335-2-40, or UL 1995/CSA C22.2 No 236. and must

be connected to other units that also are compliant.

The majority of states codes have adopted

UL60335- 2-40 Edition 4. A limited number of local

and state codes may require compliance to UL

60335- 2-40 Edition 3. Please refer to our website

at GEAppliancesairandwater.com for guidance on

installations in those localities.

1) These units are PARTIAL UNIT AIR CONDITIONERS,

complying with PARTIAL UNIT requirements of this

Standard, and must only be connected to other

units that have been confirmed as complying to

corresponding PARTIAL UNIT requirements of this

Standard, UL60335-2-40/CSA C22.2 No. 60335-2-40,

or UL 1995/CSA C22.2 No 236.

WARNING

Assure that PARTIAL UNITS shall

only be connected to an appliance suitable for the

same refrigerant.

3) Assure the maximum operating pressure is considered

when connecting to any indoor units.

4) According to ASHRAE 15, these units can stop

compressor working in 10s when receiving the signal

from the Refrigerant detection systems in indoor

units. Please verify and assure the validity during

installation.

NOTE: R-454b is a A2L refrigerant. The system

installation must meet the following parameters based

upon total refrigerant charge (line set included). TAmin

(Total minimum conditioned area)is the minimum

allowable conditioned area based upon the total system

charge at sea level. Values must be multiplied by altitude

adjustment factor at installed altitude.

Qmin table refers to minimum airflow requirements

during refrigerant leak mitigation by the refrigerant

detection system, based upon total system charge.

See tables on this page.

TAmin Table

Charge (lbs) 44.555.566.577.588.599.51010.511

Charge (kg) 1.8 2.0 2.2 2.5 2.7 2.9 3.1 3.4 3.6 3.8 4.0 4.3 4.5 4.7 5.0

Minimum Conditioned

Area (ft²)

59 67 74 82 89 97 104 112 119 127 134 142 149 157 164

Minimum Conditioned

Area (m²)

5.4 6.2 6.8 7.6 8.2 9.0 9.6 10.4 11.0 11.7 12.4 13.1 13.8 14.5 15.2

NOTE: Table is based on the configuration where the discharge port and air return port in the room is higher than 7.22 ft.

NOTE: Multiply values in TAmin table by the Altitude Adjustment Factors to correct TAmin based on installed altitude.

Altitude Adjustment Factor

Altitude (m) 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

Altitude (ft) 0 660 1310 1970 2620 3280 3940 4590 5250

Adj. Factor 1 1 1 1 1.02 1.05 1.04 1.1 1.12

Altitude (m) 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200

Altitude (ft) 5250 5910 6560 7220 7870 8530 9190 9840 10500

Adj. Factor 1.12 1.15 1.18 1.21 1.25 1.28 1.32 1.36 1.4

Qmin Table

Refrigerant Charge lb (kg) CFM Required Refrigerant Charge lb (kg) CFM Required

5 (2.268) 135 18 (8.165) 487

6 (2.722) 162 19 (8.618) 514

7 (3.175) 189 20 (9.072) 541

8 (3.629) 216 21 (9.525) 568

9 (4.082) 244 22 (9.979) 595

10 (4.536) 271 23 (10.433) 622

11 (4.990) 298 24 (10.886) 649

12 (5.443) 325 25 (11.340) 676

13 (5.897) 352 26 (11.793) 704

14 (6.350) 379 27 (12.247) 731

15 (6.804) 406 28 (12.701) 758

16 (7.257) 433 29 (13.154) 785

17 (7.711) 460 30 (13.608) 812

Safety & Precautions

31-5001052 Rev. 0 11

Application (Cont.)

These three tables are used together.

For example, NS18H24HA5, the unit comes with

refrigerant + piping additional refrigerant + IDU

additional refrigerant = 62oz + 10oz + 10oz = 82oz

=5.1lbs.

If the altitude =660ft , the altitude correction factor =1.

Because 5 <5.1*1 <5.5 , the corresponding minimum

area of the table is 82 ft2, and the minimum airflow

rate of the table is 162CFM. It is calculated that the

room area of NS18H24HA5 shouldn’t be less than 82

ft2, and the minimum airflow rate of the unit should not

be less than 162CFM.

General

Read this entire instruction manual, as well as the

instructions supplied in separate equipment, before

starting the troubleshoot. Observe and follow all

warnings, cautions, instructional labels, and tags.

Failure to comply with these instructions could result

in an unsafe condition and/or premature component

failure.

These instructions are intended as a general guide

only for use by qualified personnel and do not

supersede any national or local codes in any way.

The installation must comply with all provincial, state,

and local codes as well as the National Electrical

Code (U.S.) or Canadian Electrical Code (Canada).

Compliance should be determined prior to installation.

This unit uses R-454B, which is an ozone-friendly HFC

refrigerant. The unit must be installed with a matching

indoor coil and line set. A filter drier approved for

use with R-454B is factory installed in the unit. No

externally installed biflow filter dryer required.

IMPORTANT: This product has been designed and

manufactured to meet ENERGY STAR criteria for

energy efficiency when matched with appropriate coil

components.

However, proper refrigerant charge and proper

air flow are critical to achieve rated capacity and

efficiency. Installation of this product should follow

the manufacturer’s refrigerant charging and air flow

instructions. Failure to confirm proper charge and

airflow may reduce energy efficiency and shorten

equipment life.

Safety Precautions

Follow all safety codes. Wear safety glasses and

work gloves. Use quenching cloth for brazing

operations. Have fire extinguisher available. Read

these instructions thoroughly and follow all warning or

cautions attached to the unit.

1. Always wear proper personal protection equipment.

2. Always disconnect electrical power before removing

panel or servicing equipment.

3. Keep hands and clothing away from moving parts.

4. Handle refrigerant with caution; refer to proper

MSDS from refrigerant supplier.

5. Use care when lifting, avoid contact with sharp

edges.

Safety & Precautions

12 31-5001052 Rev. 0

Model Outdoor NS18H24HA5 NS18H36HA5 NS18H60HA5

UPC 084691963165 084691963219 084691963202

Operating

Range

Cooling °F(°C) 5~125(-15~52) 5~125(-15~52) 5~125(-15~52)

Heating °F(°C) -22~75(-30~24) -22~75(-30~24) -22~75(-30~24)

Power

Supply

Voltage, Cycle, Phase V/Hz/- 208-230/60/1 208-230/60/1 208-230/60/1

Compressor Type DC Inverter Driven

Twins Rotary

DC Inverter Driven

Twins Rotary

DC Inverter Driven Twins

Rotary

Maximum Fuse Size A 30 35 60

Minimum Circuit Amp A 21 24 37

Cooling Rated Capacity Btu/hr 24000 36000 55000

Capacity Range Btu/hr 10100-24000 13100-36000 19500-55000

Rated Power Input W 2050 3050 5400

SEER2 18.0 18.0 16.0

EER2 11.7 11.8 10.0

Heating Rated Heating Capacity 47°F Btu/hr 24000 36000 55000

Heating Capacity Range Btu/hr 7000-24000 10000-36000 15300-55000

Rated Power Input W 2060 3300 5300

HSPF2 (IV) 10.0 9.5 9.4

HSPF2 (V) 7.8 7.5 7.4

Rated Heating Capacity 17°F Btu/hr 18000 28000 43000

Max. Heating Capacity 5°F Btu/hr 23000 30000 43000

COP @ 5°F 1.80 1.80 1.75

Outdoor

Unit

Outdoor Fan Variable speed Variable speed Variable speed

Sound Power Noise Level dB 68 72 76

Dimension: Height in (mm) 30 1/8 (765) 33 1/16(840) 56 5/16 (1430)

Dimension: Width in (mm) 36 1/4 (920) 41 3/8(1050) 41 3/8(1050)

Dimension: Depth in (mm) 14 5/8 (372) 15 3/4(400) 15 3/4(400)

Carton Dimension: Height in (mm) 37 5/8 (955) 40 15/16 (1040) 64 3/16 (1630)

Carton Dimension: Width in (mm) 43 5/16 (1100) 45 11/16 (1160) 45 11/16 (1160)

Carton Dimension: Depth in (mm) 19 13/16 (503) 20 1/2 (520) 20 1/2 (520)

Weight (Ship/Net)- lbs (kg) 176.4(80)/134.5(61) 213.8(97)/167.5(76) 306.4(139)/257.9(117)

Stack Height (Storage) 4 3 2

Base Pan Heater Yes Yes Yes

GEA3 Compatible No No No

Refrigerate

Line

Connections Flare+Weld Flare+Weld Flare+Weld

Service valve size (liquid) in 3/8 3/8 3/8

Service valve size (suction) in 5/8 3/4 3/4

Liquid O.D. in 3/8 3/8 3/8

Suction O.D. in 3/4 7/8 7/8

Refrigerant Type R454B R454B R454B

Factory Charge Oz 62 94 125

Max line length with funished charge (ft) 15 15 15

additional charge required per linear foot

(oz) 0.55

0.55 0.55

Maximum Line Length Ft / m 150/45 150/45 100/30

Maximum Height Ft / m 50/15 50/15 50/15

Connected 24V communication 24V communication 24V communication

Thermostat connections R, C, Y1, Y2, W1, O R, C, Y1, Y2, W1, O R, C, Y1, Y2, W1, O

Service Port adaptor (Ship with) 3/8"(1) 5/8" to 3/4"(1) 3/8"(1) 3/4” to 7/8"(1) 3/8"(1) 3/4” to 7/8"(1)

Sensor Definition Sensor Definition

Td Compressor discharge sensor Te Outdoor coil out temperature sensor

Tc Coil temperature sensor Ts Compressor suction temperature sensor

Tao Outdoor air temperature Ps Refrigerant pressure transducer

Specifications

31-5001052 Rev. 0 13

When the Compressor First Starts

The compressor will start in low frequency. After a brief

time delay, the compressor will come up to operating

speed to meet the demand requirement for capacity.

The Outdoor Fan Control (Exchange Fan)

When adjusting the fan speed, the unit should remain

at each speed for 30+ seconds to avoid speed-change

malfunctions. In Cooling Mode, the wait time between

speed levels should be 15 seconds.

The Outdoor Fan Control When In Cooling or

Dehumidifying Mode

Five seconds after compressor starts, the outdoor fan will

start running at medium speed. After 30 seconds, it begins

to control the fans speed according to the temperature

conditions of the outdoor environment.

The Control of the Outdoor Unit Expansion

Valve

When unit starts, the EEV valves will energize and change

to a standard opening. When operation starts, the EEV will

change position to keep the suction vapor superheat level

at around 10°F.

When the unit is shut off, the opening size of the

expansion valve of the indoor unit is 5 steps;

Four-Way Valve Control

Under heating mode, the four-way valve opens. If the

compressor does not start or changes to a non-heating

mode, the compressor will be stopped for 2 minutes, and

then the four-way valve will shift.

For the details of defrosting four-way valve control, see the

defrosting process.

Functions and Control

14 31-5001052 Rev. 0

NS18H24HA5

Components

31-5001052 Rev. 0 15

NS18H24HA5

No. Spare Parts Description Qty.

1 Front Panel 1

2 Outlet Grill 1

3 Front Service Panel 1

4 Right Service Panel 1

5 Valve Cover 1

6 Handle 1

7 Valve Seat Group 1

8 Bottom Plate Assembly 1

9 Heating Element 1

10 Partion Plate 1

11 Low Pressure Switch 1

12 High Pressure Switch 1

13 Compressor(DC) 1

14 Heater Band 1

15 Liquid Stop Valve 1

16 Gas Stop Valve 1

17 Gas-Liquid Segerator 1

18 Dry Filter 1

19 Expansion Valve 1

20 Pressure Transducer 1

21 4-Way Valve 1

No. Spare Parts Description Qty.

22 Sensor Fixing Card 1

23 Top Cover 1

24 Rear Beam 1

25 Stand Column 1

26 Fan 1

27 Fan Motor (DC) 1

28 Motor Bracket 1

29 Condenser Assembly 1

30 Electrical Box Cover 1

31 Electric Control Box Base 1

32 Main PCB 1

33 Small Service PCB 1

34 Terminal Block 1

35 Terminal Block 1

36 Terminal Strip Sheet Metal 1

37 Display Board Base 1

38 Reactor 1

39 Wiring Harnesses 1

40 Wiring Harnesses 1

41 Wiring Harnesses 1

42 Sheet Metal For Securing Wires 1

Components

16 31-5001052 Rev. 0

NS18H36HA5

Components

31-5001052 Rev. 0 17

NS18H36HA5

No. Spare Parts Description Qty.

1 Front Panel 1

2 Outlet Grill 1

3 Front Service Panel 1

4 Front Service Panel 1

5 Right Service Panel 1

6 Handle 1

7 Valve Seat Group 1

8 Bottom Plate Assembly 1

9 Heating Element 1

10 Partion Plate 1

11 Low Pressure Switch 1

12 High Pressure Switch 1

13 Compressor(DC) 1

14 Heater Band 1

15 Liquid Stop Valve 1

16 Gas Stop Valve 1

17 Gas-Liquid Segerator 1

18 Dry Filter 1

19 Expansion Valve 1

20 Pressure Transducer 1

21 4-Way Valve 1

No. Spare Parts Description Qty.

22 Sensor Fixing Card 1

23 Top Cover 1

24 Rear Beam 1

25 Stand Column 1

26 Fan 1

27 Fan Motor (DC) 1

28 Motor Bracket 1

29 Condenser Assembly 1

30 Electrical Box Cover 1

31 Electric Control Box Base 1

32 Main PCB 1

33 Small Service PCB 1

34 Terminal Block 1

35 Terminal Block 1

36 Terminal Strip Sheet Metal 1

37 Display Board Base 1

38 Reactor 1

39 Wiring Harnesses 1

40 Wiring Harnesses 1

41 Wiring Harnesses 1

42 Sheet Metal For Securing Wires 1

Components

18 31-5001052 Rev. 0

NS18H60HA5

Components

31-5001052 Rev. 0 19

NS18H60HA5

No. Spare Parts Description Qty.

1 Front Panel 1

2 Outlet Grill 2

3 Front Service Panel 1

4 Little Front Service Panel 1

5 Right Service Panel 1

6 Little Right Service Panel 1

7 Valve Seat Group 1

8 Bottom Plate Assy. 1

9 Heating Element 1

10 Partion Plate 1

11 High Pressure Switch 1

12 Low Pressure Switch 1

13 Compressor(DC) 1

14 Heater Band 1

15 Liquid Stop Valve 1

16 Gas Stop Valve 1

17 Gas-Liquid Segerator 1

18 Dry Filter 1

19 Expansion Valve 1

20 Pressure Transducer 1

21 4-Way Valve 1

22 Sensor Fixing Card 1

No. Spare Parts Description Qty.

23 Top Cover 1

24 Rear Beam 1

25 Stand Column 1

26 Fan 2

27 Fan Motor(DC) 2

28 Motor Bracket 1

29 Condensor Asm. 1

30 Electric Control Box -1 1

31 Small Service PCB 1

32 Display Board Base 1

33 Terminal Block 1

34 Terminal Block 1

35 Power Module Plastic Base 1

36 PCB 1

37 PCB Board Base 1

38 Power Module 1

39 Module Board 1

40 Wiring Harnesses . 1

41 Wiring Harnesses . 1

42 Electric Control Box -2 1

43 Electric Control Box -3 1

44 Electric Control Box -4 1

Components

20 31-5001052 Rev. 0

24K Component Overview

No. Name

1 Low Pressure Switch

2 Accumulator

3 Crankcase Heater

4 Compressor

5 High Pressure Switch

6 Dry Filter

7 Service Valves

8 Electronic Expansion Valve

9 4-Way Valve

No. Name

10 Pressure Transducer

11 Terminal Block (Power)

12 Terminal Block (24V)

13 Small Service PCB

14 Reactor

15 Main PCB

16 Outdoor Fan Motor

17 Fan Blade

18 Base Pan Heater

Components

31-5001052 Rev. 0 21

36K Component Overview

No. Name

1 Low Pressure Switch

2 High Pressure Switch

3 Crankcase Heater

4 Compressor

5 Accumulator

6 Dry Filter

7 Electronic Expansion Valve

8 Service Valves

9 Pressure Transducer

No. Name

10 4-Way Valve

11 Terminal Block (Power)

12 Terminal Block (24V)

13 Small Service PCB

14 Reactor

15 Main PCB

16 Outdoor Fan Motor

17 Fan Blade

18 Base Pan Heater

Components

22 31-5001052 Rev. 0

60K Component Overview

No. Name

1 Compressor

2 Crankcase Heater

3 Accumulator

4 Dry Filter

5 Low Pressure Switch

6 Service Valves

7 Electronic Expansion Valve

8 High Pressure Switch

9 Pressure Transducer

10 4-Way Valve

No. Name

11 Terminal Block (Power)

12 Terminal Block (24V)

13 Small Service PCB

14 Module Board

15 Main PCB

16 Module Board (Upper Fan Motor)

17 Outdoor Fan Motor

18 Fan Blade

19 Base Pan Heater

Components

31-5001052 Rev. 0 23

NS18H24HA5/NS18H36HA5

No. Name

1 U1V1W1 Compressor Terminal

2 CN29 Outdoor Fan Motor

3 CN20 High Pressure Sensor

4 CN25 Low Pressure Switch

5 CN24 High Pressure Switch

6 CN21 Temperature Sensor Tc, Ts,

Tao, Td, Te

7 CN13 CN14 CN15T Connect the

Display Board Terminals

8 CN26 24V Thermostat Terminals

No. Name

9 CN1 Electronic Expansion Valve

10 CN3 Power Terminal L2

11 CN4 Power Terminal L1

12 CN6 W1 Defrost Signal

13 CN7 4-way Valve Terminals

14 CN9 Crankcase Heater

15 CN8 Base Pan Heater

16 Reactor

10 11

PCB Overview

24 31-5001052 Rev. 0

NS18H60HA5

No. Name

1 CN9 Main Control Module Communication

Terminal

2 CN25 OTA (Reserve)

3 CN15 Electronic Expansion Valve

4 CN8 CN23 CN26 Connect the Display Board

Terminals

5 CN21 High Pressure Sensor

6 CN2 Main Control Board Power Supply

7 Fuse

8 CN22 W1 Defrost Signal

No. Name

9 CN5 4-way Valve Terminals

10 CN4 Base Pan Heater

11 CN28 Crankcase Heater

12 CN34 12V Port on the Driver

13 CN13 Low Pressure Switch

14 CN12 High Pressure Switch

15 CN14 Temperature Sensor Tc, Ts, Tao, Td, Te

PCB Overview

31-5001052 Rev. 0 25

NS18H60HA5

2 3 4 5 6 7

No. Name

1 CN1 Communication Terminal

2 CN7 DC310V

3 DSFAN1 Outdoor Fan Motor

4 U1V1W1 Compressor Terminal

5 EARTH Ground Terminal

6 Inverter Board1 Power Supply L1

7 Inverter Board1 Power Supply L2

8 CN2 12V Port on the Inverter Board1

PCB Overview

26 31-5001052 Rev. 0

When the outdoor unit receives the startup signal Y1 or Y2 of the thermostat, it will enter the cooling startup pre-

processing stage. If 5 minutes have passed since the last shutdown, the outdoor fan will immediately turn on, and the

compressor will turn on 30 seconds later. After each shutdown, it will wait 5 minutes before it is turned on again. Wait 3

minutes for the first power-on.

With the compressor operating, refrigerant will begin to flow throughout the refrigeration circuit.

The operating frequency of the compressor will be displayed on the Service Monitor Board.

Heat Exchange

HPS

LPS

High temperature and pressure gas

High temperature and pressure liquid

Low temperature and pressure gas

Compressor

Sensor Tao

Sensor Te

Sensor

$FFXPXODWRU

FAN-OUT

Sensor

Sensor Ts

Silencer

4-way valve

Gas Stop Valve

with Service port

Ø15.88mm(5/8in.)(24k)

Ø19.05mm(3/4in.)(36k&60K)

Liquid Stop Valve

with Service port

Ø9.52mm(3/8in.)

Filter

Filter Dryer

one-way valve

Electronic expansion valve

EEV

Thermal expansion

valve

TXV

INV

Heat Exchange

Pressure Sersor

FAN-IN

High pressure

switch

Low pressure

switch

Low pressure

Service port

Cooling

Outdoor unit

Indoor unit

Cooling Mode Sequence of Operation

31-5001052 Rev. 0 27

1. Temperature Sensor Td (Compressor

discharge sensor)

The temperature of the compressor discharge hot

gas will be monitored by the Discharge Temperature

Sensor. If the sensor reads too hot or cool, the

frequency/status of the operation will be adjusted

accordingly.

The hot gas will leave the oil separator and enter the

4-way valve, which directs the hot gas to the outdoor

coil. The refrigerant will condense in the outdoor coil

and be subcooled. The refrigerant is now in a liquid

state.

2. Temperature Sensor Tc (Outdoor coil

temperature sensor)

This sensor monitors the temperature of the outdoor coil

during condensing operation. If abnormal condensing

temperature is detected, the outdoor fan motor speed or

compressor frequency may be adjusted.

3. Temperature Sensor Tao (Outdoor ambient

air temperature)

The outdoor air temperature will be monitored by the

PCB. If the outdoor air temperature rises or falls, the

speed of the outdoor fan may be changed.

4. Temperature Sensor Te (Outdoor coil out

temperature )

The Liquid Pipe Sensor will monitor the temperature of

the refrigerant.

It is used to control the outdoor fan and refrigerant

charging to calculate the subcool.

5. Temperature Sensor Ts (Compressor

suction temperature)

The temperature of the suction gas entering the

compressor is monitored by the Suction Temperature

Sensor. Before stopping operation, the EEV may open

to feed more refrigerant or close to warm up the line.

6. Pressure Transducer Ps (Refrigerant

pressure)

During cooling, the low pressure is detected and

converted to the saturation temperature of the

refrigerant, which is compared with the target

temperature and used to control the compressor

frequency.

Cooling Mode Sequence of Operation

28 31-5001052 Rev. 0

Heating mode When the outdoor unit receives the heating start signal Y1 or Y2 from the thermostat, if the compressor

downtime meets the minimum standby time, the four-way valve will be powered on until the compressor starts, and

the four-way valve will be reversed after the external fan starts. The minimum standby time is 5 minutes, and the initial

power-on is 3 minutes.

With the compressor operating, refrigerant will begin to flow throughout the refrigeration circuit.

The operating frequency of the compressor will be displayed on the Service Monitor Board.

Heat Exchange

HPS

LPS

High temperature and pressure gas

High temperature and pressure liquid

Low temperature and pressure gas

Compressor

Sensor Tao

Sensor Te

Sensor

$FFXPXODWRU

FAN-OUT

Sensor

Sensor Ts

Silencer

4-way valve

Gas Stop Valve

with Service port

Ø15.88mm(5/8in.)(24k)

Ø19.05mm(3/4in.)(36k&60K)

Liquid Stop Valve

with Service port

Ø9.52mm(3/8in.)

Filter

Filter Dryer

one-way valve

Electronic expansion valve

EEV

Thermal expansion

valve

TXV

INV

Heat Exchange

Pressure Sersor

FAN-IN

High pressure

switch

Low pressure

switch

Low pressure

Service port

Heatilng

Outdoor unit

Indoor unit

Heating Mode Sequence of Operation

31-5001052 Rev. 0 29

1. Temperature Sensor Td (Compressor

discharge sensor)

The temperature of the compressor discharge hot

gas will be monitored by the Discharge Temperature

Sensor. If the sensor reads too hot or cool, the

frequency/status of the operation will be adjusted as

needed.

The hot gas will leave the compressor and enter the

4-way valve. The 4-way valve will direct the hot gas to

ALL of the indoor coils.

2. Temperature Sensor (Outdoor coil

temperature sensor)

The temperature of Tc should now be cool. This will

indicate the 4-way valve is directing hot gas to the

indoor coils. If it is not, there is a problem with the

4-way valve. The PCB will detect the temperature

difference and generate an Error Code.

The outdoor coil temperature will be sensed by the

Defrost Sensor. The sensor will use this temperature

to to adjust EEV open position and to calculate when a

defrost cycle is necessary.

3. Temperature Sensor Tao (Outdoor ambient

air temperature)

This sensor monitors the temperature of the refrigerant

liquid returning from the EEV.

4. Temperature Sensor Te (Outdoor coil out

temperature )

The outdoor coil temperature will be sensed by the

Defrost Sensor. The sensor will use this temperature

to to adjust the EEV position and to calculate when a

defrost cycle is necessary.

5. Temperature Sensor Ts (Compressor

suction temperature)

The temperature of the suction gas entering the

compressor is monitored by the Suction Temperature

Sensor.

The sensor will use this temperature to to adjust the

EEV position.

6. Pressure Transducer Ps (Refrigerant

pressure)

During Heating, the high pressure is detected

and converted to the saturation temperature of

the refrigerant, which is compared with the target

temperature and used to control the compressor

frequency.

Heating Mode Sequence of Operation

30 31-5001052 Rev. 0

Beginning end

Comp. Hz Auto

Auto

75s

60s

15s

470P

Auto

120P

EEV

W1-24V ON

OFF

40Hz

40Hz(E)

150s

120S

OFF

Auto

Outdoor

motor

OFF

4-Way

valve

Defrosting Hz

Auto

Defrost Cycle Sequence of Operation

31-5001052 Rev. 0 31

Electronic Expansion Valve (EEV) Control

The EEV routinely opens and closes to maintain the compressor discharge temperature within an acceptable range.

4-Way Valve Heating Control

When the compressor starts in the heating mode, there is a 20 second delay before power is applied to the 4-way valve

to switch the flow of hot refrigerant to the indoor coil. When the call for heat is satisfied and the compressor shuts of, a

2-minute delay will occur before the 4-way valve is powered down and switches back to the at-rest (cooling) position.

If the 4-way valve does not switch into the heating mode, after 10 minutes of compressor run time and Tc is greater than

81°F/27°C, the compressor will stop and the unit will display a 17-flash error code on the outdoor PCB.

Compressor Sump Heater

The crankcase (sump) heater keeps refrigerant at a higher temperature than the coldest part of the system. This

prevents refrigerant from mixing with the compressor oil and also dries condensed refrigerant inside the sump. The sump

heater will be energized when the ambient temperature is below 37°F/3°C and will be of when the ambient is 41°F/5°C.

Electronic characteristics

Max. position 47 0 pulses

Driving speed PPS

Position limitation of EEV

Unit Stop Max. Open Angle Thermostat OFF Min. Open Angle

Cool/dehum 5 pulses 470 pulses 470 pulses 80 pulses

Heat 5 pulses 470 pulses 200 pulses 76 pulses

Compressor ON

OFF

-way Valve

OFF

S02

2 minutes

Heater OFF Heater ON*min

Tao<37°F (3°C) & Comp.

OFF

40 min 60 min

Tao>41°F (5°C) / 0

Operating Parameters

32 31-5001052 Rev. 0

1. Default Defrost Control

In the heating mode and along with the ambient sensor, the defrost sensor monitors the temperature of the outdoor

coil to determine if defrost is needed. If the compressor has been running for 10 minutes continuously and for 55

minutes overall, the difference between the ambient sensor (Ta) and the defrost sensor (min (Te,Tc)) will be checked.

The system will initiate the defrost cycle if the following conditions can be met for 5 continuous minutes:

7H&[7D$

Te: Defrost temperature sensor

Ta: Ambient temperature

&LI7D)&LI7D)&

A: 8, moderate climate (factory setting) 6, severe climate (alternate setting)

Defrost comp. Hz =: 24K 60Hz 36k &60K 7 0Hz

End defrosting: If the defrost sensor (Te) detects the temperature of the outdoor coil is above 44°F(7°C) for 60

seconds or is above 54°F(12°C) for 30 seconds, the defrost cycle will terminate. If these temperatures cannot be

reached, the defrost cycle will automatically terminate in 10 minutes.

2. Strong Defrost Control

In the heating mode and along with the ambient sensor, the defrost sensor monitors the temperature of the outdoor

coil to determine if defrost is needed. If the compressor has been running for 10 minutes continuously and for 55

minutes overall, the difference between the ambient sensor (Ta) and the defrost sensor (min (Te,Tc)) will be checked.

The system will initiate the defrost cycle if the following conditions can be met for 5 continuous minutes:

7H&[7D$

Te: Defrost temperature sensor

Ta: Ambient temperature

&LI7D)&LI7D)&

A: 6, moderate climate (factory setting) 6, severe climate (alternate setting)

Defrost comp. Hz =: 24K 7 0Hz 36k &60K 80Hz

End defrosting: If the defrost sensor (Te) detects the temperature of the outdoor coil is above 44°F (7°C) for 60

seconds or is above 54°F (12°C) for 30 seconds, the defrost cycle will terminate. If these temperatures cannot be

reached, the defrost.

Operating Parameters

31-5001052 Rev. 0 33

Discharge Sensor Protection

If the discharge temperature is higher than normal, the compressor will slow down to lower the temperature.

High Current Protection

The below table is the outdoor unit protection current and compressor current.

Discharging temp. Td

Reduce FQY rapidly 1HZ/S

Reduce FQY slowly 1HZ/10S

Remain FQY

Increase FQY slowly 1HZ/10S

Remain FQY

If the discharge temperature sensor reaches 239°F for 10

seconds, the compressor will shut oģ After the 5-minute

time delay, the compressor will restart.

198°F ( 92°C)

217°F ( 103°C)

223°F ( 106°C)

228°F ( 109°C)

239°F ( 115°C)

Reduce FQY rapidly 2HZ/S

234°F ( 112°C)

Compressor stop

Reduce FQY rapidly 2Hz/S

Reduce FQY rapidly 1Hz/S

Reduce FQY rapidly 1Hz/10S

Remain FQY

Reduce FQY slowly 1Hz/S

100%*I

96%*I

95%*I

94%*I

90%*I

86%*I

Ýëèæòðóõèööòõúìïïöëø÷òģÊé÷èõ÷ëè%¡ðìñø÷è

time delay, the compressor will restart.

Operating Parameters

34 31-5001052 Rev. 0

High Pressure Protection

High Pressure Protection in Cooling

Low Pressure Protection

With the compressor running, if the low pressure switch opens for 1 minute, the compressor will stop. If this condition

occurs 3 times in an hour, the compressor will lock out and a low pressure error code will be displayed at the indoor unit.

If the compressor is not running and the switch opens for 30 seconds, a low pressure error code will be displayed.

The low pressure switch does not stop compressor operation or signal an error code during the following conditions:

• The first 8 minutes of run time when the compressor starts a new cycle

• During defrost

• When the ambient temperature is below 32°F/0°C

• Following the termination of an oil return cycle

Reduce FQY rapidly 2Hz/S

Reduce FQY slowly 1Hz/S

Remain FQY

Raise FQY slowly 1Hz/10S

135

F(57

Tc--cooling

138

F(59

145

F(63

149

F(65

154

F(68

Remain FQY

The compressor will shut off. After the 5-minute

time delay, the compressor will restart.

Operating Parameters

31-5001052 Rev. 0 35

Oil Return Cycle

When the compressor is operating at low load conditions, or the operating frequency has been below AHz continuously

for 4 hours, the system will enter the oil return cycle. This ensures that oil which may be trapped within the system at low

loads will return to the compressor crankcase.

If a 4-hour low speed run time has occurred, the oil return procedure initiates by automatically ramping up the

compressor speed to at least BHz for a pre-set time, up to a 9-minute maximum. The higher speed will wick hiding oil

into the now faster-moving refrigerant and deposit it in the compressor crankcase. To avoid occupant discomfort when

the oil return cycle is active, the indoor fan shuts off.

Should an error code result in a system shutdown, the oil return cycle timing will resume when the error code has been

cleared. Minimum oil return time: 3 minutes.

Oil Return in Cooling Mode

Send oil return signal oil return begins oil return over

60s ref. eliminated 30s

Oil return frequency

auto frequency

Low frequency

Inverter compressor auto frequency

470 pulses(E)

EEV

Outdoor motor

AUTO

AUTO (TC or ambient temp. control) AUTO

4-way valve

OFF OFF OFF

Operating Parameters

36 31-5001052 Rev. 0

Oil Return in Heating Mode

Model

Sound

Power

(Low)

Estimated Sound Pressure (dBA)

Sound

Power

(High)

Estimated Sound Pressure (dBA)

Approximate Distance

One Meter

(3.3 feet)

Two

Meters

(6.6 feet)

Three

Meters (9.8

feet)

One

Meter (3.3

feet)

Two Meters

(6.6 feet)

Three Meters

(9.8 feet)

NS18H24HA5 54 46 40 36 69 61 55 51

NS18H36HA5 57 49 43 39 75 67 61 57

NS18H60HA5 62 54 48 44 78 70 64 60

Send oil return signal oil return begins oil return over

Inverter compressor indicated FQCY 60s oil return FQCY 60s soft startup

0HZ 0HZ

Outdoor motor AUTO AUTO

AUTO (TC control)

4-way valve ON

OFF 15s

450 pulses 450 pulses

300 pulses

All expansion valves

auto angle

OFF

1 W

1 Rated in accordance with AHRI standard 270 (2015)

2 Rated in accordance with AHRI standard 275 (2010).

3 Based only on distance factor; other factors may change this value such as:

Unit location (reflective surfaces adjacent to the unit)

Barrier shielding sources

Sound path/elevation

Outside noise sources

Operating Parameters

31-5001052 Rev. 0 37

Outdoor Fan Motor

Check that the wiring and plug connections are in good

condition. If the outdoor unit fan motor does not run, or

the Service Monitor Board indicates an error code of 09,

check the following voltages at connector CN11 on the

outdoor unit PCB. Set the meter to read DC volts with a

minimum voltage range of 350 volts. All voltage values are

approximate. Initiate forced cooling.

1. DC voltage between the Red and Black wires should

read 310 ~ 334VDC. This is the main voltage for

powering the fan motor.

2. DC voltage between the White and Black wires should

read 310~334VDC. This is the main voltage for

powering the fan motor.

3. DC voltage between the Red and White wires should

read 310~334VDC. This is the main voltage for

powering the fan motor.

If the outdoor fan initially runs, increases speed then stops,

and the Service Monitor Board indicates an error code of

09, the feedback circuit is not functioning. Check that the

wiring and plug connections are in good condition.

Temperature Sensor

The temperature sensors are negative coefficient

thermistors, in which resistance decreases as temperature

rises. Should the sensors fail, the PCB will generate an

appropriate error code.

To check the calibration of the sensors:

1. Shut off power to the outdoor unit.

2. Disconnect the sensor at the circuit board plug.

3. Measure the temperature of the air surrounding the

sensor.

4. Measure the electrical resistance of the sensor using

needle probes. Do not force standard probes into the

sensor plug.

5. Compare the measured resistance of the sensor against

the resistance/temperature specifications (refer to

Reference Information section for sensor tables).

6. If the sensor resistance is outside of the specification

tolerances shown on the resistance/temperature table,

replace the sensor.

Outdoor Fan 310VDC

Pins 1 - 3

Outdoor Fan 15VDC

Pins 3 - 4

dtd

tdtd

PCB design may vary by model number

MOTOR

Black

DC310V

White

Red

Component Testing

38 31-5001052 Rev. 0

4-Way Valve

The 4-way valve will control the direction of hot gas

discharge via an internal slide assembly. The valve has

a line voltage solenoid that is energized in heat mode.

The solenoid will direct the internal slide to send the hot

gas to the indoor coil. During cooling mode de-energized

operation, the internal slide will direct compressor hot gas

to the outdoor coil.

4-way valves may have a failure of the electrical solenoid

that prevents the valve from shifting, or they may become

stuck due to debris lodging inside the valve body. If the

valve fails to direct the hot gas in the proper direction,

temperature sensors within the outdoor unit will detect the

problem and generate an error code.

If the valve fails to shift the hot gas to the proper coil, or it

only partially shifts, perform the following:

1. Check for correct refrigerant charge, and that all other

operating parameters have been met.

2. In the heating mode, the solenoid will shift after a short

time delay. Check for line voltage to the solenoid coil.

3. If the valve has voltage but fails to shift the hot gas to

the indoor coil, shut the system down and unplug the

4-way valve from the PCB plug.

4. Use an ohmmeter to check continuity through the

solenoid coil. If the coil resistance does not match the

chart in this manual, or if a winding shows open or

shorted, the solenoid coil will have to be replaced.

5. If the coil resistance is within the tolerance, use a strong

magnet along the valve body to determine the location

of the piston. If one end of the piston is against the

end of the valve body, it is stuck and the valve must be

replaced.

6. Partial shifting of the valve can be detected by

measuring the temperature of the suction gas where

it enters the reversing valve and then comparing that

temperature to the temperature of the suction gas

exiting the 4-way valve. There should be no more than

3°F difference. Excessive temperature rise through the

suction gas path is an indication of a stuck piston. If the

piston will not become free by switching from heating to

cooling several times, a slight tapping on the valve body,

or by using a powerful magnet, the valve will require

replacement.

Component Testing

31-5001052 Rev. 0 39

EEV Terminals

12VDC

Electronic Expansion Valve (EEV)

1. Check to see if the Electronic expansion valve (EEV) connector is correctly and firmly inserted in the PCB.

2. Turn the power off and back on again,

3. Check to see whether the EEV have a reposition sound. This sound will start after approx 2 min. If the EEV doesn’t

have noise, please disconnect the connector and check the resistance (refer to resistance tables below).

4. If the resistance is OK, The PCB may be at fault.

Red Brown Blue Orange Yellow White

Red - OL 46 OL 46 OL

Brown - - OL 46 OL 46

Blue - - - OL 92 OL

Orange - - - - OL 92

Yellow - - - - - OL

White - - - - - -

24K

EEV(6-pin, 6 wire)

36K&60K

EEV(6-pin, 6 wire)

Blue Grey Orange Red Yellow Black

Blue - OL 46 OL 46 OL

Grey - - OL 46 OL 46

Orange - - - OL 92 OL

Red - - - - OL 92

Yellow - - - - - OL

Black - - - - - -

Component Testing

40 31-5001052 Rev. 0

Filter Drier

The factory-installed filter dryer is very important for

system reliability. The filter dryer should be replaced before

re-charging the unit with refrigerant if the unit needs to

have refrigerant evacuated for repair. The specification of

the filter dryer can be found in the Table below.

1. Recycle the outdoor unit refrigerant and keep the stop

valve open.

2. The filter dryer is located at the outlet side of the

outdoor unit.

3. The two ends of the filter dryer need to be brazed, and

the filter dryer is bidirectional.

4. Remove sensors, wiring harnesses

and other flammable materials

around the filter before brazing.

5. Brazing qualified professionals

are required to perform brazing

operations in a safe environment.

Crankcase Heater

1. Crankcase heater normal, please refer to the following

table.

2. The PCB is normal but the crankcase heater does not

work, and if there is no resistance value measured, the

crankcase heater is damaged.

Reactor

1. The reactor is in normal state and PCB runs normally.

2. The reactor is damaged and the lamp board does not

display.

3. The internal circuit of the reactor is broken, and the

multimeter buzzer is used to judge.

Pressure Transducer.

1. Refrigerant pressure is detected during operation by a

pressure sensor.

2. Compressor frequencies are controlled by an algorithm

from input of the pressure transducer and other sensor

and inputs.

3. Reads high pressure in the heating mode/ low pressure

in the cooling mode.

ODF

Temperature

Range

MWP

Compatible

Refrigerant

3/8 -40°C~120°C

4.5 M Pa/650

Psig

R-454B

Model Resistance

NS18H24HA5 ȍ  

NS18H36HA5 ȍ  

NS18H60HA5 ȍ  

Black wire = common/ground

Red wire = 5V DC input

White wire = 0.5V to 3.5V DC

output

Voltage DC

Pressure

PSI

Voltage DC Pressure PSI

0.5 0 2.1 321

0.6 20 2.2 341

0.7 40 2.3 361

0.8 60 2.4 381

0.9 80 2.5 401

1 100 2.6 421

1.1 120 2.7 441

1.2 140 2.8 461

1.3 160 2.9 481

1.4 181 3 501

1.5 201 3.1 522

1.6 221 3.2 542

1.7 241 3.3 562

1.8 261 3.4 582

1.9 281 3.5 602

2 301

Component Testing

31-5001052 Rev. 0 41

IGBT Test

Need to pull the U,V,W leads off the control board

Remember,the leads are polarity sensitive .

Test 1 Test 2 Test 3 Test 4

Meter

Lead

Control Board+ UVW Control Board- UVW

Meter

Lead

UVW Control Board+ UVW Control Board-

Good

6HYHUDO.ȍWR6HYHUDO

0ȍ

Faulty ȍRU2/

Insulate-Gate Bipolar Transistor

Component Testing

42 31-5001052 Rev. 0

Charge Mode Operation with a Conventional 24VAC Heat Pump Thermostat

Charge Mode Display Message

When unit is in the cooling charge mode, 2 -segment

display displays the current Subcooling.

Charge Mode DIP Operation in the Cooling Mode

The operation mode of DIP switch SW1 on the display

board is shown in Table 8. After the system is started, the

system needs to be stabilized for 10 minutes. Compare the

subcooling value that is displayed after 10 minutes with the

target subcooling value in Table 9.

Charge Mode DIP Operation in the Heating Mode

To test the supercooling degree in heating mode, an

external pressure gauge and thermometer need to

be connected, and the pressure and measurement

temperature are connected as shown in the Figure 23. The

saturation temperature of the refrigerant is checked through

Table 10, and the current supercooling degree is obtained

by using the temperature measured by the saturation

temperature minus the thermometer, and the target

supercooling degree is compared with that in Table 9.

LIQUID PIPE

CONTACT THE VAP REPAIR VALVE

INSULATION

Figure 23

Component Testing

31-5001052 Rev. 0 43

Indoor Matchup Subcool

Additional

Charge

Heat

(±3ºF)

Cool

(±1ºF)

lbs/oz

2 Ton HP

NAM18P1TA5* 4 6 1 lb 2 oz

NAM18V1TA5* 4 6 1 lb 2 oz

NAM24P1TA5* 4 6 1 lb 5 oz

NAM24E1TA5* 4 6 1 lb 5 oz

NAM24V1TA5* 4 6 1 lb 5 oz

NAM30P1TA5* 6 6 1 lb 9 oz

NAM30E1TA5* 6 6 1 lb 9 oz

NAM30V1TA5* 6 6 1 lb 9 oz

NAM24V2TA5* 6 5 0 lb 14 oz

NAM30V2TA5* 4 11 1 lb 12 oz

NCUC24AT5* 4 5 1 lb 2 oz

NCUC24BT5* 4 5 1 lb 2 oz

NCUC30AT5* 4 6 1 lb 9 oz

NCUC30BT5* 4 6 1 lb 9 oz

NCUC36AT5* 4 11 1 lb 12 oz

NCUC36BT5* 4 11 1 lb 12 oz

NCHC18AT5* 4 7 0 lb 0 oz

NCHC24AT5* 4 5 0 lb 7 oz

NCHC24BT5* 4 5 0 lb 7 oz

NCHC30AT5* 4 5 0 lb 11 oz

NCHC30BT5* 4 5 1 lb 9 oz

NCDC24AT5* 5 6 1 lb 2 oz

NCDC24BT5* 5 6 1 lb 2 oz

3 Ton HP

NAM36P1TA5* 6 13 1 lb 5 oz

NAM36E1TA5* 6 13 1 lb 5 oz

NAM36V1TA5* 6 13 1 lb 5 oz

NAM42P1TA5* 6 13 1 lb 5 oz

NAM42E1TA5* 6 13 1 lb 5 oz

NAM42V1TA5* 6 13 1 lb 5 oz

NAM36V2TA5* 7 11 1 lb 2 oz

NAM42V2TA5* 6 11 2 lb 0 oz

NCUC30AT5* 10 12 0 lb 14 oz

NCUC30BT5* 10 12 0 lb 14 oz

NCUC36AT5* 10 11 1 lb 2 oz

NCUC36BT5* 10 11 1 lb 2 oz

NCHC30AT5* 8 7 0 lb 4 oz

NCHC30BT5* 10 12 1 lb 2 oz

Indoor

Matchup

Subcool

Additional

Charge

Heat

(±3ºF)

Cool

(±1ºF)

lbs/oz

3 Ton HP (cont)

NCHC36AT5* 8 10 0 lb 11 oz

NCHC36BT5* 8 7 0 lb 0 oz

NCHC36CT5* 8 10 0 lb 14 oz

NCDC36BT5* 10 12 1 lb 0 oz

NCDC42BT5* 7 9 2 lb 0 oz

4 Ton HP

NAM42P1TA5* 13 7 0 lb 11 oz

NAM42E1TA5* 13 7 0 lb 11 oz

NAM42V1TA5* 13 7 0 lb 11 oz

NAM48E1TA5* 14 7 0 lb 11 oz

NAM48V1TA5* 14 7 0 lb 11 oz

NAM42V2TA5* 14 7 0 lb 11 oz

NAM48V2TA5* 14 7 0 lb 11 oz

NCUC48BT5* 15 5 0 lb 6 oz

NCUC48CT5* 15 5 0 lb 6 oz

NCUC49CT5* 14 5 0 lb 7 oz

NCHC42BT5* 6 4 1 lb 9 oz

NCHC42CT5* 8 2 0 lb 0 oz

NCHC48BT5* 15 5 0 lb 7 oz

NCHC48CT5* 13 5 0 lb 7 oz

NCDC42BT5* 6 5 0 lb 11 oz

NCDC48CT5* 6 5 0 lb 13 oz

5 Ton HP

NAM60E1TA5* 6 4 0 lb 11 oz

NAM60V1TA5* 6 4 0 lb 11 oz

NAM60V2TA5* 6 4 1 lb 11 oz

NCUC5060CT 6 4 0 lb 5 oz

NCUC60CT5* 6 4 0 lb 7 oz

NCUC60DT5* 6 4 0 lb 7 oz

NCHC60CT5* 6 4 0 lb 11 oz

NCHC60DT5* 6 4 0 lb 9 oz

NCDC60CT5* 6 6 0 lb 7 oz

NCDC60DT5* 6 6 0 lb 7 oz

Table 9. Indoor Unit Matches and Sub-cooling Charge Levels (TXV System)

and Additional Charge (15 ft. Line set)

Component Testing

44 31-5001052 Rev. 0

ºF Psig ºF Psig ºF Psig ºF Psig ºF Psig ºF Psig ºF Psig ºF Psig

31 94 46 126 61 164 76 210 91 264 106 328 121 401 136 486

32 96 47 128 62 167 77 213 92 268 107 332 122 406 137 492

33 98 48 130 63 170 78 217 93 272 108 337 123 412 138 498

34 100 49 133 64 173 79 220 94 276 109 341 124 417 139 505

35 102 50 135 65 176 80 224 95 280 110 346 125 423 140 511

36 104 51 138 66 179 81 227 96 284 111 351 126 428 141 517

37 106 52 140 67 182 82 231 97 288 112 356 127 434 142 524

38 108 53 143 68 185 83 234 98 293 113 361 128 439 143 530

39 110 54 145 69 188 84 238 99 297 114 365 129 445 144 537

40 112 55 148 70 191 85 241 100 301 115 370 130 451 145 543

41 114 56 151 71 194 86 245 101 305 116 375 131 456 146 550

42 117 57 153 72 197 87 249 102 310 117 380 132 462 147 557

43 119 58 156 73 200 88 253 103 314 118 386 133 468 148 563

44 121 59 159 74 203 89 256 104 319 119 391 134 474 149 570

45 123 60 161 75 207 90 260 105 323 120 396 135 480 150 577

Table 10. HFC-454B Temperature (°F) Pressure (Psig)

7DEOH&KDUJH0RGH2SHUDWLQJ3UHVVXUHí/LTXLGDQG9DSRUSVLJ

Operating and Temperature Pressures (All Builds)

Minor variations in these pressures may be expected due to differences in installations. Significant differences could

mean that the system is not properly charged or that a problem exists with some component in the system.

ºF (ºC)

24K 36k 60k

Liq.(PSI) Vap.(PSI)

IDU

SCFM

Liq.(PSI) Vap.(PSI)

IDU

SCFM

Liq.(PSI) Vap.(PSI)

IDU

SCFM

Heating Operation

20(-7) 248 61

800

243 63

1050

254 59

1600

30(-1) 259 74 261 76 268 73

35(2) 268 83 365 82 274 79

40(4) 274 86 271 91 278 85

50(10) 290 105 286 110 291 98

60(16) 308 120 300 124 299 107

Cooling Operation

65(18) 202 137

800

224 133

1050

408 142

1600

70(21) 221 137 244 133 379 141

75(24) 240 138 265 134 362 139

80(27) 261 139 286 135 336 138

85(29) 275 138 306 134 312 137

90(32) 298 140 324 136 289 135

95(35) 322 142 351 138 267 133

100(38) 349 144 375 140 254 132

105(41) 374 145 402 141 234 129

110(43) 394 146 420 142 215 127

115(46) 420 147 449 143 199 126

NOTE: Table 11 is the pressure under the Charge Mode, not the normal operation pressure

Component Testing

31-5001052 Rev. 0 45

Leak Test and Evacuation

1. CONNECT GAUGE SET

A - Connect the high pressure hose of an HFC-454B

manifold gauge set to the vapor valve service port.

NOTE - Normally, the high pressure hose is

connected to the liquid line port. However,

connecting it to the vapor port better protects the

manifold gauge set from high pressure damage.

B - With both manifold valves closed, connect the

nitrogen container to the center port of the manifold

gauge set.

2. TEST FOR LEAKS

After the line set has been connected to the indoor

and outdoor units, check the line set connections and

indoor unit for leaks. Use the following procedure to

test for leaks:

A - With both manifold valves closed, connect the

nitrogen container to the center port of the manifold

gauge set.

B - Open the high pressure side of the manifold

to allow HFC-454B into the line set and indoor

unit. Weigh in a trace amount of HFC-454B. [A

trace amount is a maximum of two ounces (57 g)

refrigerant or three pounds (31 kPa) pressure.]

Close the valve on the HFC-454B cylinder and the

valve on the high pressure side of the manifold

gauge set. Disconnect the HFC- 454B cylinder.

C - Connect a cylinder of nitrogen with a pressure

regulating valve to the center port of the manifold

gauge set.

D - Adjust nitrogen pressure to 150 psig (1034 kPa).

Open the valve on the high side of the manifold

gauge set in order to pressurize the line set and the

indoor unit.

E - After a few minutes, open one of the service valve

ports and verify that the refrigerant added to the

system earlier is measurable with a leak detector.

F - After leak testing, disconnect gauges from service

ports.

NOTE - Service valve cores remain removed for the

following evacuation procedure.

3. CONNECT GAUGE SET

NOTE - Remove cores from service valves (if not

already done).

A - Connect low side of manifold gauge set with 1/4

SAE in-line tee to vapor line service valve.

B - Connect high side of manifold gauge set to liquid

line service valve.

C - Connect available micron gauge connector on the

1/4 SAE in-line tee.

D - Connect the vacuum pump (with vacuum gauge)

to the center port of the manifold gauge set. The

center port line will be used later for both the

HFC-454B and nitrogen containers.

LEAK TEST

HIGHLOW

MANIFOLD GAUGE SET

OUTDOOR UNIT

TO VAPOR

SERVICE VALVE

NOTE - Position

canister to deliver

liquid refrigerant.

HFC - 454B

NITROGEN

Component Testing

46 31-5001052 Rev. 0

Leak Test and Evacuation (Cont.)

OUTDOOR

UNIT

TO VAPOR

SERVICE VALVE

TO LIQUID LINE

SERVICE VALVE

MICRON

GAUGE

VACUUM PUMP

1/4 SAE TEE WITH SWIVEL

COUPLER

500

MANIFOLD

GAUGE SET

HFC-454B

RECOMMEND

MINIMUM 3/8” HOSE

HIGH

LOW

NITROGEN

EVACUATE THE SYSTEM

EVACUATION

NOTE - Position

canister to deliver

liquid refrigerant.

WARNING

Possible equipment damage. Avoid deep vacuum

operation. Do not use compressors to evacuate a system.

Extremely low vacuum can cause internal arcing and

compressor failure. Damage caused by deep vacuum

operation will void warranty.

Component Testing

31-5001052 Rev. 0 47

Leak Test and Evacuation (Cont.)

4. EVACUATE THE SYSTEM

A - Open both manifold valves and start the vacuum

pump.

B - Evacuate the line set and indoor unit until a

slight vacuum is indicated on the micron gauge

(approximately 23,000 microns or 29.01 inches of

mercury).

NOTE - During the early stages of evacuation, it is

desirable to close the manifold gauge valve at least

once. A rapid rise in pressure indicates a relatively

large leak. If this occurs, repeat the leak testing

procedure.

NOTE - The term absolute pressure means the total

actual pressure above absolute zero within a given

volume or system. Absolute pressure in a vacuum is

equal to atmospheric pressure minus vacuum pressure.

C - When the absolute pressure reaches 23,000

microns (29.01 inches of mercury), perform the

following:

• Close manifold gauge valves.

• Close valve on vacuum pump.

• Turn off vacuum pump.

• Disconnect manifold gauge center port hose from

vacuum pump.

• Attach manifold center port hose to a nitrogen

cylinder with pressure regulator set to 150 psig

(1034 kPa) and purge the hose.

• Open manifold gauge valves to break the vacuum

in the line set and indoor unit.

• Close manifold gauge valves.

D - Shut off the nitrogen cylinder and remove the

manifold gauge hose from the cylinder. Open the

manifold gauge valves to release the nitrogen from

the line set and indoor unit.

E - Reconnect the manifold gauge to the vacuum

pump, turn the pump on, and continue to evacuate

the line set and indoor unit until the absolute

pressure does not rise above 500 microns (29.9

inches of mercury) within a 20-minute period after

shutting off the vacuum pump and closing the

manifold gauge valves.

F - When the absolute pressure requirement above

has been met, disconnect the manifold hose from

the vacuum pump and connect it to a cylinder of

HFC-454B positioned to deliver liquid refrigerant.

Open the manifold gauge valve 1 to 2 psig in order

to release the vacuum in the line set and indoor

unit.

G - Perform the following:

• Close manifold gauge valves.

• Shut off HFC-454B cylinder.

• Reinstall service valve cores by removing

manifold hose from service valve. Quickly install

cores with core tool while maintaining a positive

system pressure.

• Replace stem caps and finger tighten them, then

tighten an additional one-sixth (1/6) of a turn as

illustrated.

H - Open suction service valve first before liquid valve

to release the unit charge into the system. Replace

valve caps and tighten (8 ft. lb.). Caps are the

primary seal.

1/6 TURN

Component Testing

48 31-5001052 Rev. 0

Standard Line Set Installation: Pipe Connection

• Attach the flare nuts to the outdoor Service Valve,

Torque the fittings according to the specifications shown

in the torque chart below.

NOTE: Forced fastening without careful centering may

damage the threads and cause a refrigerant leak.

• Add additional refrigerant charge if needed before you

open outdoor service valves.

• Record the amount of refrigerant added in permanent ink

at the line set length location entered earlier.

• Two wrenches are required

to join the flare connection;

one standard wrench and one

torque wrench adjusted to the

proper settings.

• Repeat the process for

attaching the other end of

the line set.

Pipe Matching Capabilities of Pipe Extensions

IMPORTANT: A 5/16” female by 1/4” male adapter will be

required to connect traditional gauge hoses to the service

valves.

NOTE: It shows the gauge connection will need to have

the high side gauge hose connected to the high side

liquid valve so both lines can be evacuated and leak

checked.

Pipe Diameter(ø) Fastening torque

Liquid side 6.35mm(1/4”) 18N.m/13.3Ft.lbs

Liquid/Gas side 9.52mm(3/8”) 42 N.m/30.1Ft.lbs

Gas side 12.7mm(1/2”) 55N.m/40.6Ft.lbs

Gas side 15.88mm(5/8”) 60 N.m/44.3Ft.lbs

Gas side 19.05mm(3/4”) 100N.m/73.8Ft.lbs

Service Valves

Corrugate Gas Pile

Liquid Pipe

Figure 12.

Figure 13.

Half union Flare nut

Wrench Torque wrench

Model Extension

Extension

Type

Extension

Length (in)

Line Set Receiving

End Pipe Diameter

(in)

Flared End Pipe

Diameter (in)

Line Set

Connection Type

24K

Suction

Extension

Flexible 7-3/4

3/4 5/8

Braze and

Mechanical

Liquid

Extension

3/8 3/8

Braze and

Mechanical

36K

Suction

Extension

Flexible 33-1/2

3/4 3/4

Braze and

Mechanical

7/8 3/4 Braze

Liquid

Extension

3/8 3/8

Braze and

Mechanical

60K

Suction

Extension

Flexible 35-3/8

3/4 3/4

Braze and

Mechanical

7/8 3/4 Braze

Liquid

Extension

3/8 3/8

Braze and

Mechanical

Refrigerant Hose

Manifold Gauge

Low side

High Side

Low Side Valve

High Side Valve

Refrigerant Lines

(to indoor unit)

Liquid Valve

Gas Valve

Service Port

Cap

Refrigerant

Hose

Vacuum Pump

Cap

Service Pipe

Cap

Connection Pipe

Figure 14.

Component Testing

31-5001052 Rev. 0 49

NS18H24HA5

DC FAN

MOTOR

Reactor

Compressor

LED1

LED2

LED3

LED4

LED5

L1 L2

CN7

CN9

CN15

CN13 CN14

4WV

Crankcase

heater

Base pan heater

SW5

SW6

SW7

CN26

Power supp ly

CN20

52NC

CN29

CN21

CON1

CON2

LP/HP:Low /high pressure switch

Tc:Condensing Temp.Sensor

Ts:Compressor Suction Temp.Sensor

Ta: Ambien t Temp.Sensor

Td:Compressor Discharge Temp. Sensor

Te:Defrosting Temp.Sensor

PD:High pressure transducer

4WV:4 Way valve

CN6

2Y1Y

O/B

R1W

ODU

terminal

block

signal description:

R:24VAC line(Terminal Row)

C:24VAC common

：

compressor ON and at stag e 1

Y2:compressor ON and a t stage 2

O/B:4WV

W1:Indoor electric heater

G:Indoor fan motor

CN8

0150570501

CN1

E.E.V

WBL

BWROY

To RJ45

device

310V

Gray

OR:orange,B:black,BL:blue,Gray,

R:red,Y/G:yellow/green,G:green,

W:white,Y:yellow,BW:bluewhite

MODEL

2 4K OFF ON OFF OFF OFF OFF

OFF

34567

SW5

MODEL

24K OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF

234567

SW7

MODEL

24K OFF OFF OFF OFF

234

SW6

Factory DIP Switches default setting

：

CN3

CN7

CN6

CN2

SW1

SMG1

1234

DEFR

OFF

CN5

If the thermosta t adopts a single-stage coo ling/heating system, only connect Y2;

If the thermostat adopts a two-stage cooling/heating system, connect Y1 and Y2

respectively.

For DIP switches deĤnition details please refer to service manual.

FUSE1

T30A 250V

OFF OFF OFF OFF

234

SW1

230V

208/230V

24V

12V

Wiring Diagrams

50 31-5001052 Rev. 0

NS18H36HA5

DC FAN

MOTOR

Compressor

LED1

LED2

LED3

LED4

LED5

L1 L2

CN7

CN9

CN15

CN13 CN14

4WV

Crankcase

heater

Base pan heater

SW5

SW6

SW7

CN26

Power supp ly

CN20

52NC

CN29

CN21

CON1

CON2

LP/HP:Low /high pressure switch

Tc:Condensing Temp.Sensor

Ts:Compressor Suction Temp.Sensor

Ta: Ambien t Temp.Sensor

Td:Compressor Discharge Temp. Sensor

Te:Defrosting Temp.Sensor

PD:High pressure transducer

4WV:4 Way valve

CN6

2Y1Y

O/B

R1W

ODU

terminal

block

signal description:

R:24VAC line(Terminal Row)

C:24VAC common

：

compressor ON and at stag e 1

Y2:compressor ON and a t stage 2

O/B:4WV

W1:Indoor electric heater

G:Indoor fan motor

CN8

0150571737

CN1

E.E.V

WBL

BWROY

To RJ45

device

MODEL

36 K OFF OFF ON OFF OFF OFF

OFF

34567

SW5

MODEL

36K OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF

234567

SW7

MODEL

36K OFF OFF OFF OFF

SW6

Factory DIP Switches default setting

：

CN3

CN7

CN6

CN2

SW1

SMG1

1234

DEFR

OFF

CN5

If the thermosta t adopts a single-stage coo ling/heating system, only connect Y2;

If the thermosta t ado pts a two-stage cooling/heating system, connect Y1 and Y2

respectively.

For DIP switches deĤnition details please refer to service manual.

FUSE1

T30A 250V

OFF OFF OFF OFF

SW1

Reactor

Gray

OR:orange,B:black,BL:blue,Gray,

R:red,Y/G:yellow/green,G:green,

W:white,Y:yellow,BW:bluewhite

24V

12V

310V

230V

208/230V

Wiring Diagrams

31-5001052 Rev. 0 51

NS18H60HA5

CN2

CN27

FUSE1

T6.3A 250V

CN22

CN5CN4

CN13

CN12

CN9

CN8

CN23

CN26

L1 L2 G

Base pan

heater

4WV

SMG1

LED1

LED2

LED3

LED4

LED5

To RJ45 device

DC FAN

MOTOR1(DOWN)

DC FAN

MOTOR2(UP)

SW5

SW6

SW7

O/B

2Y1YO/CR 1WB

Power supply

Compressor

L2-L

Inverter

Board1

Main con trol Board

CN25

Inverter

Board2

CN14

CN291

CN292

CN251

CN401

CN1

15V

GND

310V

GND

15V

DCFAN1

CN34CN2

CN7

L1-N

EARTH

UV W

Ts Ta Td Te

ODU terminal

block

LED1 LED2

LP/HP:Low /high pressure s witch

Tc:Condensing Temp.Sensor

Ts:Compressor Suction Temp.Sensor

Ta: Ambient Temp.Sensor

Td:Compressor Discharge Temp.Sensor

Te:Defrosting Temp.Sensor

PD:High pressure transducer

4WV:4 Way valve

Crankcase

heater

CN28

If the thermostat adop ts a single-stage

cooling/hea ting system, only conne ct Y2;

If the thermostat adopts a two-stage

cooling/heating system, connect Y1 and Y2

respectively.

For DIP switches deĤniti on details please refer to

service ma nual.

OR:orange,B:black, BL:blue ,R:red,

Y/G:yellow/gr een,W:white,Y:yellow,

BW:bl uewhite

0150571173

WBL

E.E.V

CN15

RBL

60K

Factory DIP Switches default setting

：

60K

CN3

CN7

CN6

CN2

SW1

1234

DEFR

RBL

FUSE

30A 250V

MODEL

SW5

SW7

SW6 SW1

4123

123

5678

44321123

OFFOFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF

OFFON ON ON OFF OFF OFF OFF

230V

24V

12V

Wiring Diagrams

52 31-5001052 Rev. 0

RDS Wiring Diagrams for Heat Pumps

RDS Wiring Diagrams for Single Stage Heat Pump with Air Handler

TSTAT

INDOOR

NO COM NC

ZONING

ALARM

O/B

SENSOR #1

SW1

SW2

LED

Heat Pump

Thermostat

RDS Sensor

RDS Field Kit – 24 Volt

Cat # (27A02)

OPTIONAL

N.C. CONDENSATE

FLOAT SWITCH

Two Stage

Variable Speed Gas Furnace

Thermostat / Outdoor Unit Terminal Block (BLACK)

Indoor Unit Terminal Block (BLUE)

A Dual Fuel Thermostat is Required forDual Fuel Applica

on & will need to beprogrammedfor dual fuel

Defrost Tempering Kit is required for Dual Fuel Applica

SENSOR #2

Defrost

Tempering

Kit

TSTAT

INDOOR

NO COM NC

ZONING

ALARM

O/B

SENSOR #1

SW1

SW2

LED

Heat Pump

Thermostat

RDS Sensor

RDS Field Kit – 24 Volt

Cat # (27A02)

OPTIONAL

N.C. CONDENSATE

FLOAT SWITCH

Single Stage Furnace/

PSC Air Handler

SENSOR #2

Thermostat / Outdoor Unit Terminal Block (BLACK)

Indoor Unit Terminal Block (BLUE)

A Dual Fuel Thermostat is Required for Dual Fuel Applica

on & will need to beprogrammedfor dual fuel

Defrost Tempering Kit is required forDual Fuel Applica

Defrost

Tempering

Kit

Outdoor/Indoor Wiring Connections

31-5001052 Rev. 0 53

RDS Wiring Diagrams for Heat Pumps

RDS Wiring Diagrams for Single Stage Heat Pump with Air Handler (Cont.)

RDS Wiring Diagrams for Two Stage Heat Pump with Two Stage Furnace/Air Handler

TSTAT

INDOOR

NO COM NC

ZONING

ALARM

O/B

SENSOR #1

SW1

SW2

LED

Heat Pump

Thermostat

RDS Sensor

RDS Field Kit – 24 Volt

Cat # (27A02)

OPTIONAL

N.C. CONDENSATE

FLOAT SWITCH

Constant Torque/

Variable Speed Air Handler

SENSOR #2

Thermostat / Outdoor Unit Terminal Block (BLACK)

Indoor Unit Terminal Block (BLUE)

A Dual Fuel Thermostat is Required for Dual Fuel Applica

on & will need to beprogrammedfor dual fuel

Defrost Tempering Kit is required for Dual FuelApplica

Defrost

Temp ering

Kit

TSTAT

INDOOR

NO COM NC

ZONING

ALARM

O/B

SENSOR #1

SW1

SW2

LED

Heat Pump

Thermostat

RDS Sensor

RDS Field Kit – 24 Volt

Cat # (27A02)

OPTIONAL

N.C. CONDENSATE

FLOAT SWITCH

Two Stage

Variable Speed Gas Furnace

SENSOR #2

Thermostat / Outdoor Unit Terminal Block (BLACK)

Indoor Unit Terminal Block (BLUE)

A Dual Fuel Thermostat is Required for Dual Fuel Applica

on & will need to beprogrammedfor dual fuel

Defrost Tempering Kit is required for Dual FuelApplica

Defrost

Temp ering

Kit

Outdoor/Indoor Wiring Connections

54 31-5001052 Rev. 0

RDS Wiring Diagrams for Heat Pumps

RDS Wiring Diagrams for Two Stage Heat Pump with Two Stage Furnace/Air Handler (Cont.)

Single Stage Furnace/

PSC Air Handler

TSTAT

INDOOR

NO COM NC

ZONING

ALARM

O/B

SENSOR #1

SW1

SW2

LED

Heat Pump

Thermostat

RDS Sensor

RDS Field Kit – 24 Volt

Cat # (27A02)

OPTIONAL

N.C. CONDENSATE

FLOAT SWITCH

SENSOR #2

Thermostat / Outdoor Unit Terminal Block (BLACK)

Indoor Unit Terminal Block (BLUE)

A Dual Fuel Thermostat is Required for Dual Fuel Applica

on & will need to beprogrammed for dual fuel

Defrost Tempering Kit is required for Dual FuelApplica

Defrost

Tempering

Kit

TSTAT

INDOOR

NO COM NC

ZONING

ALARM

O/B

SENSOR #1

SW1

SW2

LED

Heat Pump

Thermostat

RDS Sensor

RDS Field Kit – 24 Volt

Cat # (27A02)

OPTIONAL

N.C. CONDENSATE

FLOAT SWITCH

Constant Torque/

Variable Speed Air Handler

Defrost

Temp ering

Kit

SENSOR #2

Thermostat / Outdoor Unit Terminal Block (BLACK)

Indoor Unit Terminal Block (BLUE)

A Dual Fuel Thermostat is Required for Dual Fuel Applica

on & will need to beprogrammed for dual fuel

Defrost Tempering Kit is required for Dual FuelApplica

Outdoor/Indoor Wiring Connections

31-5001052 Rev. 0 55

Model

Outdoor Ambient Temperature Sensor

Resistance Value Spare Part Number

NS18H24HA5

7(% .5 .ȍ

% .5 .ȍ7DR

% .5 .ȍ76

% .5 .ȍ7&

% .5 .ȍ

0150403772C

NS18H36HA5

7(% .5 .ȍ

% .5 .ȍ7DR

% .5 .ȍ76

% .5 .ȍ7&

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0150403772C

NS18H60HA5

7(% .5 .ȍ

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% .5 .ȍ76

% .5 .ȍ7&

% .5 .ȍ

0150403772CA

Model PCB Fuse

NS18H24HA5 0151801031 pin T30A250VAC ceramic tube package

NS18H36HA5 0151801031A pin T30A250VAC ceramic tube package

NS18H60HA5 0151801003A

T6.3A250VAC anti-explosion(main control board)

pin 30A250VAC ceramic explosion-proof(inverter board)

Sensor Resistance Tables

56 31-5001052 Rev. 0

% .5 Nȍ

Temp 5HVLVWDQFHNȍ

C° F° Rmax R(t)Normal Rmin

-30 -22 144.35 134.907 125.464

-29 -20.2 136.519 127.675 118.831

-28 -18.4 129.381 121.081 112.781

-27 -16.6 122.638 114.849 107.06

-26 -14.8 116.268 108.958 101.648

-25 -13 110.249 103.388 96.527

-24 -11.2 104.563 98.123 91.683

-23 -9.4 99.19 93.144 87.098

-22 -7.6 94.111 88.435 82.759

-21 -5.8 89.311 83.982 78.653

-20 -4 84.518 79.529 74.54

-19 -2.2 80.484 75.785 71.086

-18 -0.4 76. 428 72.015 67.602

-17 1.4 72.591 68.447 64.303

-16 3.2 68.963 65.071 61.179

-15 5 65.53 61.874 58.218

-14 6.8 62.283 58.848 55.413

-13 8.6 59.21 55.983 52.756

-12 10.4 56.3 53.269 50.238

-11 12.2 53.547 50.699 47.851

-10 14 50.94 48.264 45.588

-9 15.8 48.472 45.957 43.442

-8 17.6 46.134 43.77 41.406

-7 19.4 43.918 41.697 39.476

-6 21.2 41.819 39.731 3 7.643

-5 23 39.83 37.868 35.906

-4 24.8 37.944 36.1 34.256

-3 26.6 36.157 34.423 32.689

-2 28.4 34.462 32.832 31.202

-1 30.2 32.854 31.322 29.79

0 32 31.362 29.92 28.478

1 33.8 29.881 28.527 27.173

2 35.6 28.507 27.234 25.961

3 37.4 27.202 26.006 24.81

4 39.2 25.965 24.84 23.715

5 41 24. 788.23 731 22.674

6 42.8 23.672 22.678 21.684

7 44.6 22.61 21.676 20.742

8 46.4 21.601 20.723 19.845

9 48.2 20.642 19.817 18.992

10 50 19.73 18.955 18.18

11 51.8 18.864 18.135 17.406

12 53.6 18.039 17.354 16.669

13 55.4 17.254 16.611 15.968

Sensor Resistance Tables

31-5001052 Rev. 0 57

14 57.2 16.507 15.903 15.299

15 59 15.797 15.229 14.661

16 60.8 15.12 14.587 14.054

17 62.6 14.476 13.975 13.474

18 64.4 13.862 13.392 12.922

19 66.2 13.277 12.836 12.395

20 68 12.72 12.306 11.892

21 69.8 12.189 11.801 11.413

22 71.6 11.683 11.319 10.955

23 73.4 11.2 10.858 10.516

24 75.2 10.739 10.419 10.099

25 77 10.3 10 9.7

26 78.8 9.894 9.6 9.306

27 80.6 9. 505 9.217 8.929

28 82.4 9.134 8.852 8.57

29 84.2 8.779 8.503 8.227

30 86 8.441 8.17 7.899

31 87.8 8.116 7.851 7.586

32 89.6 7.805 7.546 7.287

33 91.4 7.509 7.255 7.001

34 93.2 7.225 6.976 6.727

35 95 6.953 6.71 6.467

36 96.8 6.692 6.454 6.216

37 98.6 6.443 6.21 5.977

38 100.4 6.204 5.976 5.748

39 102.2 5.976 5.753 5.53

40 104.5 756.5 538 5.32

41 105.8 5.546 5.333 5.12

42 107.6 5.345 5.136 4.927

43 109.4 5.151 4.947 4.743

44 111.2 4.967 4.767 4.567

45 113 4.788 4.593 4.398

46 114.8 4.618 4.427 4.236

47 116.6 4.455 4.268 4.081

48 118.4 4.298 4.115 3.932

49 120.2 4.147 3.968 3.789

50 122 4.004 3.829 3.654

51 123.8 3.863 3.692 3.521

52 125.6 3.729 3.562 3.395

53 127.4 3.601 3.438 3.275

54 129.2 3.478 3.318 3.158

55 131 3. 359 3. 203 3.047

56 132.8 3.246 3.093 2.94

57 134.6 3.136 2.987 2.838

58 136.4 3.031 2.885 2.739

59 138.2 2.93 2.787 2.644

60 140 2.833 2.693 2.553

Sensor Resistance Tables

58 31-5001052 Rev. 0

61 141.8 2.739 2.602 2.465

62 143.6 2.649 2.515 2.381

63 145.4 2.562 2.431 2.3

64 147.2 2.478 2.35 2.222

65 149 2.398 2.273 2.148

66 150.8 2.32 2.198 2.076

67 152.6 2.246 2.126 2.006

68 154.4 2.174 2.057 1.94

69 156.2 2.104 1.99 1.876

70 158 2.038 1.926 1.814

71 159.8 1.974 1.864 1.754

72 161.6 1.912 1.805 1.698

73 163.4 1.853 1.748 1.643

74 165.2 1.795 1.692 1.589

75 167 1. 739 1. 639 1. 539

76 168.8 1.686 1.588 1.49

77 170.6 1.634 1.538 1.442

78 172.4 1.585 1.491 1.397

79 174.2 1.537 1.445 1.353

80 176 1.49 1.4 1.31

81 177.8 1.445 1.357 1.269

82 179.6 1.402 1.316 1.23

83 181.4 1.361 1.276 1.191

84 183.2 1.321 1.238 1.155

85 185 1.281 1.2 1.119

86 186.8 1.244 1.165 1.086

87 188.6 1.209 1.131 1.053

88 190.4 1.173 1.097 1.021

89 192.2 1.14 1.065 0.99

90 194 1.107 1.034 0.961

91 195.8 1.076 1.004 0.932

92 197.6 1.045 0.975 0.905

93 199.4 1.016 0.947 0.878

94 201.2 0.987 0.92 0.853

95 203 0. 96 0.894 0.828

96 204.8 0.934 0.869 0.804

97 206.6 0.907 0.844 0.781

98 208.4 0.883 0.821 0.759

99 210.2 0.859 0.798 0.737

100 212 0.836 0.776 0.716

101 213.8 0.814 0.755 0.696

102 215.6 0.791 0.734 0.677

103 217.4 0.771 0.715 0.659

104 219.2 0.75 0.695 0.64

105 221 0.731 0.677 0.623

Sensor Resistance Tables

31-5001052 Rev. 0 59

% .5 Nȍ

Temp 5HVLVWDQFHNȍ

C° F° Rmax R(t)Normal Rmin

-40 -40 23982.342 21280.977 18579.613

-39 -38.2 22397.462 19890.917 17384.372

-38 -36.4 20925.744 18599.155 16272.567

-37 -34.6 19558.506 17398.211 15237.916

-36 -32.8 18287.777 16281.212 14274.647

-35 -31 17106.237 15241.843 13377.45

-34 -29.2 16007.159 14274.298 12541.437

-33 -27.4 14984.359 13373.234 11762.109

-32 -25.6 14032.148 12533.735 11035.322

-31 -23.8 13145.291 11751.273 10357.255

-30 -22 12318.968 11021.678 9724.388

-29 -20.2 11551.311 10343.407 9135.504

-28 -18.4 10835.229 9710.234 8585.239

-27 -16.6 10167.003 9118.935 8070.867

-26 -14.8 9543.2 8566.532 7589.865

-25 -13 8960.652 8050.276 7139.901

-24 -11.2 8416.43 7567.624 6718.818

-23 -9.4 7907.828 7116.224 6324.62

-22 -7.6 7432.345 6693.901 5955.457

-21 -5.8 6987.666 6298.642 5609.618

-20 -4 6571.65 5928.583 5285.516

-19 -2.2 6187.164 5586.374 4985.585

-18 -0.4 5826.712 5265.313 4703.915

-17 1.4 5488.692 4964.004 4439.315

-16 3.2 5171.616 4681.148 4190.68

-15 5 4874.1 4415.539 3956.978

-14 6.8 4594.858 4166.054 3737.249

-13 8.6 4332.694 3931.647 3530.6

-12 10.4 4086.494 3711.346 3336.198

-11 12.2 3855.222 3504.244 3153.266

-10 14 3637.915 3309.498 2981.082

-9 15.8 3433.673 3126.321 2818.969

-8 17.6 3241.661 2953.98 2666.299

-7 19.4 3061.098 2791.79 2522.482

-6 21.2 2891.257 2639.114 2386.971

-5 23 2731.46 2495.357 2259.253

-4 24.8 2581.076 2359.962 2138.848

-3 26.6 2439.514 2232.412 2025.31

-2 28.4 2306.222 2112.221 1918.22

-1 30.2 2180.688 1998.938 1817.187

0 32 2094.972 1921.993 1749.014

1 33.8 1975.099 1813.265 1651.431

2 35.6 1863.127 1711.646 1560.165

3 37.4 1758.449 1616.593 1474.737

4 39.2 1660.513 1527.611 1394.709

5 41 1568.817 1444.25 1319.683

6 42.8 1482.897 1366.096 1249.295

Sensor Resistance Tables

60 31-5001052 Rev. 0

7 44.6 1402.336 1292.773 1183.21

8 46.4 1326.746 1223.935 1121.124

9 48.2 1255.774 1159.265 1062.756

10 50 1189.098 1098.474 1007.85

11 51.8 1126.419 1041.293 956.167

12 53.6 1067.463 987.477 907.491

13 55.4 1011.977 936.799 861.621

14 57.2 959.732 889.052 818.372

15 59 910.51 844.042 777.574

16 60.8 864.114 801.59 739.066

17 62.6 820.361 761.533 702.705

18 64.4 779.081 723.717 668.353

19 66.2 740.117 688.001 635.885

20 68 703.323 654.254 605.185

21 69.8 668.565 622.355 576.145

22 71.6 635.715 592.189 548.663

23 73.4 604.657 563.651 522.645

24 75.2 575.282 536.644 498.006

25 77 547.49 511.076 474.662

26 78.8 521.186 486.862 452.538

27 80.6 496.281 463.922 431.563

28 82.4 472.693 442.182 411.671

29 84.2 450.344 421.572 392.8

30 86 429.165 402.028 374.891

31 87.8 409.087 383.489 357.891

32 89.6 390.047 365.898 341.749

33 91.4 371.986 349.201 326.416

34 93.2 354.85 333.349 311.848

35 95 338.586 318.295 298.004

36 96.8 323.147 303.995 284.843

37 98.6 308.485 290.407 272.329

38 100.4 294.559 277.493 260.427

39 102.2 281.328 265.216 249.104

40 104 268.753 253.541 238.329

41 105.8 256.801 242.437 228.073

42 107.6 245.438 231.873 218.308

43 109.4 234.63 221.82 209.01

44 111.2 224.35 212.252 200.154

45 113 214.569 203.142 191.715

46 114.8 205.26 194.467 183.674

47 116.6 196.399 186.204 176.009

48 118.4 187.963 178.333 168.703

49 120.2 179.929 170.832 161.735

50 122 172.275 163.682 155.089

51 123.8 164.984 156.866 148.748

52 125.6 158.036 150.367 142.698

53 127.4 151.412 144.168 136.924

54 129.2 145.099 138.255 131.411

55 131 139.078 132.613 126.148

56 132.8 133.336 127.229 121.122

Sensor Resistance Tables

31-5001052 Rev. 0 61

57 134.6 127.858 122.089 116.32

58 136.4 122.63 117.181 111.732

59 138.2 117.641 112.494 107.347

60 140 112.879 108.018 103.157

61 141.8 108.332 103.741 99.15

62 143.6 103.989 99.654 95.319

63 145.4 99.841 95.748 91.655

64 147.2 95.879 92.014 88.149

65 149 92.091 88.443 84.795

66 150.8 88.472 85.028 81.584

67 152.6 85.011 81.761 78.511

68 154.4 81.703 78.636 75.569

69 156.2 78.538 75.645 72.752

70 158 75.51 72.781 70.052

71 159.8 72.614 70.04 67.466

72 161.6 69.842 67.415 64.988

73 163.4 67.189 64.901 62.613

74 165.2 64.649 62.493 60.337

75 167 62.216 60.185 58.154

76 168.8 59.886 57.973 56.06

77 170.6 57.653 55.852 54.051

78 172.4 55.515 53.82 52.125

79 174.2 53.465 51.87 50.275

80 176 51.5 50 48.5

81 177.8 49.684 48.206 46.728

82 179.6 47.94 46.484 45.028

83 181.4 46.267 44.832 43.397

84 183.2 44.659 43.246 41.833

85 185 43.114 41.723 40.332

86 186.8 41.629 40.26 38.891

87 188.6 40.203 38.856 37.509

88 190.4 38.831 37.506 36.181

89 192.2 37.513 36.209 34.905

90 194 36.244 34.962 33.68

91 195.8 35.025 33.764 32.503

92 197.6 33.851 32.612 31.373

93 199.4 32.722 31.504 30.286

94 201.2 31.636 30.439 29.242

95 203 30.59 29.413 28.236

96 204.8 29.583 28.427 27.271

97 206.6 28.614 27.478 26.342

98 208.4 27.68 26.564 25.448

99 210.2 26.781 25.685 24.589

100 212 25.914 24.838 23.762

101 213.8 25.08 24.023 22.966

102 215.6 24.275 23.237 22.199

103 217.4 23.5 22.481 21.462

104 219.2 22.753 21.752 20.751

105 221 22.031 21.049 20.067

106 222.8 21.336 20.372 19.408

Sensor Resistance Tables

62 31-5001052 Rev. 0

107 224.6 20.667 19.72 18.773

108 226.4 20.02 19.091 18.162

109 228.2 19.397 18.485 17.573

110 230 18.795 17.9 17.005

111 231.8 18.215 17.337 16.459

112 233.6 17.655 16.793 15.931

113 235.4 17.114 16.268 15.422

114 237.2 16.593 15.763 14.933

115 239 16.09 15.275 14.46

116 240.8 15.603 14.804 14.005

117 242.6 15.133 14.349 13.565

118 244.4 14.681 13.911 13.141

119 246.2 14.243 13.488 12.733

120 248 13.821 13.08 12.339

121 249.8 13.412 12.685 11.958

122 251.6 13.019 12.305 11.591

123 253.4 12.638 11.938 11.238

124 255.2 12.271 11.584 10.897

125 257 11.917 11.242 10.567

126 258.8 11.573 10.911 10.249

127 260.6 11.243 10.593 9.943

128 262.4 10.923 10.285 9.647

129 264.2 10.614 9.988 9.362

130 266 10.315 9.701 9.087

131 267.8 10.028 9.425 8.822

132 269.6 9.75 9.158 8.566

133 271.4 9.481 8.9 8.319

134 273.2 9.222 8.651 8.08

135 275 8.972 8.411 7.85

136 276.8 8.731 8.18 7.629

137 278.6 8.498 7.957 7.416

138 280.4 8.273 7.741 7.209

139 282.2 8.055 7.533 7.011

140 284 7.846 7.333 6.82

141 285.8 7.628 7.125 6.621

142 287.6 7.417 6.923 6.429

143 289.4 7.213 6.728 6.243

144 291.2 7.014 6.538 6.062

145 293 6. 822 6.355 5.888

146 294.8 6.636 6.178 5.719

147 296.6 6.455 6.006 5.556

148 298.4 6.28 5.839 5.398

149 300.2 6.111 5.678 5.244

150 302 5.946 5.521 5.096

Sensor Resistance Tables

31-5001052 Rev. 0 63

1234

Dehum. 1 Dehum. 2

Heating

Defrost

COOLING

HEATING

OFF

DEFAULT COOLING

DEFAULT HEATING+DEFAULT

DEFROST

DEFAULT COOLING

COMFORT HEATING OR FULLLOAD

AIRFLOW RATE <300

SCFM/TON+DEFAULT DEFROST

COMFORT HEATING OR FULLLOAD

AIRFLOW RATE <300

SCFM/TON+STRONG DEFROST

COMFORT HEATING OR FULLLOAD

AIRFLOW RATE <300

SCFM/TON+DEFAULT DEFROST

COMFORT HEATING OR FULLLOAD

AIRFLOW RATE <300

SCFM/TON+STRONG DEFROST

DEFAULT HEATING+STRONG

DEFROST

DEHUM. 1 OR FULL-LOAD

AIRFLOW RATE <300

SCFM/TON

DEFAULT HEATING+DEFAULT

DEFROST

SW1

1.When dehum. mode 1 is effective, it reduces the unit's target evaporation temperature by 2~5 ° F;

When dehum. mode 2 is effective, it reduces the unit's target evaporation temperature by 5~7 ° F.

2.When the comfortable heating mode is , it increases the unit's target condensation temperature by

2 ~ 5 ° F.

3.SW1-4 perform manual defrosting from off to on (only the heating mode is valid, the exit conditions refer to

normal defrosting, each dip switch from OFF to ON only enters once, the next time you enter must meet the

dip switch from OFF to ON, after manual defrosting, the dip switch is still ON, enter the strong defrosting

mode).

COMFORT HEATING OR FULLLOAD

AIRFLOW RATE <300

SCFM/TON+STRONG DEFROST

DEHUM. 2 OR FULL-LOAD

AIRFLOW RATE

DEFAULT HEATING+DEFAULT

DEFROST

DEFAULT HEATING+STRONG

DEFROST

COMFORT HEATING OR FULLLOAD

AIRFLOW RATE <300

SCFM/TON+DEFAULT DEFROST

DEFAULT HEATING+STRONG

DEFROST

MODE

FUNCTION

DESCRIPTION

Forced Defrost Test Off

CHARGE MODE FOR COOLING

4.When strong defrosting is effective, the unit defrosting interval will be shorter, and the defrosting time will

be increased, which is suitable for areas with high humidity.

FORCED

CHARGE

MODE

DEFAULT COOLING

DEHUM. 1 OR FULL-LOAD

AIRFLOW RATE <300

SCFM/TON

DEHUM. 1 OR FULL-LOAD

AIRFLOW RATE <300

SCFM/TON

DEHUM. 1 OR FULL-LOAD

AIRFLOW RATE <300

SCFM/TON

DEHUM. 2 OR FULL-LOAD

AIRFLOW RATE <300

SCFM/TON

DEHUM. 2 OR FULL-LOAD

AIRFLOW RATE <300

SCFM/TON

DEHUM. 2 OR FULL-LOAD

AIRFLOW RATE <300

SCFM/TON

CHARGE MODE FOR HEATING

Forced Defrost Test Off

ŰŰŰŰ

ŰŰ

ŰŰ Ű

ŰŰ

ŰŰŰ

ŰŰ

ŰŰŰ

ŰŰ

ŰŰŰ

ŰŰ

ŰŰ Ű

ŰŰŰ

ŰŰŰŰ

Dip Switch

64 31-5001052 Rev. 0

SW5

SW5_1_2_3 ODU Ton [1] [2] [3] Outdoor Unit Size

ON Ŷ 24K

OFF ŶŶ

ON Ŷ 36K

OFF ŶŶ

ON ŶŶ 48K

OFF Ŷ

ON ŶŶŶ 60K

OFF

SW5_4

Communication

Mode

ON Reserved

OFF 24V Control

SW5_5_6 LEAVE

AS FACTORY

DEFAULT

24V Control Energy

Efficiency Testing

and Actual Use of

Internal Machine

Selection

[5]

[6]

24V control indoor unit set

OFF

OFF IDU 1

For AHU Test

& Use

OFF ON IDU 2

For

Coil+Furnace

Test & Use

ON OFF IDU 3 For A-coil Test

ON ON IDU 4 Reserved

SW5_7

24V Control Heat

Pump Changeover

Valve

Heating changeover valve:

Use this setting if your

thermostat heating is “B”

OFF

Cooling changeover valve:

Use this setting if your

thermostat cooling is “O”.

SW5_8 Reserved

ON Reserved

OFF Reserved

Operating Mode

Mode Condition 1 Condition 2

Dehum.1 Areas in need of dehumidification Full-load airflow rate <300 scfm/ton

Dehum.2

When still humid and need further

dehumidification after Dehum.1

Full-load airflow rate <300 scfm/ton

Comfort heating

Default heating cannot meet the indoor

temperature requirement

Full-load airflow rate <300 scfm/ton

Strong defrost

An area with high outdoor humidity during

the heating season such as houses near

river/lake, etc

When still frost left after default defrost

operated

Dip Switch

31-5001052 Rev. 0 65

OUTDOOR UNIT TROUBLE SHOOTING

Error

code

Malfunction description Diagnosis and Analysis Remark

1 EEPROM malfunction EEPROM chip damaged or data wrong or related circuit damaged resumeable

2 Compressor drive module hardware over current

IPM* over current been detected by compressor drive module

hardware

6 times lock

3 Compressor drive module AC input over current

AC Input over current been detected by compressor drive module or

input current higher than main board setting.

6 times lock

Communication abnormal with compressor drive

module

Communication abnormal between main control board and

compressor drive module

6 times lock

5 Compressor overload -drive module

Compressor current or input current been detected by compressor

drive module software (seconds level)

resumeable

6 DC voltage or AC voltage high

Over voltage been detected by compressor drive module (AC

voltage high or DC BUS voltage high)

resumeable

8 Discharge temperature too high protection

&RPSUHVVRUGLVFKDUJHWHPSHUDWXUHRYHUÛ&HUURUFOHDUZLWKLQ

minutes if temperature goes down

resumeable

9 DC fan motor abnormal

DC fan motor blocked or damage or not connected or related circuit

broken .

resumeable

Outdoor defrosting temperature sensor Te

abnormal

Sensor short circuit or open circuit resumeable

11 Suction temperature sensor Ts abnormal

Outdoor ambient temperature sensor Ta

abnormal

13 Discharging temperature sensor Td abnormal

16 Lack of refrigerant or discharging pipe blocked

'LVFKDUJHVXFWLRQWHPSHUDWXUH7G7VÛ&DIWHUFRPSUHVVRU

started 10 minutes.

resumeable

17 4-way valve converse abnormal

2XWGRRUGHIURVWVHQVRU7F!Û&DQGDIWHUFRPSUHVVRUVWDUW

minutes

resumeable

18 Compressor motor desynchronizing

Rotor desynchronizing occurred ,caused by overload or load sharply

fluctuating or compressor current sensor circuit abnormal or one of

the inverter’s gate drive signal missing

resumeable

20 DC voltage or AC voltage low

Low voltage been detected by compressor drive module (AC

voltage low or DC BUS voltage low)

6 times lock

Temperature too high for compressor driver

module

Compressor drive module temperature too high,detected by module

itself or temperature over main board setting.

resumeable

24 Compressor overcurrent -main boar

Compressor over current been detected by main control board

software (EEPROM setting)

6 times lock

Compressor momentary overcurrent

-compressor module inverter side

Compressor momentary overcurrent detected by compressor

module inverter side (ms level)

resumeable

Compressor drive module power supply failure

or MCU abnormal reset

Compressor drive module power supply failure or MCU reset occurs

when compressor is running

resumeable

Current sampling circuit fault of compressor

drive module

inverter side or convert side current sampling circuit fault of

compressor drive module

resumeable

Outdoor unit mid-condenser temp. sensor TC

abnormal

Sensor short circuit or open circuit resumeable

42 High pressure switch abnormal

After compressor running for 3 minutes, switch open circuit and last

30 seconds

resumeable

43 Low pressure switch abnormal

After compressor running for 3 minutes, switch open circuit and last

60 seconds or open circuit for 30 seconds at standby mode

3 times lock

Outdoor condenser temperature TC too high

protection

7KHPD[LPXPWHPSHUDWXUHYDOXHRI7FDQG7HLVRYHUÛ&

resumeable

45 System low pressure protection

7KHPLQLPXPWHPSHUDWXUHRILQGRRUSLSH7PDQGRXWGRRU7VÛ&

at cooling mode or minimum temperature outdoor Tc and outdoor Te

Û&DWKHDWLQJPRGH

3 times lock

Compressor driver module heat sink sensor

abnormal

The Compressor driver module heat sink sensor temperature

GHWHFWHGLVQRWZLWKLQWKHUDQJHRIÛ&WRÛ&

resumeable

51 High pressure sensor malfunction

Continuous detection of AD value below 11 or above 1012 for 30

seconds

resumeable

LE Pattern error When cooling, there is a "w", please check the thermostat wiring resumeable

NOTES: 1. Do not change any switch settings unless directed to do so. * IPM: Inverter Power Module

Error Codes

66 31-5001052 Rev. 0

When the system generates an error code, it will be displayed on the Service Monitor Board, the number of flashes on

the PCB.

Temperature Sensor Error Codes

The easiest problems to solve will involve codes that are related to potential failure of temperature sensors. Common

problems may include loose connections, open or shorted, and out of calibration. Checking the condition of the sensors

requires a temperature probe and an ohmmeter.

The Reference Section of this manual contains temperature resistance tables that can be used to check the calibration of

the sensors. The measured resistance must be within the tolerances located in the tables.

Pressure-Related Error Codes

To protect the compressor, the PCB has a low pressure switch connection at CN25(24K&36K), CN13(48K&60K), and a

high pressure switch connection at CN-24(24K&36K),CN12(48K&60K).

ERROR CODE 10

This code indicates an electrical failure of the sensor

that is used to sense the temperature of the outdoor coil

during defrost. This sensor is connected to the PCB via a

connection at Plug CN-21(24K&36K),CN-14(48K&60K).

ERROR CODE 11

This code indicates an electrical failure of Ts that is used

to sense the temperature of the suction gas that enters the

compressor. The sensor is connected to the PCB via two

wires at Plug CN-21(24K&36K),CN-14(48K&60K).

ERROR CODE 12

This code indicates an electrical failure of Tao that is

used to sense the temperature of the outdoor air. The

sensor is connected to the PCB via two wires at Plug

CN-21(24K&36K),CN-14(48K&60K).

ERROR CODE 13

This code indicates an electrical failure of Td that is used

to sense the temperature of the compressor hot gas

discharge line. The sensor is connected to the PCB via two

wires at Plug CN-21(24K&36K),CN-14(48K&60K).

ERROR CODE 39

This code indicates an electrical failure of Tc that is used

to sense the condensing temperature of the outdoor coil.

The sensor is connected to the PCB via two wires at Plug

CN-21(24K&36K),CN-14(48K&60K).

Low

Pressure

Switch

High

Pressure

Switch

The illustrated position is for reference only.

ERROR CODE 42 & 43

The low pressure switch will generate an Error Code 43

if open. An open high pressure switch will show an Error

Code 42.

Testing Procedure

If the system generates either of these two codes, check

the continuity of the switch to ensure it is not open or

shorted. High or low pressures are usually related to dirt

in the coils, dirt in the air filter, or incorrect refrigerant

charge. There are no pressure ports that can be accessed

to measure low pressure in heat mode nor high pressure in

cool mode. If the system trips on one of these errors, it will

be necessary to remove the refrigerant and re-charge to

confirm low or high charge is not causing the problem.

Error Codes

31-5001052 Rev. 0 67

Pressure-Related Error Codes (Cont.)

ERROR CODE 44

The system is operating at excessive refrigerant pressure.

If the system is a new installation, it is likely that the

charge is too high. Note the Weigh-In Method is the ONLY

way to charge this system.

Typical Causes of High Pressure in Cooling Mode:

• Overcharge

• Dirty outdoor coil

• Restriction

Typical Causes of High Pressure in Heating Mode:

• Overcharge

• Undersized refrigerant lines or excessive length

• Restriction

NOTE: If the refrigerant pressures are correct, yet the

system does not close the error reporting pressure switch,

replace the defective pressure switch.

ERROR CODE 45

This code is indicating that system pressure is too low.

Typical Causes of Low Pressure in Cooling Mode:

• Lack of charge

• Low Heat on Indoor coil

• Restrictions, air flow, or dirt

• Low indoor load

Typical Causes of Low Pressure in Heating Mode:

• Cold outdoor air

• Lack of charge

• Restriction

Communication Error Code

ERROR CODE 51

This code indicates an electrical failure of the sensor that

is used to sense the refrigerant pressure of the system.

The sensor is connected to the PCB via three wires at

Plug CN-20(24K&36K),CN-21(48K&60K).

Error Codes Caused by Abnormal Refrigerant Circuit Conditions

ERROR CODE 8

This code indicates the temperature of the compressor

hot gas is too high. This error occurs after the PCB has

attempted to correct high temperature by reducing the

compressor speed, adjusting the fan speed,

Causes of this type of condition are typically a lack of

refrigerant in the system, excessive heat in the conditioned

space, or a restriction in the refrigeration circuit.

ERROR CODE 16

This error code indicates the system may lack refrigerant.

Recover and check the system charge.

ERROR CODE LE

There can be no "w" signal when cooling, please check the

thermostat and unit wiring.

ERROR CODE 1

The EEPROM of the PCB cannot read or write data.

Replace the PCB.

Error Codes Related to the IPM

ERROR CODE 2

The IPM has either failed or has detected excessive

current.

Before replacing the IPM, check these potential causes of

high current:

• Overcharge

• Dirty outdoor coil

• Hot conditioned space

• High temperature or excessive load

• Refrigeration circuit restriction

• Seized compressor

• Faulty wiring or wiring connections

ERROR CODE 4

This code indicates the IPM is not communicating with the

PCB. Check the wiring and the connections CN34 on the

PCB and CN2 on the IPM. If the connections are good, yet

the boards do not communicate and the code will not clear,

check for correct voltage at the IPM CN2 connection. If

the communication voltage is correct and the high voltage

input is present, replace the IPM. If the communication

voltage is not correct, replace the PCB.

ERROR CODE 5

The IPM is protecting the compressor from overload, which

can be caused by low building power supply, restrictions,

a non-condensible in the system, a plugged coil, an

excessive load, or a refrigerant overcharge.

Error Codes

68 31-5001052 Rev. 0

Error Codes Related to the IPM (Cont.)

ERROR CODE 6

This code indicates the operating voltage of the system

is either too high or too low. Check line voltage for proper

limits. The line voltage supplied to the outdoor unit should

be no lower than 187VAC when the compressor starts.

The running voltage should be no lower than 197VAC. The

incoming line voltage to the outdoor unit should never be

higher than 253VAC. If improper voltage is present, check

the supply voltage circuit from the building for correct wire

size and good connections. If the voltage is still outside

operating limits, contact the power company to have the

service corrected.

If the line voltage from the power company is correct,

check the output voltage of the Power Filter. This voltage

connects to the IPM at terminals ACL and ACN. If the

voltage is not within specifications shown above, replace

the PFB.

ERROR CODE 18

There is a loss of synchronization among the U, V, and W

compressor windings during frequency changes as they

slow down or speed up the compressor.

Possible causes include:

• Unstable power supply

• Internal compressor fault

• IPM fault

• Compressor terminal wiring incorrect

• Poor wiring condition

• Loose compressor wiring connection

ERROR CODE 23

This code indicates an IPM thermal overload. This error

was generated by a temperature sensor located in the IPM

heat sink. Causes of overheating are typically overcharge

of refrigerant, excessively plugged coil, sensor open or

shorted, or a non-condensable in system.

ERROR CODE 26

Module reset indicates possible PCB power anomalies.

This usually occurs when low line voltage conditions are

present.

ERROR CODE 27

The IPM has detected that the compressor current is too

high.

Possible Causes:

• Overcharge

• Dirty outdoor coil

• Hot conditioned space temperature or high load

• Refrigeration circuit restriction

• Seized compressor

• Defective IPM

Error Codes Related to Compressor, Outdoor Fan & 4-Way Valve

ERROR CODE 9

This code indicates the outdoor fan motor is not running.

The fault is detected very quickly by the PCB. The system

will shut off and display this error code. If this error occurs,

refer to the outdoor fan motor test procedure.

ERROR CODE 17

This error code indicates that the 4-way valve is not

directing hot gas to the proper coil. Refer to the 4-way

valve testing procedure.

ERROR CODE 24

This error code indicates the compressor failed to

start when a call for operation occurred. Refer to the

compressor testing procedure.

Error Codes

31-5001052 Rev. 0 69

[1] Outdoor EEPROM malfunction

EEPROM communication error; EEPROM data check error

(model ID, checksum, etc.); EEPROM data logic error

(wider data range, wrong order, etc.)

Possible causes:

• EEPROM is bad

• Loose EEPROM wiring

[2] Outdoor IPM over current or short circuit

Input over current detected by PIM’s hardware.

Possible causes:

• The IPM is bad

• Loose compressor wire

• The compressor is bad

Code disappears after

power o/on again

Check outdoor

PCB, If faulty,

replace it.

Correct the

wiring

Is electric box wiring correct,

and is compressor wiring rmly

connected?

Is compressor normal

(compressor coil resistor,

insulation)?

Is power module normal?

Replace

compressor

Replace power

module

Yes

Solve or correct any

failures according to

relative information

Troubleshooting

70 31-5001052 Rev. 0

[4] Communication abnormal between PCB and IPM

Control board can not communicate with the compressor

driver module for over 4 minutes.

Possible causes:

• The communication wire is bad

• The PCB is bad

• The power module is bad

[6] DC voltage or AC voltage high

Driver module AC power supply voltage over 280VAC, or

driver module DC-BUS voltage over 390VDC.

Possible causes:

• The power supply is abnormal

• Incorrect wiring

• Power module is bad

Adjust communication wire

Is the compressor drive module

input power normal (Test the

AC power supply voltage of the

module’s power input ACL-ACN:

normal value should between 196-

253VAC)?

Check the AC voltage between

the two terminals of power lter

board board P7& the terminal 3

of relay RL1 (208-230VAC)

Yes

Normal

Is the AC power supply wire

between compressor drive

module and lter

board rmly connected?

Fix wiring

Abnormal

Check if the output of main

control board CN6,CN34 are

The lter board is broken,

replace the lter board

both DC 12V

Main control board

is bad, replace.

Correct power supply

Is power supply voltage

normal?

Is electric box wiring

correct?

Is power module voltage

between terminal P&N more

than 390V or less than 160V

during operation?

Correct the wiring

Replace power

module

Yes

electrolytic capacitor on

Check rectier, rector

inverter main circuit

Yes

Troubleshooting

31-5001052 Rev. 0 71

[8] Discharge temperature too high protection

Compressor discharge temperature over 115°C. Error

clears within 3 minutes if temperature lowers below 115°C.

Possible causes:

• The sensor is bad or fixed bad

• The system is clogged

• The system lack of refrigerant

• The valve opening is wrong

[9] DC fan motor fault

DC fan motor damaged, not connected, or related circuit

broken. Error status confirms and locks if occurs 4 times

within 60 minutes.

Possible causes:

• Loose motor wiring

• The motor is bad

• The PCB is bad

Reconnect

Is sensor resistance

within range?

Is the system is clogged?

Is sensor wiring rmly in place?

Is stop valve is open?

Replace sensor

Check the piping system

Charge refrigerant

Check the piping system

Yes

Is the ambient temperature too

high?

Replace connecting

board

Yes

Is the system low on

refrigerant?

Replace wire and test again

Are the fan motor wires

conductive?

Is the motor running?

fan motor by hand. Does

Power o and rotate the

it turn freely?

Is the terminial voltage

correct?

Replace

PCB

Replace fan

motor

Replace

PCB

Yes

Replace fan motor

Troubleshooting

72 31-5001052 Rev. 0

[10] Outdoor defrosting temp. sensor Te abnormal

[11] Suction temp.sensor Ts abnormal

[12] Outdoor ambient temp. sensor Tao abnormal

[13] Discharging temp. sensor Td abnormal

Sensor temperature has been detected below or higher

than expected, or has been detected as a shorted or open

circuit (for expected temperature, refer to part failure code).

Possible causes:

• Bad sensor connection

• The sensor is bad

• Sensor resistance drift

• The temperature acquired by PCB is not accurate

[51] High pressure sensor malfunction

Has been detected as a shorted or open circuit.

Possible causes:

• Bad sensor connection

• The sensor is bad

• Sensor resistance drift

• The pressure acquired by PCB is not accurate

Replace

sensor

Is the sensor wiring

rmly and correctly in

place?

Is the sensor

resistance within

range?

Is the temperature

loop acquired by

the computer board

normal?

Replace

sensor

Replace

it.

Yes

Replace

sensor

Is the sensor wiring

rmly and correctly in

place?

Is the sensor

resistance within

range?

Is the temperature

loop acquired by

the computer board

normal?

Replace

sensor

Replace

it.

Yes

Troubleshooting

31-5001052 Rev. 0 73

[16] Lack of refrigerant or discharging pipe blocked

'LVFKDUJHVXFWLRQWHPSHUDWXUH7G7V&PLQXWHV

after compressor start.

Possible causes:

• Wrong sensor connection

• Lack of refrigerant

• The senor is bad

• The 4-way valve is bad

• The electronic expansion valve is bad

• Out of the operating range

[17] 4-way valve reversing failure

,QGRRUSLSHLQGRRUDPELHQWWHPSHUDWXUH7&&)

10 minutes after compressor started.

Possible causes:

• The 4-way valve is bad

• The PCB is bad

• The 4-way valve coil connection is bad

• The system pressure difference is too small.

Correct wiring

Is the sensor wiring correct

and rmly connected?

Is the system leaking, or

lacking refrigerant?

Is the resistance of the

Td and the Tcm sensors

within range?

Repair leak and recharge

refrigerant

Replace the

sensor

Yes

Use the unit according to

the allowable operating

range of the unit.

Yes

Is there an Internal

leakage in the 4-way

valve?

Replace 4-way

valve

Yes

Adjust the valve opening

Yes

Is the electronic

expansion valve over

throttled?

Reconnect

Is connection between the

4-way valve and PCB is good?

Is the 4-way valve coil

wiring rmly in place and

characteristics correct?

Is the system meeting

4-way valve reversing

conditions (Pd-

Ps>0.6Mpa)?

Is there air noise after 4-way

valve reverses, and the temp.

of connection pipes on 4-way

valve normal?

Correct wiring or replace

Check if the

compressor is running

Replace

PCB

Replace 4-way

valve

Yes

Is 208/230VAC Measured on

CN7(24&36K),CN5(48&60K)PCB

after 4-way valve reversing

condititons are met?

Troubleshooting

74 31-5001052 Rev. 0

[18] Compressor motor desynchronizing

Motor desynchronizing occurred. Caused by

overload, load sharply fluctuating, abnormal

compressor current sensor circuit, or one of the

inverter gate drive signals is missing.

Possible causes:

• The power supply is abnormal

• Incorrect compressor wiring

• The power module is bad

• The compressor is bad

• The system is overload

[24] Compressor startup failure

Compressor start failure has been detected by

driver module.

Possible causes:

• The power supply is abnormal

• Incorrect compressor wiring

• The power module is bad

• The compressor is bad

• System overload

[25] Input overcurrent of the drive

module

Compressor drive module input current

higher than 30A (48&60k), or 15A

(24k),or18A (36K)

Possible causes:

• Incorrect compressor wiring

• The power module is bad

• The compressor is bad

Correct power supply

Is supply voltage normal?

Is wire connection

between power module

and compressor correct?

Is power module is normal?

Correct the wiring

according to diagram

Replace power

module

Yes

Is compressor normal

(compressor coil resistor,

insulation)?

Replace

compressor

Yes

Compressor load is too

high, nd and reason

Correct power supply

Is supply voltage normal?

Is wiring between power

module and compressor

correct?

Is power module is

normal?

Correct the wiring according

to diagram

Replace power

module

Yes

Compressor load too

Yes

Is compressor is normal

(compressor coil resistor,

insulation)?

Replace

compressor

Correct the wiring according

to diagram

Is electric box and compressor

wiring correct and rmly in place?

Is compressor normal

(compressor coil resistor,

insulation)?

Is power module is normal?

Replace

compressor

Replace power

module

Yes

Solve or correct any

failures according to

relative information

high, nd and reason

Troubleshooting

31-5001052 Rev. 0 75

[42] Open high pressure switch

High pressure switch: Switch circuit has been

detected open for 30 seconds (after 5 minute of

compressor run time).

Possible causes:

• Incorrect pressure switch wiring

• Abnormal system pressure

• System is clogged

• Incorrect refrigerant charge

• Bad valve

• Pressure switch is bad

• PCB is bad

Replace the fan

motor

Reconnect

pressure switch connection

Power off, check if the

is ok

Use multimeter to check

if the high pressure witch

terminal is short circuit

Check if the EEV coil is

fixed well

Check if stop valve is

open

Use the multimeter to check if

the resistance of Tc & Te is ok

Check if the piping system is

clogged

Check if the connection pipe

is bent

The pressure is

broken,replace it.

Open the stop valve

Clean the piping system

Replace the connection

pipe

Replace the sensor

VEE eht tcennoceR

coil

Power on

Short high pressure

switch terminal on the

PCB to check if the system

reports failure

Check if fan motor is ok

Check if the resistance

of Te and Tc is ok

The PCB is

broken,replace it.

Replace sensor

Troubleshooting

76 31-5001052 Rev. 0

[43] Open low pressure switch

Low pressure switch: Switch has been detected

open for 60 seconds (after 5 minute of compressor

run time) or open for 30 seconds during standby.

Possible causes:

• Incorrect pressure switch wiring

• Abnormal system pressure

• System is clogged

• Incorrect refrigerant charge

• Bad valve

• Pressure switch is bad

• PCB is bad

Reconnect

Power off , check if the

pressure switch connection is ok

Use multimeter to check if the

low pressure witch terminal

is short circuit

Check if the EEV coil

is fixed well

Check if stop valve

is open

Use the multimeter to check if

the resistance of Tc & Te &Ts is ok

Check if the piping

system is clogged

Check if the connection

pipe is bent

The pressure is broken,replace

Open the stop valve

Clean the piping system

Replace the connection pipe

Replace the sensor

VEE eht tcennoceR

Power on

Short high pressure switch

terminal on the PCB to check

if the system reports failure

Check if fan motor is ok

Check if the resistance

of Te and Toci is ok

The PCB is broken,replace it.

Replace sensor

Replace the fan motor

Troubleshooting

31-5001052 Rev. 0 77

[44] High pressure detected in system

Outdoor TC sensor temperature >65°C(149F) during

cooling.

Possible causes:

• High pressure transducer detection value is

incorrect Refrigerant overcharge

• Blocked liquid line piping

• The outdoor unit cannot be turned on normally due

to failure to open outdoor heat exchanger electronic

expansion valve when heating.

• The operation environment is beyond the allowed

range

45] Low pressure detected in system

The minimum temperature value of outdoor Ts is

lower than -45 °C during cooling mode, or minimum

temperature value of outdoor Tc and outdoor Te is

lower than -45 °C.

Possible causes:

• Low pressure sensor detection value is incorrect

• Low refrigerant charge

• System air leakage

• Blocked low pressure or liquid line piping

• The outdoor unit cannot be turned on normally due

to failure to open outdoor heat exchanger electronic

expansion valve when heating.

• The operation environment is beyond the allowed

range.

Reconnect

Power off. Is pressure

switch wiring conection okay?

Use multimeter to check the

high pressure switch. Is the

switch short circuited?

Is the EEV coil wiring

correct and firmly in place?

Is the stop valve open?

Use a multimeter to check the

resisitance of Tc & Tm.

Are they within range?

Is the piping system clogged?

Is the connection pipe is bent?

The pressure is bad,

replace it.

Open the stop valve

Clean the piping system

Replace the connection pipe

Replace the sensor

Yes

Power on

Short the low pressure switch

terminal on the PCB.

Does the system report a failure?

Is the fan motor ok?

Is the resistance of Te and

Tc in range?

The PCB is bad,

replace it.

Replace

sensor

Yes

Replace the fan

motor

Reconnect the

EEV coil wiring.

Troubleshooting

78 31-5001052 Rev. 0

LISEZ ET CONSERVEZ CES

INSTRUCTIONS

Connect Series

NS18H24HA5, NS18H36HA5,

NS18H60HA5

Installation

Manuel

GE est une marque déposée de General Electric Company. Fabriqué sous licence de marque.

31-5001052 Rev. 0 06-25

NS18H36HA5

NS18H24HA5

NS18H60HA5

NS18H24HA5

NS18H60HA5

NS18H36HA5

GAMME .........................................................................................3

SÉCURITÉ ET PRÉCAUTIONS ......................................................................4

SPÉCIFICATIONS ................................................................................11

FONCTIONS ET CONTRÔLE .......................................................................14

COMPOSANTES ................................................................................15

APERÇU DE LA CARTE DE CIRCUIT IMPRIMÉ .......................................................24

SÉQUENCE DE FONCTIONNEMENT DU MODE DE REFROIDISSEMENT ..................................27

SÉQUENCE DE FONCTIONNEMENT DU MODE DE CHAUFFAGE ........................................29

SÉQUENCE DE FONCTIONNEMENT DU CYCLE DE DÉGIVRAGE ........................................31

PARAMÈTRES DE FONCTIONNEMENT ..............................................................32

ESSAI DES COMPOSANTS ........................................................................38

SCHÉMA DE CÂBLAGE ..........................................................................50

CONNEXIONS DE CÂBLAGE EXTÉRIEUR/INTÉRIEUR .................................................53

TABLEAUX DE RÉSISTANCE DU CAPTEUR ..........................................................56

COMMUTATEUR DIP .............................................................................64

CODES D’ERREUR ..............................................................................69

DÉPANNAGE ...................................................................................70

Table des matières

2 31-5001052 Rev. 0

Appareil extérieur

Modèle Apparence

NS18H24HA5

NS18H36HA5

NS18H60HA5

Gamme

31-5001052 Rev. 0 3

• Lire attentivement ces Précautions de Sécurité pour assurer une installation appropriée.

• Ce manuel classe les précautions en utilisant les termes AVERTISSEMENT et MISE EN GARDE.

• Suivre toutes les précautions ci-dessous. Chaque précaution est importante pour assurer la sécurité et prévenir les dommages

aux biens et aux équipements.

AVERTISSEMENT

Le non-respect de l’un des AVERTISSEMENTS est susceptible d’entraîner des conséquences graves, telles

des blessures graves, voire la mort.

ATTENTION

Le non-respect de l’une des mises en garde peut, dans certains cas, avoir des conséquences graves.

• Les symboles de sécurité suivants sont utilisés tout au long de ce manuel :

• Après l’installation, tester la pression pour déceler toute fuite avant le démarrage. Donner à l’utilisateur des instructions

appropriées concernant l’utilisation et le nettoyage de l’appareil conformément au manuel d’utilisation.

AVERTISSEMENT

• L’installation doit être effectuée par le détaillant ou un autre

professionnel. Une mauvaise installation peut causer des fuites

d’eau, des décharges électriques ou un incendie.

• Installer la thermopompe conformément aux instructions fournies

dans ce manuel. Une installation incomplète peut entraîner des

fuites d’eau, des décharges électriques ou un incendie.

• Utiliser uniquement les pièces d’installation fournies ou

spécifiées. L’utilisation d’autres pièces peut entraîner la perte

de l’appareil, une fuite d’eau, une décharge électrique ou un

incendie.

• Installer la thermopompe sur une base solide qui peut supporter

le poids de l’appareil. Une base inappropriée ou une installation

incomplète peut entraîner des blessures si l’appareil tombe de

sa base.

• Les travaux électriques doivent être effectués conformément

au manuel d’installation et aux codes et règles de pratique

nationaux/locaux en matière de câblage électrique. Une

capacité insuffisante ou des travaux électriques incomplets

peuvent provoquer une décharge électrique ou un incendie.

• Utiliser un circuit d’alimentation dédié. Ne jamais utiliser un bloc

d’alimentation partagé avec un autre appareil.

• En ce qui a trait au câblage, utiliser un câble assez long pour

couvrir toute la distance sans épissures. Ne pas utiliser de

rallonge. Ne jamais placer d’autres charges sur l’alimentation

électrique, et utiliser un circuit d’alimentation dédié. (Le non-

respect de cette consigne peut entraîner des codes d’erreur et

un rendement anormal.)

• Utiliser uniquement les types de fils spécifiés pour les connexions

électriques entre les appareils intérieurs et extérieurs. Serrer

fermement les fils d’interconnexion afin de les protéger de toute

contrainte externe. Des connexions ou un serrage incomplets

peuvent entraîner une surchauffe des bornes ou un incendie.

• Après avoir effectué les connexions d’interconnexion et

d’alimentation, façonner les fils électriques de manière à ce

qu’ils n’exercent pas de force excessive sur les couvercles

ou les panneaux électriques. Installer les couvercles sur les

fils. Une installation incomplète du couvercle peut causer une

surchauffe de la borne, une décharge électrique ou un incendie.

• S’il y a eu fuite de réfrigérant pendant les travaux d’installation,

ventiler la pièce. (Le réfrigérant produit un gaz toxique s’il est

exposé à des flammes.)

• Une fois l’installation terminée, vérifier et réparer toute fuite de

réfrigérant du système. (Le réfrigérant produit un gaz toxique s’il

est exposé à des flammes.)

• Lors de l’installation ou du déplacement du système, s’assurer

que le circuit de réfrigérant est exempt de substances autres

que le réfrigérant spécifié (R454B), telles que l’air. (La présence

d’air ou d’une autre substance étrangère dans le circuit du

réfrigérant provoque une augmentation anormale de la pression

ou une rupture, ce qui peut entraîner des blessures).

• Pendant le pompage, arrêter le compresseur avant de retirer

la tuyauterie de réfrigérant. Si la vanne d’arrêt est laissée

ouverte pendant le que le compresseur est en marche, de l’air

sera aspiré dans le système pendant le fonctionnement. Cela

provoquera une pression anormale et l’ajout de composants

non condensables au système.

• S’assurer de mettre le système à la terre. Ne pas mettre l’appareil

à la terre sur une canalisation, un parafoudre ou à la ligne de

terre d’un téléphone. Une mise à la terre incomplète peut causer

une décharge électrique ou un incendie. Une forte surtension

due à la foudre ou à d’autres sources peut endommager la

pompe à chaleur.

Suivre attentivement cette instruction Établir une connexion à la terre

À ne jamais essayer

Sécurité et précautions

4 31-5001052 Rev. 0

ATTENTION

• Ne pas installer la pompe à chaleur dans un endroit où il y

a un risque d’exposition à des gaz inflammables. Si le gaz

s’accumule autour de l’appareil, celui-ci peut s’enflammer.

• Installer la tuyauterie de vidange conformément aux

instructions de ce manuel. Une tuyauterie inappropriée peut

causer des inondations.

• Serrer l’écrou évasé selon le couple spécifié à l’aide d’une clé

dynamométrique. Si l’écrou évasé est trop serré, il risque de

se fissurer et de provoquer une fuite de réfrigérant.

• Prévoir des mesures appropriées pour éviter que l’appareil

extérieur ne serve d’abri aux rongeurs. Les rongeurs qui

entrent en contact avec des pièces électriques peuvent

provoquer des dysfonctionnements, de la fumée ou un

incendie. Demander au client de maintenir la propreté de la

zone autour de l’appareil.

• Ne pas utiliser de moyens pour accélérer le processus de

dégivrage ou pour nettoyer autres que ceux recommandés

par le fabricant.

• L’appareil doit être entreposé dans une pièce dépourvue de

sources d’inflammation en fonctionnement permanent (par

exemple : flammes nues, appareil à gaz en fonctionnement

ou radiateur électrique en fonctionnement).

• Ne pas percer ni brûler.

• Remarque : les réfrigérants peuvent être inodores.

A2L

Avertissement : matériaux inflammables,

classe de réfrigérant selon ISO 817

Manuel du propriétaire; instructions d’utilisation

Lire le manuel du propriétaire

Indicateur de service; lire le manuel technique

Généralités

• Lors de l’installation, en raison du prolongement des

tuyaux de réfrigérant, il se peut que du RÉFRIGÉRANT

supplémentaire soit chargé. Se reporter à la plaque

signalétique fixée à l’appareil pour plus de détails.

• La manipulation, l’installation, le nettoyage, l’entretien et

l’élimination du réfrigérant doivent être conformes aux

instructions et à la réglementation locale.

• L’entretien ne doit être effectué que selon les

recommandations du fabricant.

• Les espaces où les tuyaux de réfrigérant sont autorisés,

mais doivent être conformes aux exigences ci-dessous :

- le matériau des conduites, leur acheminement et leur

installation doivent inclure une protection contre les

dommages physiques en fonctionnement et en service, et

être conformes aux codes et normes nationaux et locaux,

tels que ASHRAE 15, IAPMO Uniform Mechanical Code,

ICC International Mechanica lCode, ou CSA B52. Tous

les raccords doivent être accessibles pour inspection

avant d’être recouverts ou enfermés.

- L’installation de la tuyauterie doit être réduite au

minimum.

- Les connexions mécaniques entre les pièces créées lors

de l’installation sont accessibles pour l’entretien.

- Les appareils de protection, les tuyauteries et les

raccords doivent être protégés autant que possible contre

les effets néfastes de l’environnement, par exemple le

risque d’accumulation et de gel de l’eau dans les tuyaux

de décharge ou l’accumulation de saletés et de débris.

- Les appareils de protection, les tuyauteries et les

raccords doivent être protégés autant que possible contre

les effets néfastes de l’environnement, par exemple le

risque d’accumulation et de gel de l’eau dans les tuyaux

de décharge ou l’accumulation de saletés et de débris.

- Des précautions doivent être prises pour éviter les

vibrations ou les pulsations excessives.

Exigences relatives au fonctionnement, à l’entretien et à l’installation

d’appareils utilisant des réfrigérants inflammables

Sécurité et précautions

31-5001052 Rev. 0 5

Généralités (suite)

• Après l’achèvement de la tuyauterie de terrain pour les

systèmes divisés, cette dernière doit être soumise à un

essai de pression avec un gaz inerte, puis à un essai

sous vide avant la charge de réfrigérant, conformément

aux exigences suivantes :

Ŷ La pression d’essai minimale pour le côté inférieur

du système doit être la pression de conception du

côté inférieur et la pression d’essai minimale pour le

côté supérieur du système doit être la pression de

conception du côté supérieur, sauf si le côté supérieur

du système ne peut être isolé du côté inférieur du

système, auquel cas l’ensemble du système doit

être soumis à l’essai de pression à la pression de

conception du côté inférieur.

Ŷ La pression d’essai après suppression de la source

de pression doit être maintenue pendant au moins

une heure sans diminution de la pression indiquée

par le manomètre d’essai, la résolution du manomètre

d’essai ne dépassant pas 5 % de la pression d’essai.

Ŷ Pendant l’essai d’évacuation, après avoir atteint un

niveau de vide spécifié dans le manuel ou inférieur, le

système de réfrigération doit être isolé de la pompe à

vide et la pression ne doit pas dépasser 500 microns

en l’espace de 20 minutes, Le niveau de pression du

vide doit être précisé dans le manuel et correspondre

à la valeur la plus faible entre 500 microns et la valeur

requise pour se conformer aux codes et aux normes

nationaux et locaux, qui peuvent varier selon qu’il

s’agit de bâtiments résidentiels, commerciaux ou

industriels.

• Les joints de réfrigérant fabriqués sur place à

l’intérieur doivent faire l’objet d’un essai d’étanchéité

conformément aux exigences suivantes : La méthode

d’essai doit avoir une sensibilité de 5 grammes par an de

réfrigérant ou mieux, sous une pression d’au moins 0,25

fois la pression maximale admissible. Aucune fuite ne

doit être détectée.

Qualification des travailleurs

Toute procédure de travail ayant une incidence sur la sécurité

ne doit être exécutée que par des personnes formées à cet

effet :

Ci-dessous des exemples de ce type de procédures de travail :

• Pénétrer dans le circuit de réfrigération;

• Ouvrir les composants scellés

• Ouvrir les enceintes ventilées.

Les personnes formées par l’industrie le sont par les

organismes de formation nationaux ou les fabricants qui

sont accrédités pour enseigner les normes de compétence

nationales pertinentes qui peuvent être définies dans la

législation. La compétence acquise doit être documentée par

un certificat.

Renseignements sur l’entretien

Avant de commencer à travailler sur des systèmes contenant

des RÉFRIGÉRANTS INFLAMMABLES, il est nécessaire de

mettre en place des contrôles de sécurité pour s’assurer que le

risque d’inflammation est réduit au minimum. En ce qui a trait

à la réparation du SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION, l’exigence

ci-dessous doit être remplie avant d’effectuer des travaux sur le

système :

• Les travaux doivent être entrepris selon une procédure

contrôlée afin de minimiser le risque de gaz ou de vapeur

inflammable libéré dans l’air pendant l’exécution des travaux.

• Tout le personnel d’entretien et les autres personnes

travaillant dans la zone locale doivent être informés de la

nature des travaux effectués. Les travaux dans des espaces

clos doivent être évités.

• La zone doit être contrôlée à l’aide d’un détecteur de

réfrigérant approprié avant et pendant les travaux, afin de

s’assurer que le technicien est conscient de l’existence

d’atmosphères potentiellement toxiques ou inflammables.

S’assurer que l’équipement de détection des fuites utilisé

est adapté à l’utilisation de tous les réfrigérants applicables,

c’est-à-dire qu’il ne produit pas d’étincelles, qu’il est

correctement scellé ou qu’il est intrinsèquement sécuritaire.

• Si des travaux de brasage doivent être effectués sur

l’équipement frigorifique ou toute autre pièce associée,

s’assurer d’avoir un équipement d’extinction d’incendie

approprié à portée de main. S’assurer qu’un extincteur à

poudre sèche ou à CO2 est présent à côté de la zone de

charge.

Exigences relatives au fonctionnement, à l’entretien et à l’installation

d’appareils utilisant des réfrigérants inflammables

Sécurité et précautions

6 31-5001052 Rev. 0

Exigences relatives au fonctionnement, à l’entretien et à l’installation

d’appareils utilisant des réfrigérants inflammables (suite)

Renseignements sur l’entretien (suite)

• Les personnes qui effectuent des travaux en rapport avec

un SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION impliquant la mise

à nu d’une tuyauterie ne doivent en aucun cas utiliser de

sources d’allumage susceptibles d’entraîner un risque

d’incendie ou d’explosion. Toutes les sources d’inflammation

possibles, y compris la cigarette, doivent être suffisamment

éloignées du lieu d’installation, de réparation, d’enlèvement

et d’élimination, au cours desquels du réfrigérant peut

éventuellement être libéré dans l’espace environnant. Avant

de commencer les travaux, la zone autour de l’équipement

doit être examinée pour s’assurer qu’il n’y a pas de risques

d’inflammabilité ou d’inflammation. Les affiches « Interdit de

fumer » doivent être mises en place.

• S’assurer que la zone est à l’air libre ou qu’elle est

correctement ventilée avant de pénétrer dans le système ou

d’utiliser une flamme nue. Il convient de maintenir un niveau

de ventilation approprié tout au long de la période où le

travail est effectué. La ventilation doit permettre de disperser

en toute sécurité tout réfrigérant libéré et, de préférence, de

l’expulser dans l’atmosphère.

• Lorsque des composants électriques sont remplacés,

ils doivent être adaptés à l’usage prévu et répondre aux

spécifications appropriées. Les directives d’entretien et de

service du fabricant doivent être respectées en tout temps.

En cas de doute, consulter le service technique du fabricant

pour obtenir de l’aide.

• Les vérifications suivantes s’appliquent aux installations

utilisant des RÉFRIGÉRANTS INFLAMMABLES :

- le marquage sur l’équipement continue d’être visible et

lisible. Les marquages et les signes illisibles doivent être

corrigés;

- Les tuyaux ou composants frigorifiques sont installés

dans un endroit où ils ne risquent pas d’être exposés à

une substance susceptible de corroder les composants

contenant du réfrigérant, à moins que ces composants ne

soient constitués de matériaux intrinsèquement résistants

à la corrosion ou qu’ils ne soient protégés de manière

appropriée contre une corrosion importante.

• La réparation et l’entretien des composants électriques

comprennent les contrôles de sécurité initiaux et les

procédures d’inspection des composants. S’il existe un

défaut susceptible de compromettre la sécurité, aucune

alimentation électrique ne doit être connectée au circuit

jusqu’à ce que le problème soit résolu de manière

satisfaisante. Si le défaut ne peut être corrigé immédiatement

mais qu’il est nécessaire de poursuivre les activités, une

solution temporaire appropriée doit être utilisée. Cette

situation doit être signalée au propriétaire de l’équipement

afin que toutes les parties en soient informées.

• Les contrôles de sécurité initiaux doivent comprendre ce qui

suit :

- Les condensateurs sont déchargés de manière sécuritaire

pour éviter la possibilité d’étincelles;

- Aucun composant ou câblage électrique sous tension

n’est exposé lors de la charge, de la récupération ou de la

purge du système;

- L’équipement maintient sa mise à la terre.

Réparations des composants scellés, composants intrinsèquement

sécuritaires

• Les composants électriques scellés doivent être remplacés.

• Les composants intrinsèquement sécuritaires doivent être

remplacés.

• Remplacer les composants uniquement par des pièces

spécifiées par le fabricant. D’autres pièces peuvent entraîner

l’inflammation du réfrigérant dans l’atmosphère en cas de

fuite.

Fil électrique

• S’assurer que le fil électrique ne sera pas soumis à l’usure,

à la corrosion, à une pression excessive, à des vibrations,

à des arêtes vives ou à tout autre effet environnemental

négatif. La vérification doit également prendre en compte

les effets du vieillissement ou des vibrations continues

provenant de sources telles que les compresseurs ou les

ventilateurs. L’acheminement des fils est conçu pour éloigner

les fils électriques des composants contenant du réfrigérant.

S’assurer que les fils sont replacés dans leur trajectoire

d’origine s’ils ont été déplacés au cours de l’inspection ou de

la réparation.

Sécurité et précautions

31-5001052 Rev. 0 7

Détection des réfrigérants inflammables

• En aucun cas, des sources potentielles d’inflammation ne

doivent être utilisées pour rechercher ou détecter des fuites

de réfrigérant. Un chalumeau aux halogénures (ou tout autre

détecteur utilisant une flamme nue) ne doit pas être utilisé.

• Les méthodes suivantes de détection des fuites sont

considérées comme acceptables pour tous les systèmes de

réfrigération :

- Des détecteurs de fuites électroniques peuvent être

utilisés pour détecter les fuites de réfrigérants mais,

dans le cas des RÉFRIGÉRANTS INFLAMMABLES,

la sensibilité peut être insuffisante ou nécessiter un

réétalonnage. (L’équipement de détection doit être

étalonné dans une zone sans réfrigérant.) S’assurer

que le détecteur n’est pas une source potentielle

d’inflammation et qu’il est adapté au réfrigérant utilisé.

L’équipement de détection des fuites est réglé sur un

pourcentage de la limite inférieure d’inflammabilité (LII) du

réfrigérant et est étalonné en fonction du réfrigérant utilisé,

et le pourcentage approprié de gaz (25 % au maximum)

est confirmé.

- Les fluides de détection des fuites conviennent également

à la plupart des réfrigérants, mais l’utilisation de

détergents contenant du chlore doit être évitée, car le

chlore peut réagir avec le réfrigérant et corroder les tuyaux

en cuivre.

REMARQUE : Voici des exemples de liquides de détection

des fuites :

- Méthode à bulles.

- Agents de méthode fluorescente

- Si une fuite est soupçonnée, toutes les flammes nues

doivent être enlevées/éteintes.

• Si une fuite de réfrigérant nécessitant un brasage est

constatée, tout le réfrigérant doit être récupéré dans le

système ou isolé (au moyen de vannes d’arrêt) dans une

partie du système éloignée de la fuite. L’élimination du

réfrigérant doit être conforme au manuel.

Retrait et évacuation

• En cas de pénétration dans le circuit frigorifique pour

effectuer des réparations - ou à toute autre fin - les

procédures standard de l’industrie doivent être utilisées.

Toutefois, pour les réfrigérants inflammables, il est important

de suivre les pratiques exemplaires, car l’inflammabilité est

un facteur à prendre en considération. La procédure suivante

doit être respectée :

1. Retirer le réfrigérant en toute sécurité conformément aux

règlements locaux et nationaux;

2. Purger le circuit avec du gaz inerte;

3. Ouvrir le circuit en coupant ou en brasant.

• La charge de réfrigérant doit être récupérée dans les

bouteilles de récupération appropriées si la mise à l’air

libre n’est pas autorisée par les codes locaux et nationaux.

Pour les appareils contenant des réfrigérants inflammables,

le système doit être purgé avec de l’azote exempt

d’oxygène afin de rendre l’appareil sûr pour les réfrigérants

inflammables. Ce processus pourrait devoir être répété

plusieurs fois.

• L’air comprimé ou l’oxygène ne doivent pas être utilisés pour

purger les systèmes de réfrigérant.

• La sortie de la pompe à vide ne doit pas se trouver à

proximité de sources d’inflammation potentielles et une

ventilation doit être assurée.

Exigences relatives au fonctionnement, à l’entretien et à l’installation

d’appareils utilisant des réfrigérants inflammables (suite)

Sécurité et précautions

8 31-5001052 Rev. 0

Procédures de charge

• En plus des procédures de charge standard de l’industrie, les

exigences suivantes doivent être respectées.

- S’assurer que la contamination de différents réfrigérants

ne se produit pas lors de l’utilisation d’équipement de

charge. Les tuyaux ou conduites doivent être aussi courts

que possible pour minimiser la quantité de réfrigérant

qu’ils contiennent.

- Les bouteilles doivent être maintenues dans une position

appropriée conformément aux instructions.

- S’assurer que le SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION est mis

à la terre avant de charger le système avec du réfrigérant.

- Étiqueter le système lorsque la charge est terminée (si ce

n’est pas déjà fait).

- Il faut faire très attention de ne pas trop remplir le

SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION.

• Avant de recharger le système, il doit être soumis à un essai

de pression avec de l’azote sec. Le système doit faire l’objet

d’un essai d’étanchéité à la fin de la charge, mais avant

la mise en service. Un test d’étanchéité de suivi doit être

effectué avant de quitter le site.

Mise hors service

• Avant d’effectuer cette procédure, il est indispensable que

le technicien connaisse parfaitement l’appareil et tous ses

détails. Il est recommandé que tous les réfrigérants soient

récupérés en toute sécurité. Avant l’exécution de la tâche,

un échantillon d’huile et de réfrigérant doit être prélevé au

cas où une analyse est requise avant la réutilisation du

réfrigérant récupéré. Il est essentiel que l’électricité soit

disponible avant de commencer la tâche.

1. Se familiariser avec l’équipement et son fonctionnement.

2. Isoler le système électriquement.

3. Avant de tenter la procédure, s’assurer que :

• Un équipement de manutention mécanique est

disponible, au besoin, pour la manipulation des

bouteilles de réfrigérant;

• Tout l’équipement de protection individuelle est

disponible et utilisé correctement;

• Le processus de récupération est supervisé en tout

temps par une personne compétente;

• L’équipement et les bouteilles de récupération sont

conformes aux normes appropriées.

4. Pomper le système réfrigérant, le cas échéant.

5. S’il n’est pas possible de faire le vide, il faut fabriquer un

collecteur pour que le réfrigérant puisse être retiré des

différentes parties du système.

6. S’assurer que le cylindre est situé sur la balance avant

que la récupération n’ait lieu.

7. Démarrer la machine de récupération et l’utiliser

conformément aux instructions.

8. Ne pas trop remplir les bouteilles (pas plus de 80 % du

volume de liquide).

9. Ne pas dépasser la pression de service maximale de la

bouteille, même temporairement.

10. Lorsque les bouteilles ont été correctement remplies

et que le processus est terminé, s’assurer que les

bouteilles et l’équipement sont rapidement retirés du site

et que toutes les vannes d’isolation de l’équipement sont

fermées.

11. Le fluide réfrigérant récupéré ne doit pas être chargé

dans un autre SYSTÈME DE RÉFRIGÉRATION avant

d’avoir été nettoyé et contrôlé.

Étiquetage

• Une étiquette doit être apposée sur l’équipement indiquant

qu’il a été mis hors service et vidé de son réfrigérant.

L’étiquette doit être datée et signée. Pour les appareils

contenant DES RÉFRIGÉRANTS INFLAMMABLES,

s’assurer qu’il y a des étiquettes sur l’équipement indiquant

qu’il contient des RÉFRIGÉRANTS INFLAMMABLES.

Exigences relatives au fonctionnement, à l’entretien et à l’installation

d’appareils utilisant des réfrigérants inflammables (suite)

Sécurité et précautions

31-5001052 Rev. 0 9

Récupération

• Lorsque l’on retire le réfrigérant d’un système, que ce

soit à des fins d’entretien ou de mise hors service, il est

recommandé de s’assurer que tous les réfrigérants sont

retirés en toute sécurité.

• Lors du transfert de réfrigérant dans des bouteilles, s’assurer

de n’utiliser que des bouteilles de récupération de réfrigérant

appropriées. S’assurer que le bon nombre de bouteilles pour

maintenir la charge totale du système est disponible. Toutes

les bouteilles à utiliser sont désignées pour le réfrigérant

récupéré et étiquetées pour ce réfrigérant (c’est-à-dire des

bouteilles spéciales pour la récupération du réfrigérant). Les

bouteilles doivent être équipées d’une vanne de surpression

et des vannes d’arrêt correspondantes en bon état de

fonctionnement. Les bouteilles de récupération vides sont

évacuées et, si possible, refroidies avant la récupération.

• L’équipement de récupération doit être en bon état de

fonctionnement, accompagné d’un ensemble d’instructions

concernant l’équipement disponible et doit permettre de

récupérer tous les réfrigérants appropriés, y compris, le cas

échéant, les RÉFRIGÉRANTS INFLAMMABLES. En outre,

un ensemble de balances calibrées doit être disponible et en

bon état de fonctionnement. Les tuyaux doivent être équipés

de raccords de déconnexion sans fuite et en bon état. Avant

d’utiliser la machine de récupération, s’assurer qu’elle est

en bon état de fonctionnement, qu’elle a été correctement

entretenue et que tous les composants électriques associés

sont scellés afin d’éviter toute inflammation en cas de fuite

de réfrigérant. En cas de doute, consulter le fabricant.

• Le réfrigérant récupéré est renvoyé au fournisseur de

réfrigérant dans la bouteille de récupération appropriée et le

bordereau de transfert de déchets correspondant est établi.

Ne pas mélanger les réfrigérants dans les appareils de

récupération et surtout pas dans les bouteilles.

• Si les compresseurs ou les huiles de compresseur

doivent être retirés, s’assurer qu’ils ont été évacués à

un niveau acceptable pour garantir qu’il ne reste pas de

RÉFRIGÉRANTS INFLAMMABLES dans le lubrifiant. Le

processus d’évacuation doit être effectué avant de retourner

le compresseur aux fournisseurs. Seul le chauffage

électrique du boîtier du compresseur doit être utilisé pour

accélérer ce processus. Lorsque l’huile est vidangée d’un

système, elle doit être effectuée en toute sécurité.

RÉFRIGÉRANTS INFLAMMABLES

• En outre, un ensemble de balances calibrées doit être

disponible et en bon état de fonctionnement. Les tuyaux

doivent être équipés de raccords de déconnexion sans fuite

et en bon état. Avant d’utiliser la machine de récupération,

s’assurer qu’elle est en bon état de fonctionnement, qu’elle

a été correctement entretenue et que tous les composants

électriques associés sont scellés afin d’éviter toute

inflammation en cas de fuite de réfrigérant.

• Le réfrigérant récupéré est renvoyé au fournisseur de

réfrigérant dans la bouteille de récupération appropriée et le

bordereau de transfert de déchets correspondant est établi.

Ne pas mélanger les réfrigérants dans les appareils de

récupération et surtout pas dans les bouteilles.

• Si les compresseurs ou les huiles de compresseur

doivent être retirés, s’assurer qu’ils ont été évacués à

un niveau acceptable pour garantir qu’il ne reste pas de

RÉFRIGÉRANTS INFLAMMABLES dans le lubrifiant. Le

processus d’évacuation doit être effectué avant de retourner

le compresseur aux fournisseurs. Seul le chauffage

électrique du boîtier du compresseur doit être utilisé pour

accélérer ce processus. Lorsque l’huile est vidangée d’un

système, elle doit être effectuée en toute sécurité.

Exigences relatives au fonctionnement, à l’entretien et à l’installation

d’appareils utilisant des réfrigérants inflammables (suite)

Sécurité et précautions

10 31-5001052 Rev. 0

Application

Ces appareils sont conçus pour être utilisés dans des

bâtiments résidentiels et commerciaux légers. Les appareils

doivent être installés avec des produits intérieurs approuvés

figurant dans le répertoire des produits certifiés de l’Air-

Conditioning, Heating and Refrigeration Institute (AHRI).

Consultez le site AHRIDirectory.org..

Ces appareils sont conformes à la norme UL 60335-2-40/

CSA C22.2 no 60335-2-40, ou UL 1995/CSA C22.2 no 236,

et doivent être connectées à d’autres appareils également

conformes.

La majorité des codes des États ont adopté UL60335-2-40

Édition 4. Un nombre limité de codes locaux et provinciaux

peuvent nécessiter la conformité à la norme UL 60335- 2-40

Édition 3. Veuillez consulter notre site Web à l’adresse

GEAppliancesairandwater.com pour obtenir des conseils sur

les installations dans ces localités.

1) Ces appareils sont des CLIMATISEURS À APPAREIL

PARTIEL, conformes aux exigences de cette norme et

ne doivent être raccordés qu’à d’autres appareils dont la

conformité aux exigences correspondantes de cette norme

relative aux APPAREILS PARTIELS, UL60335-2-40/CSA

C22.2 No 60335-2-40, ou UL 1995/CSA C22.2 No 236, a

été confirmée.

AVERTISSEMENT

S’assurer que les LES APPAREILS

PARTIELS ne doivent être raccordés qu’à un appareil

compatible avec le même réfrigérant.

3) S’assurer que la pression de service maximale est prise en

compte lors du raccordement à tout appareil intérieur.

4) Selon la norme ASHRAE 15, ces appareils peuvent

arrêter le fonctionnement du compresseur en 10 secondes

lorsqu’elles reçoivent le signal des systèmes de détection du

réfrigérant dans les appareils intérieurs. Vérifier et assurer la

validité pendant l’installation.

REMARQUE – Le R-454b est un réfrigérant A2L. L’installation

du système doit répondre aux paramètres suivants, sur la

base de la charge totale de fluide réfrigérant (jeu de conduites

inclus). TAmin (Total minimum conditioned area) est la surface

conditionnée minimale autorisée sur la base de la charge totale

du système au niveau de la mer. Les valeurs doivent être

multipliées par le facteur de réglage de l’altitude à l’altitude

installée.

Le tableau Qmin fait référence aux exigences minimales

en matière de débit d’air pendant la réduction des fuites de

réfrigérant par le système de détection du réfrigérant, sur la

base de la charge totale du système.

Voir les tableaux sur cette page.

Table de TAmin

Charge (lb) 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5 11

Charge (kg) 1,8 2.,0 2,2 2,5 2,7 2,9 3,1 3,4 3,6 3,8 4,0 4,3 4,5 4,7 5,0

Zone climatisée

minimale (pi2)

59 67 74 82 89 97 104 112 119 127 134 142 149 157 164

Zone climatisée

minimale (m2)

5,4 6,2 6,8 7,6 8,2 9,0 9,6 10,4 11,0 11,7 12,4 13,1 13,8 14,5 15,2

REMARQUE – Le tableau est basé sur la configuration où l’orifice de décharge et l’orifice de reprise d’air dans la pièce sont supérieurs à 7,22 pieds.

REMARQUE – Multiplier les valeurs du tableau TAmin par les facteurs d’ajustement d’altitude pour corriger le TAmin en fonction de l’altitude d’installation.

Facteur d’ajustement de l’altitude

Altitude (m) 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

Altitude (pi) 0 660 1310 1970 2620 3280 3940 4590 5250

Ajustement

Facteur

1 1 1 1 1,02 1,05 1,04 1,1 1,12

Altitude (m) 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200

Altitude (pi) 5250 5910 6560 7220 7870 8530 9190 9840 10500

Ajustement

Facteur

1,12 1,15 1,18 1,21 1,25 1,28 1,32 1,36 1,4

Tableau Qmin

Charge de réfrigérant lb (kg) pi³/min requis Charge de réfrigérant lb (kg) pi³/min requis

5 (2,268) 135 18 (8,165) 487

6 (2,722) 162 19 (8,618) 514

7 (3,175) 189 20 (9,072) 541

8 (3,629) 216 21 (9,525) 568

9 (4,082) 244 22 (9,979) 595

10 (4,536) 271 23 (10,433) 622

11 (4,990) 298 24 (10,886) 649

12 (5,443) 325 25 (11,340) 676

13 (5,897) 352 26 (11,793) 704

14 (6,350) 379 27 (12,247) 731

15 (6,804) 406 28 (12,701) 758

16 (7,257) 433 29 (13,154) 785

17 (7,711) 460 30 (13,608) 812

Sécurité et précautions

31-5001052 Rev. 0 11

Application (suite)

Ces trois tableaux sont utilisés ensemble.

Par exemple, NS18H24HA5, l’appareil est livré avec du

réfrigérant + du réfrigérant supplémentaire pour la tuyauterie

+ du réfrigérant supplémentaire pour l’IDU = 62 oz + 10 oz +

10 oz = 82 oz = 5,1 lb.

Si l’altitude = 660 pi, le facteur de correction de l’altitude = 1.

Parce que 5 <5,1*1 <5,5, la surface minimale correspondante

du tableau est de 82 pi2 et le débit d’air minimum du tableau

est de 162 pi³/min. Il est calculé que la surface de la pièce

de NS18H24HA5 ne doit pas être inférieure à 82 pi2 et que

le débit d’air minimum de l’appareil ne doit pas être inférieur

à 162 pi³/min.

Généralités

Lire également la totalité de ce manuel d’instructions, ainsi

que les instructions fournies dans un équipement distinct,

avant de commencer l’installation. Respecter tous les

avertissements, mises en garde, étiquettes d’instructions et

étiquettes. Le non-respect de ces instructions peut entraîner

une situation dangereuse et/ou une défaillance prématurée

des composants.

Ces instructions sont destinées à servir de guide général

uniquement pour une utilisation par du personnel qualifié et

ne remplacent en aucun cas les codes nationaux ou locaux.

L’installation doit être conforme à tous les codes provinciaux,

nationaux et locaux, ainsi qu’au National Electrical Code

(États-Unis) ou au Canadian Electrical Code (Canada). La

conformité doit être déterminée avant l’installation.

Cet appareil utilise le R-454B, un réfrigérant HFC résistant

à l’ozone. L’appareil doit être installé avec un serpentin

intérieur et un jeu de lignes correspondants. Un séchoir à

filtre approuvé pour une utilisation avec le R-454B est installé

en usine dans l’appareil. Aucun séchoir à filtre bi-flux

installé à l’extérieur n’est requis.

IMPORTANT : Ce produit a été conçu et fabriqué pour

répondre aux critères ENERGY STAR en matière d’efficacité

énergétique lorsqu’il est associé aux composants appropriés

du serpentin.

Toutefois, une charge de réfrigérant et un débit d’air

appropriés sont essentiels pour atteindre la capacité et

l’efficacité nominales. L’installation de ce produit doit

respecter les instructions du fabricant en matière de charge

de réfrigérant et de débit d’air. Le fait de ne pas confirmer

que la charge et le débit d’air sont corrects peut réduire

l’efficacité énergétique et raccourcir la durée de vie de

l’équipement.

Précautions de sécurité

Respecter tous les codes de sécurité. Porter des lunettes

de sécurité et des gants de travail. Utiliser un chiffon de

trempe pour les opérations de brasage. S’assurer d’avoir

un extincteur à portée de main. Lire attentivement ces

instructions et suivre tous les avertissements ou toutes les

mises en garde fixés à l’appareil.

1. Toujours porter un équipement de protection individuelle

approprié.

2. Toujours débrancher l’alimentation électrique avant de

retirer le panneau ou d’entretenir l’équipement.

3. Tenir les mains et les vêtements loin des pièces mobiles.

4. Manipuler le réfrigérant avec précaution; consulter la fiche

signalétique appropriée du fournisseur de réfrigérant.

5. Faites preuve de prudence lorsque vous soulevez des

objets, évitez tout contact avec des bords tranchants.

Sécurité et précautions

12 31-5001052 Rev. 0

Modèle Extérieur NS18H24HA5 NS18H36HA5 NS18H60HA5

UPC 084691963165 084691963219 084691963202

Plage de fonc-

tionnement

Refroidissement °F (°C) 5~125(-15~52) 5~125(-15~52) 5~125(-15~52)

Chauffage °F (°C) -22~75(-30~24) -22~75(-30~24) -22~75(-30~24)

Alimentation

électrique

Tension/Cycle/Phase V/Hz/- 208-230/60/1 208-230/60/1 208-230/60/1

Type de compresseur Rotatif entraîné par un

onduleur de courant

continu (c.c.)

Rotatif entraîné par un

onduleur de courant

continu (c.c.)

Rotatif entraîné par un

onduleur de courant

continu (c.c.)

Taille maximale du fusible A 30 35 60

Circuit minimum Amp A 21 24 37

Refroidisse-

ment

Capacité nominale BTU/heure 24 000 36 000 55 000

Plage de capacité BTU/heure 10 100-24 000 13 100-36 000 19 500-55 000

Puissance nominale d’entrée W 2 050 3 050 5 400

SEER2 18,0 18,0 16,0

EER2 11,7 11,8 10,0

Chauffage Capacité de chauffage nominale 47 °F BTU/

heure

24 000 36 000 5 5000

Plage de capacité de chauffage BTU/heure 7 000-24 000 10 000-36 000 15 300-55 000

Puissance nominale d’entrée W 2 060 3 300 5 300

HSPF2 (IV) 10,0 9,5 9,4

HSPF2 (V) 7,8 7,5 7,4

Capacité de chauffage nominale 17 °F BTU/

heure

18 000 28 000 43 000

Capacité de chauffage nominale 17 °F BTU/

heure

23 000 30 000 43 000

COP @ 5°F 1,80 1,80 1,75

Appareil

extérieur

Ventilateur extérieur Vitesse variable Vitesse variable Vitesse variable

Niveau sonore de puissance sonore dB 68 72 76

Dimensions : Hauteur po (mm) 30 1/8 (765) 33 1/16(840) 56 5/16 (1 430)

Dimensions : Largeur po (mm) 36 1/4 (920) 41 3/8(1 050) 41 3/8(1 050)

Dimensions : Profondeur po (mm) 14 5/8 (372) 15 3/4(400) 15 3/4(400)

Dimension du carton : Hauteur po (mm) 37 5/8 (955) 40 15/16 (1 040) 64 3/16 (1 630)

Dimension du carton : Largeur po (mm) 43 5/16 (1 100) 45 11/16 (1 160) 45 11/16 (1 160)

Dimension du carton : Profondeur po (mm) 19 13/16 (503) 20 1/2 (520) 20 1/2 (520)

Poids livraison/net – lb (kg) 176,4(80)/134,5(61) 213,8(97)/167,5(76) 306,4(139)/257,9(117)

Hauteur de la pile (stockage) 4 3 2

Réchauffeur de plateau de base Oui Oui Oui

Compatible avec GEA3 Non Non Non

Ligne de

réfrigération

Compatible avec GEA3 Évasion+soudure Évasion+soudure Évasion+soudure

Taille de la vanne de service (liquide) po 3/8 3/8 3/8

Taille de la vanne de service (aspiration) po 5/8 3/4 3/4

Diamètre extérieur liquide po 3/8 3/8 3/8

Diamètre extérieur succion po 3/4 7/8 7/8

Type de réfrigérant R454B R454B R454B

Charge d’usine Oz 62 94 125

Longueur de ligne maximale avec charge fixe (pi) 15 15 15

Charge supplémentaire requise par pied linéaire

(oz)

0,55 0,55

Longueur maximale de la ligne pi/m 150/45 150/45 100/30

Hauteur maximale pi/m 50/15 50/15 50/15

Connecté 24V communication 24V communication 24V communication

Connexions du thermostat R, C, Y1, Y2, W1, O R, C, Y1, Y2, W1, O R, C, Y1, Y2, W1, O

Adaptateur de port de service (Expédié avec) 3/8 po (1) 5/8 po à 3/4

po (1)

3/8 po (1) 3/4 po à 7/8

po (1)

3/8 po (1) 3/4 po à 7/8

po (1)

Capteur Définition Capteur Définition

Td Capteur de décharge du compresseur Te Capteur de température de sortie de bobine

extérieure

Tc Capteur de température de bobine Ts Capteur de température d’aspiration du compresseur

Tao Température de l’air extérieur Ps Transducteur de pression du réfrigérant

Spécifications

31-5001052 Rev. 0 13

Lorsque le compresseur démarre pour la première fois

Le compresseur démarrera à basse fréquence. Après un court

délai, le compresseur atteint sa vitesse de fonctionnement pour

répondre à la demande de capacité.

La commande de ventilateur extérieur (ventilateur

d’échange)

Lors du réglage de la vitesse du ventilateur, l’appareil doit rester

à chaque vitesse pendant plus de 30 secondes afin d’éviter les

dysfonctionnements liés au changement de vitesse. En mode

refroidissement, le temps d’attente entre les niveaux de vitesse

doit être de 15 secondes.

Commande du ventilateur extérieur en mode de

refroidissement ou de déshumidification

Cinq secondes après le démarrage du compresseur, le

ventilateur extérieur commence à fonctionner à vitesse moyenne.

Après 30 secondes, il commence à contrôler la vitesse des

ventilateurs en fonction des conditions de température de

l’environnement extérieur.

Commande du détendeur de l’appareil extérieur

Lorsque l’appareil démarre, les vannes EEV s’activent et se

transforment en ouverture standard. Lorsque le fonctionnement

commence, l’EEV change de position pour maintenir le niveau de

surchauffe de la vapeur d’aspiration à environ 10 °F.

Lorsque l’appareil est éteint, la taille d’ouverture du détendeur de

l’appareil intérieur est de 5 étapes;

Commande de vanne à quatre voies

En mode de chauffage, la vanne à quatre voies s’ouvre. Si

le compresseur ne démarre pas ou passe en mode de non-

chauffage, il s’arrête pendant 2 minutes, puis la vanne à quatre

voies se déplace.

Pour plus de détails sur le dégivrage de la commande de la

vanne à quatre voies, voir le processus de dégivrage.

Fonctions et contrôle

14 31-5001052 Rev. 0

NS18H24HA5

Composantes

31-5001052 Rev. 0 15

NS18H24HA5

Nº Description des pièces de

rechange

Qté.

1 Panneau avant 1

2 Grille de sortie 1

3 Panneau de service avant 1

4 Panneau de service droit 1

5 Couvercle de vanne 1

6 Poignée 1

7 Groupe de sièges de vanne 1

8 Assemblage de la plaque inférieure 1

9 Élément chauffant 1

10 Plaque de partition 1

11 Interrupteur basse pression 1

12 Interrupteur haute pression 1

13 Compresseur (CC) 1

14 Bande chauffante 1

15 Vanne d’arrêt de liquide 1

16 Vanne d’arrêt de gaz 1

17 Ségerateur gaz-liquide 1

18 Filtre sec 1

19 Détendeur 1

20 Transducteur de pression 1

21 Vanne à quatre voies 1

Nº Description des pièces de

rechange

Qté.

22 Carte de fixation du capteur 1

23 Couvercle supérieur 1

24 Faisceau arrière 1

25 Colonne de support 1

26 Ventilateur 1

27 Moteur ventilateur (c.c.) 1

28 Support de moteur 1

29 Condenseur asm. 1

30 Couvercle de boîte électrique 1

31 Base du boîtier de commande

électrique

32 Carte à circuit imprimé principale 1

33 Carte à circuit imprimé de petit

service

34 Bornier 1

35 Bande de raccordement en tôle 1

36 Base du tableau d’affichage 1

37 Réacteur 1

38 Faisceau de câblage 1

39 Feuille de métal pour fixer les fils 1

40 Wiring Harnesses 1

41 Wiring Harnesses 1

42 Sheet Metal For Securing Wires 1

Composantes

16 31-5001052 Rev. 0

NS18H36HA5

Composantes

31-5001052 Rev. 0 17

NS18H36HA5

Nº Description des pièces de

rechange

Qté.

1 Panneau avant 1

2 Grille de sortie 1

3 Panneau de service avant 1

4 Panneau de service avant 1

5 Panneau de service droit 1

6 Poignée 1

7 Groupe de sièges de vanne 1

8 Assemblage de la plaque inférieure 1

9 Élément chauffant 1

10 Plaque de partition 1

11 Interrupteur basse pression 1

12 Interrupteur haute pression 1

13 Compresseur (CC) 1

14 Bande chauffante 1

15 Vanne d’arrêt de liquide 1

16 Vanne d’arrêt de gaz 1

17 Ségerateur gaz-liquide 1

18 Filtre sec 1

19 Détendeur 1

20 Transducteur de pression 1

21 Vanne à quatre voies 1

Nº Description des pièces de

rechange

Qté.

22 Carte de fixation du capteur 1

23 Couvercle supérieur 1

24 Faisceau arrière 1

25 Colonne de support 1

26 Ventilateur 1

27 Moteur ventilateur (c.c.) 1

28 Support de moteur 1

29 Condenseur asm. 1

30 Couvercle de boîte électrique 1

31 Base du boîtier de commande

électrique

32 Carte à circuit imprimé principale 1

33 Carte à circuit imprimé de petit

service

34 Bornier 1

35 Bornier 1

36 Bande de raccordement en tôle 1

37 Base du tableau d’affichage 1

38 Réacteur 1

39 Faisceau de câblage 1

40 Faisceau de câblage 1

41 Faisceau de câblage 1

42 Feuille de métal pour fixer les fils 1

Composantes

18 31-5001052 Rev. 0

NS18H60HA5

Composantes

31-5001052 Rev. 0 19

NS18H60HA5

Nº Description des pièces de

rechange

Qté.

1 Panneau avant 1

2 Grille de sortie 2

3 Panneau de service avant 1

4 Petit panneau de service avant 1

5 Panneau de service droit 1

6 Petit panneau de service droit 1

7 Groupe de sièges de vanne 1

8 Assemblage de la plaque inférieure 1

9 Élément chauffant 1

10 Plaque de partition 1

11 Interrupteur haute pression 1

12 Interrupteur basse pression 1

13 Compresseur (CC) 1

14 Bande chauffante 1

15 Vanne d’arrêt de liquide 1

16 Vanne d’arrêt de gaz 1

17 Ségerateur gaz-liquide 1

18 Filtre sec 1

19 Détendeur 1

20 Transducteur de pression 1

21 Vanne à quatre voies 1

22 Carte de fixation du capteur 1

Nº Description des pièces de

rechange

Qté.

23 Couvercle supérieur 1

24 Faisceau arrière 1

25 Colonne de support 1

26 Ventilateur 2

27 Moteur ventilateur (c.c.) 2

28 Support de moteur 1

29 Condenseur asm. 1

30 Boîtier de commande électrique -1 1

31 Carte à circuit imprimé de petit service 1

32 Base du tableau d’affichage 1

33 Bornier 1

34 Bornier 1

35 Base en plastique du module

d’alimentation

36 Carte de circuits imprimés 1

37 Base de carte de circuits imprimés 1

38 Module d’alimentation 1

39 Carte de module 1

40 Faisceau de câblage 1

41 Faisceau de câblage 1

42 Boîtier de commande électrique -2 1

43 Boîtier de commande électrique -3 1

44 Boîtier de commande électrique -4 1

Composantes

20 31-5001052 Rev. 0

Aperçu des composants 24K

Nº Nom

1 Interrupteur basse pression

2 Accumulateur

3 Chauffage du carter

4 Compresseur

5 Interrupteur haute pression

6 Filtre sec

7 Vannes de service

8 Détendeur électronique

9 Vanne à quatre voies

Nº Nom

10 Transducteur de pression

11 Bornier (alimentation)

12 Bornier (24 V)

13 Carte à circuit imprimé à service

limité

14 Réacteur

15 Carte à circuit imprimé principale

16 Moteur du ventilateur extérieur

17 Lame de ventilateur

18 Réchauffeur de plateau de base

Composantes

31-5001052 Rev. 0 21

Aperçu des composants 36K

Nº Nom

1 Interrupteur basse pression

2 Interrupteur haute pression

3 Chauffage du carter

4 Compresseur

5 Accumulateur

6 Filtre sec

7 Détendeur électronique

8 Vannes de service

9 Transducteur de pression

Nº Nom

10 Vanne à quatre voies

11 Bornier (alimentation)

12 Bornier (24 V)

13 Carte à circuit imprimé à service

limité

14 Réacteur

15 Carte à circuit imprimé principale

16 Moteur du ventilateur extérieur

17 Lame de ventilateur

18 Réchauffeur de plateau de base

Composantes

22 31-5001052 Rev. 0

Aperçu des composants 60K

Nº Nom

1 Compresseur

2 Chauffage du carter

3 Accumulateur

4 Filtre sec

5 Interrupteur basse pression

6 Vannes de service

7 Détendeur électronique

8 Interrupteur haute pression

9 Transducteur de pression

10 Vanne à quatre voies

Nº Nom

11 Bornier (alimentation)

12 Bornier (24 V)

13 Carte à circuit imprimé à service

limité

14 Carte du module

15 Carte à circuit imprimé principale

16 Carte du module (moteur du

ventilateur supérieur)

17 Moteur du ventilateur extérieur

18 Lame de ventilateur

19 Réchauffeur de plateau de base

Composantes

31-5001052 Rev. 0 23

NS18H24HA5/NS18H36HA5

Nº Nom

1 Borne du compresseur U1V1W1

2 CN29 Moteur du ventilateur extérieur

3 CN20 Capteur haute pression

4 CN25 Interrupteur basse pression

5 CN24 Commutateur haute pression

6 CN21 Capteur de température Tc,

Ts, Tao, Td, Te

7 CN13 CN14 CN15T Brancher les

bornes de la carte d’affichage

8 CN26 Bornes de thermostat 24 V

10 11

Nº Nom

9 CN1 Détendeur électronique

10 CN3 Borne d’alimentation L2

11 CN4 Borne d’alimentation L1

12 CN6 Signal de dégivrage W1

13 CN7 Bornes de vanne à quatre voies

14 CN9 Réchauffeur de carter

15 CN8 Réchauffeur de plateau de base

16 Réacteur

Aperçu de la carte de circuit

24 31-5001052 Rev. 0

NS18H60HA5

Nº Nom

1 CN9 Borne de communication du module de

commande principal

2 CN25 OTA (réserve)

3 CN15 Détendeur électronique

4 CN8 CN23 CN26 Raccorder les bornes de la

carte d’affichage

5 CN21 Capteur haute pression

6 CN2 Alimentation de la carte de commande

principale

7 Fusible

8 CN22 Signal de dégivrage W1

Nº Nom

9 CN5 Bornes de vanne à quatre voies

10 CN4 Réchauffeur de plateau de base

11 CN28 Réchauffeur de carter

12 CN34 12V Port de 12 V sur le pilote

13 CN13 Interrupteur basse pression

14 CN12 Commutateur haute pression

15 CN14 Capteur de température Tc, Ts, Tao, Td, Te

Aperçu de la carte de circuit

31-5001052 Rev. 0 25

NS18H60HA5

2 3 4 5 6 7

Nº Nom

1 CN1 Borne de communication

2 CN7 DC310V

3 DSFAN1 Moteur du ventilateur extérieur

4 U1V1W1 Borne du compresseur

5 Borne de MISE À LA TERRE

6 Carte d’onduleur 1 Alimentation électrique L1

7 Carte d’onduleur 1 Alimentation électrique L2

8 CN2 12V 12 V sur la Carte d’onduleur 1

Aperçu de la carte de circuit

26 31-5001052 Rev. 0

Lorsque l’appareil extérieur reçoit le signal de démarrage Y1 ou Y2 du thermostat, elle entre dans la phase de pré-traitement du

démarrage du refroidissement. Si 5 minutes se sont écoulées depuis le dernier arrêt, le ventilateur extérieur se met immédiatement en

marche et le compresseur se met en marche 30 secondes plus tard. Après chaque arrêt, il attendra 5 minutes avant d’être remis sous

tension. Attendre 3 minutes pour la première mise sous tension.

Lorsque le compresseur fonctionne, le réfrigérant commence à circuler dans le circuit de réfrigération.

La fréquence de fonctionnement du compresseur s’affiche sur le tableau de contrôle.

Heat Exchange

HPS

LPS

High temperature and pressure gas

High temperature and pressure liquid

Low temperature and pressure gas

Compressor

Sensor Tao

Sensor Te

Sensor

$FFXPXODWRU

FAN-OUT

Sensor

Sensor Ts

Silencer

4-way valve

Gas Stop Valve

with Service port

Ø15.88mm(5/8in.)(24k)

Ø19.05mm(3/4in.)(36k&60K)

Liquid Stop Valve

with Service port

Ø9.52mm(3/8in.)

Filter

Filter Dryer

one-way valve

Electronic expansion valve

EEV

Thermal expansion

valve

TXV

INV

Heat Exchange

Pressure Sersor

FAN-IN

High pressure

switch

Low pressure

switch

Low pressure

Service port

Cooling

Outdoor unit

Indoor unit

Séquence de fonctionnement du mode

de refroidissement

31-5001052 Rev. 0 27

1. Séquence de fonctionnement du mode de

refroidissement

La température du gaz chaud de décharge du compresseur

est contrôlée par le capteur de température de décharge.

Si le capteur indique une température trop élevée ou trop

basse, la fréquence et l’état de l’opération seront ajustés en

conséquence.

Le gaz chaud quitte le séparateur d’huile et entre dans la

vanne à quatre voies, qui dirige le gaz chaud vers le serpentin

extérieur. Le réfrigérant se condensera dans le serpentin

extérieur et sera sous-refroidi. Le réfrigérant est maintenant à

l’état liquide.

2. Capteur de température Tc (Capteur de

température de serpentin extérieur)

Ce capteur surveille la température du serpentin extérieur

pendant le fonctionnement à condensation. Si une

température de condensation anormale est détectée, la

vitesse du moteur du ventilateur extérieur ou la fréquence du

compresseur peut être ajustée.

3. Capteur de température Tao (température

ambiante extérieure)

La température de l’air extérieur sera surveillée par le PCB.

Si la température de l’air extérieur augmente ou diminue, la

vitesse du ventilateur extérieur peut être modifiée.

4. Capteur de température Te (Température

extérieure de sortie du serpentin)

Le capteur de liquide surveille la température du réfrigérant.

Il est utilisé pour contrôler le ventilateur extérieur et la charge

de réfrigérant afin de calculer le sous-refroidissement.

5. Capteur de température Ts (température

d’aspiration du compresseur)

La température du gaz d’aspiration entrant dans le

compresseur est surveillée par le capteur de température

d’aspiration. Avant d’arrêter le fonctionnement, l’EEV peut

s’ouvrir pour envoyer plus de réfrigérant ou se fermer pour

réchauffer la ligne.

6. Ps du transducteur de pression (pression du

réfrigérant)

Pendant le refroidissement, la basse pression est détectée et

convertie en température de saturation du réfrigérant, qui est

comparée à la température cible et utilisée pour contrôler la

fréquence du compresseur.

Séquence de fonctionnement du mode

de refroidissement

28 31-5001052 Rev. 0

Mode chauffage – Lorsque l’appareil extérieur reçoit le signal de démarrage de chauffage Y1 ou Y2 du thermostat, si le temps

d’arrêt du compresseur est conforme au temps de veille minimum, la vanne à quatre voies est activée jusqu’à ce que le compresseur

démarre, et la vanne à quatre voies est inversée après le démarrage du ventilateur externe. La durée minimale de veille est de 5

minutes et la mise sous tension initiale est de 3 minutes.

Lorsque le compresseur fonctionne, le réfrigérant commence à circuler dans le circuit de réfrigération.

La fréquence de fonctionnement du compresseur s’affiche sur le tableau de contrôle.

Heat Exchange

HPS

LPS

High temperature and pressure gas

High temperature and pressure liquid

Low temperature and pressure gas

Compressor

Sensor Tao

Sensor Te

Sensor

$FFXPXODWRU

FAN-OUT

Sensor

Sensor Ts

Silencer

4-way valve

Gas Stop Valve

with Service port

Ø15.88mm(5/8in.)(24k)

Ø19.05mm(3/4in.)(36k&60K)

Liquid Stop Valve

with Service port

Ø9.52mm(3/8in.)

Filter

Filter Dryer

one-way valve

Electronic expansion valve

EEV

Thermal expansion

valve

TXV

INV

Heat Exchange

Pressure Sersor

FAN-IN

High pressure

switch

Low pressure

switch

Low pressure

Service port

Heatilng

Outdoor unit

Indoor unit

Séquence de fonctionnement du mode

de chauffage

31-5001052 Rev. 0 29

1. Capteur de température Td (capteur de

décharge du compresseur)

La température du gaz chaud de décharge du compresseur

est contrôlée par le capteur de température de décharge.

Si le capteur indique une température trop élevée ou trop

basse, la fréquence et l’état de l’opération seront ajustés en

conséquence.

Le gaz chaud quittera le compresseur et entrera dans la

vanne à quatre voies. La vanne à quatre voies dirigera le gaz

chaud vers TOUS les serpentins intérieurs.

2. Capteur de température Tc (Capteur de

température de serpentin extérieur)

La température du Tc doit maintenant être froide. Cela

indiquera que la vanne à quatre voies dirige le gaz chaud

vers les serpentins intérieurs. Si ce n’est pas le cas, il y a un

problème avec la vanne à quatre voies. La carte de circuit

imprimé détectera la différence de température et générera un

code d’erreur.

La température du serpentin extérieur sera détectée par le

capteur de dégivrage. Le capteur utilise cette température

pour ajuster la position d’ouverture de l’EEV et pour calculer

quand un cycle de dégivrage est nécessaire.

3. Capteur de température Tao (température extérieure)

Ce capteur surveille la température du liquide réfrigérant qui

revient de l’EEV.

4. Capteur de température Te (température

extérieure de sortie du serpentin)

La température du serpentin extérieur sera détectée par le

capteur de dégivrage. Le capteur utilisera cette température

pour ajuster la position de l’EEV et pour calculer quand un

cycle de dégivrage est nécessaire.

5. Capteur de température Ts (température

d’aspiration du compresseur)

La température du gaz d’aspiration entrant dans le

compresseur est surveillée par le capteur de température

d’aspiration.

Le capteur utilisera cette température pour ajuster la position

EEV.

6. Ps du transducteur de pression (pression du

réfrigérant)

Pendant le chauffage, la haute pression est détectée et

convertie à la température de saturation du réfrigérant, qui est

comparée à la température cible et utilisée pour contrôler la

fréquence du compresseur.

Séquence de fonctionnement du mode de chauffage

30 31-5001052 Rev. 0

Beginning end

Comp. Hz Auto

Auto

75s

60s

15s

470P

Auto

120P

EEV

W1-24V ON

OFF

40Hz

40Hz(E)

150s

120S

OFF

Auto

Outdoor

motor

OFF

4-Way

valve

Defrosting Hz

Auto

Séquence de fonctionnement du cycle de dégivrage

31-5001052 Rev. 0 31

Commande de détendeur électronique (EEV)

L’EEV s’ouvre et se ferme régulièrement pour maintenir la température de décharge du compresseur dans une plage acceptable.

Commande de chauffage de la vanne à quatre voies

Lorsque le compresseur démarre en mode chauffage, un délai de 20 secondes s’écoule avant que la vanne à quatre voies ne soit

alimentée en électricité pour commuter le flux de réfrigérant chaud vers le serpentin intérieur. Lorsque l’appel de chaleur est satisfait

et que le compresseur s’arrête, un délai de 2 minutes s’écoule avant que la vanne à quatre voies ne soit mise hors tension et ne

revienne en position de repos (refroidissement).

Si la vanne à quatre voies ne passe pas en mode chauffage, après 10 minutes de fonctionnement du compresseur et si Tc est

supérieure à 81 °F/27 °C, le compresseur s’arrête et l’appareil affiche un code d’erreur 17-fash sur la carte de circuit imprimé

extérieure.r PCB.

Chauffage du carter d’huile du compresseur

Le réchauffeur du carter (puisard) maintient le réfrigérant à une température supérieure à celle de la partie la plus froide du système.

Cela empêche le réfrigérant de se mélanger à l’huile du compresseur et sèche également le réfrigérant condensé à l’intérieur du

puisard. Le réchauffeur de puisard est mis sous tension lorsque la température ambiante est inférieure à 37 °F/3 °C et est désactivé

lorsque la température ambiante est de 41 °F/5 °C.

Caractéristiques électroniques

Position max 47 0 impulsions

Vitesse de conduite PPS

Limite de poste de l’EEV

Arrêt de l’appareil Angle ouvert max Thermostat

ÉTEINT

Angle ouvert min

Refroidissement/

déshumidification

5 impulsions 470 impulsions 470 impulsions 80 impulsions

Chaleur 5 impulsions 470 impulsions 200 impulsions 76 impulsions

Compressor ON

OFF

-way Valve

OFF

S02

2 minutes

Chauffage ÉTEINT Chauffage ACTIVÉ*min

Tao<37 °F (3 °C) & Comp.

DÉSACTIVÉ

40 min 60 min

Tao>41°F (5°C) / 0

Paramètres de fonctionnement

32 31-5001052 Rev. 0

1. Contrôle de dégivrage par défaut

IEn mode chauffage et avec la sonde ambiante, la sonde de dégivrage surveille la température du serpentin extérieur pour

déterminer si un dégivrage est nécessaire. Si le compresseur a fonctionné pendant 10 minutes en continu et pendant 55 minutes

au total, la différence entre la sonde ambiante (Ta) et la sonde de dégivrage (min(Te,Tc)) sera vérifiée. Le système lancera le

cycle de dégivrage si les conditions suivantes peuvent être remplies pendant 5 minutes continues :

7H&[7D$

Te: Capteur de température de dégivrage

Ta: Température ambiante

&VL7D)&VL7D)&

R: 8, climat modéré (paramètre d’usine) 6, climat sévère (paramètre alternatif)

Comp, de dégivrage Hz := 24K 60Hz 36k et 60K 7 0Hz

Fin du dégivrage : Si la sonde de dégivrage (Te) détecte que la température de la batterie extérieure est supérieure à 7 °C

(44 °F) pendant 60 secondes ou supérieure à 12 °C (54 °F) pendant 30 secondes, le cycle de dégivrage s’arrête. Si ces

températures ne peuvent pas être atteintes, le cycle de dégivrage se terminera automatiquement dans 10 minutes.

2. Contrôle solide du dégivrage

En mode chauffage et avec la sonde ambiante, la sonde de dégivrage surveille la température du serpentin extérieur pour

déterminer si un dégivrage est nécessaire. Si le compresseur a fonctionné pendant 10 minutes en continu et pendant 55 minutes

au total, la différence entre la sonde ambiante (Ta) et la sonde de dégivrage (min (Te,Tc)) sera vérifiée. Le système lancera le

cycle de dégivrage si les conditions suivantes peuvent être remplies pendant 5 minutes continues :

7H&[7D$

Te: Capteur de température de dégivrage

Ta: Température ambiante

&VL7D)&VL7D)&

R: 6, climat modéré (paramètre d’usine) 6, climat sévère (paramètre alternatif)

Comp, de dégivrage Hz := 24K 7 0Hz 36k et 60K 80Hz

Fin du dégivrage : Si la sonde de dégivrage (Te) détecte que la température de la batterie extérieure est supérieure à 7 °C

(44 °F) pendant 60 secondes ou supérieure à 12 °C (54 °F) pendant 30 secondes, le cycle de dégivrage s’arrête. Si ces

températures ne peuvent pas être atteintes, le dégivrage.

Paramètres de fonctionnement

31-5001052 Rev. 0 33

Protection du capteur de décharge

Si la température de décharge est supérieure à la normale, le compresseur ralentit pour abaisser la température.

Protection contre les courants élevés

Le tableau ci-dessous indique le courant de protection de l’appareil extérieur et le courant du compresseur.

Température de décharge Td

Réduire FQY rapidement 1HZ/S

Réduire FQY lentement 1HZ/10S

FQY restante

Augmenter le FQY lentement de 1HZ/10S

FQY restante

Si le capteur de température de décharge atteint 239 F pendant

10 secondes, le compresseur s’arrête. Après le délai de 5 minutes,

le compresseur redémarrera.

(198°F)92°C

(217°F)103°C

(223°F)106°C

(228°F)109°C

(239°F)115°C

Réduire FQY rapidement 2HZ/S

(234°F)112°C

Arrêt du compresseur

Réduire rapidement le FQY 2Hz/S

Réduire rapidement le FQY 1Hz/S

Réduire rapidement le FQY 1Hz/10S

FQY restante

Réduire lentement le FQY 1Hz/S

100%*I

96%*I

95%*I

94%*I

90%*I

86%*I

Le compresseur s’éteindra. Après le délai

de 5 minutes, le compresseur redémarrera.

Paramètres de fonctionnement

34 31-5001052 Rev. 0

Protection haute pression

Protection contre la haute pression dans le refroidissement

Protection contre les basses pressions

Lorsque le compresseur est en marche, si le commutateur de basse pression s’ouvre pendant 1 minute, le compresseur s’arrêtera. Si

cette condition se produit 3 fois en une heure, le compresseur se bloque et un code d’erreur de basse pression s’affiche sur l’appareil

intérieur.

Si le compresseur ne fonctionne pas et que le commutateur s’ouvre pendant 30 secondes, un code d’erreur de basse pression

s’affiche.

Le pressostat basse pression n’arrête pas le fonctionnement du compresseur et ne signale pas de code d’erreur dans les conditions

suivantes :

• Les 8 premières minutes de fonctionnement lorsque le compresseur démarre un nouveau cycle.

• Pendant le dégivrage

• Lorsque la température ambiante est inférieure à 32 °F/0 °C

• Après la fin d’un cycle de retour d’huile

Réduire rapidement le FQY 2Hz/S

Réduire lentement le FQY 1Hz/S

FQY restante

Augmenter lentement le FQY 1Hz/10S

Tc--refroidissement

68°C (154°F)

65°C (149°F)

63°C (145°F)

59°C (138°F)

57°C (135°F)

FQY restante

Le compresseur s’éteindra. Après le délai

de 5 minutes, le compresseur redémarrera.

Paramètres de fonctionnement

31-5001052 Rev. 0 35

Cycle de retour d’huile

Lorsque le compresseur fonctionne à faible charge ou que la fréquence de fonctionnement a été inférieure à AHz de manière continue

pendant 4 heures, le système entre dans le cycle de retour d’huile. Cela garantit que l’huile qui peut être piégée dans le système à

faible charge retournera dans le carter du compresseur.

Si une période de fonctionnement à faible vitesse de 4 heures s’est produite, la procédure de retour d’huile démarre en augmentant

automatiquement la vitesse du compresseur à au moins BHz pendant une durée prédéfinie, jusqu’à un maximum de 9 minutes.

La vitesse plus élevée évacuera l’huile qui se cache dans le réfrigérant maintenant plus rapide et la déposera dans le carter du

compresseur. Pour éviter tout inconfort aux occupants lorsque le cycle de retour d’huile est actif, le ventilateur intérieur s’arrête.

Si un code d’erreur entraîne l’arrêt du système, le cycle de retour d’huile reprendra lorsque le code d’erreur aura été effacé. Temps de

retour d’huile minimum : 3 minutes.

Retour d’huile en mode refroidissement

Send oil return signal oil return begins oil return over

60s ref. eliminated 30s

Oil return frequency auto frequency

Low frequency

Inverter compressor auto frequency

470 pulses(E)

EEV

Outdoor motor

AUTO

AUTO (TC or ambient temp. control) AUTO

4-way valve

OFF OFF OFF

Paramètres de fonctionnement

36 31-5001052 Rev. 0

Retour d’huile en mode Chauffage

Modèle

Alimentation

sonore

(faible)

Pression sonore estimée (dBA)

Alimentation

sonore

(élevé)

Pression sonore estimée (dBA)

Distance approximative

Un mètre

(3,3 pieds)

Deux

mètres

(6,6 pieds)

Trois

mètres

(9,8 pieds)

Un mètre

(3,3

pieds)

Deux

mètres

(6,6 pieds)

Trois

mètres

(9,8 pieds)

NS18H24HA5 54 46 40 36 69 61 55 51

NS18H36HA5 57 49 43 39 75 67 61 57

NS18H60HA5 62 54 48 44 78 70 64 60

Send oil return signal oil return begins oil return over

Inverter compressor indicated FQCY 60s oil return FQCY 60s soft startup

0HZ 0HZ

Outdoor motor AUTO AUTO

AUTO (TC control)

4-way valve ON

OFF 15s

450 pulses 450 pulses

300 pulses

All expansion valves

auto angle

OFF

1 W

1 Homologué conformément à la norme AHRI 270 (2015)

2 Homologué conformément à la norme AHRI 275 (2010)

3 Basé uniquement sur le facteur de distance; d’autres facteurs peuvent modifier cette valeur :

Emplacement de l’appareil (surfaces réfléchissantes adjacentes à l’appareil)

Sources de blindage de barrière

Trajectoire/élévation du son

Sources de bruit extérieur

Paramètres de fonctionnement

31-5001052 Rev. 0 37

Moteur du ventilateur extérieur

S’assurer que le câblage et les connexions de la fiche sont en

bon état. Si le moteur du ventilateur de l’appareil extérieur ne

fonctionne pas ou si la carte de contrôle de service indique un

code d’erreur 09, vérifier les tensions suivantes sur le connecteur

CN11 de la carte de circuit imprimé de l’appareil extérieur. Régler

le multimètre pour qu’il indique les volts c.c. avec une plage de

tension minimale de 350 volts. Toutes les valeurs de tension sont

approximatives. Lancer le refroidissement forcé.

1. La tension c.c. entre les fils rouge et noir devrait être de 310

à 334 V c.c. Il s’agit de la tension principale pour alimenter le

moteur du ventilateur.

2. La tension c.c. entre les fils blanc et noir devrait être de

310~334 V c.c. Il s’agit de la tension principale pour alimenter

le moteur du ventilateur.

3. La tension c.c. entre les fils rouge et blanc devrait être de

310~334 V c.c. Il s’agit de la tension principale pour alimenter

le moteur du ventilateur.

Si le ventilateur extérieur fonctionne initialement, augmente

sa vitesse puis s’arrête, et que la carte de contrôle de service

indique un code d’erreur 09, le circuit de rétroaction ne fonctionne

pas. S’assurer que le câblage et les connexions de la fiche sont

en bon état.

Hausse de température

Les capteurs de température sont des thermistances à coefficient

négatif, dont la résistance diminue lorsque la température

augmente. En cas de défaillance des capteurs, la carte de circuit

imprimé génère un code d’erreur approprié.

Pour vérifier l’étalonnage des capteurs :

1. Couper l’alimentation de l’appareil extérieur.

2. Débrancher le capteur au niveau de la fiche de la carte de

circuits imprimés.

3. Mesurer la température de l’air entourant le capteur.

4. Mesurer la résistance électrique du capteur à l’aide de sondes

à aiguille. Ne pas forcer les sondes standard dans la fiche du

capteur.

5. Comparer la résistance mesurée du capteur aux spécifications

de résistance/température (voir la section Informations de

référence pour les tableaux des capteurs).

6. Comparer la résistance mesurée du capteur aux spécifications

de résistance/température (voir la section Informations de

référence pour les tableaux des capteurs).

Outdoor Fan 310VDC

Pins 1 - 3

Outdoor Fan 15VDC

Pins 3 - 4

tdtd

VDVD

La conception de la carte de circuit imprimé peut

varier selon le numéro de modèle.

MOTOR

Black

DC310V

White

Red

Moteur

c.c.

Noir

Blanc

Rouge

Essai des composants

38 31-5001052 Rev. 0

Vanne à quatre voies

La vanne à quatre voies contrôlera la direction de la décharge

de gaz chaud par un ensemble de glissière interne. La vanne

est équipée d’un solénoïde à tension de ligne qui est alimenté

en mode chauffage. Le solénoïde dirige la glissière interne

pour envoyer le gaz chaud vers le serpentin intérieur. En mode

refroidissement hors tension, la glissière interne dirige les gaz

chauds du compresseur vers le serpentin extérieur.

Les vannes à quatre voies peuvent présenter une défaillance du

solénoïde électrique qui empêche la vanne de se déplacer, ou

elles peuvent se bloquer en raison de l’accumulation de débris à

l’intérieur du corps de la vanne. Si la vanne ne dirige pas le gaz

chaud dans la bonne direction, les capteurs de température de

l’appareil extérieur détectent le problème et génèrent un code

d’erreur.

Si la vanne ne déplace pas le gaz chaud vers le serpentin

approprié, ou si elle ne le déplace que partiellement, procédez

comme suit :

1. Vérifier que la charge de réfrigérant est correcte et que tous

les autres paramètres de fonctionnement ont été respectés.

2. En mode de chauffage, le solénoïde changera de vitesse

après un court délai. Vérifier la tension de ligne vers la bobine

du solénoïde.

3. Si la vanne est sous tension mais ne déplace pas le gaz chaud

vers le serpentin intérieur, arrêter le système et débrancher la

vanne à quatre voies de la fiche du circuit imprimé.

4. Utiliser un ohmmètre pour vérifier la continuité de la bobine

du solénoïde. Si la résistance de la bobine ne correspond pas

au tableau de ce manuel, ou si un enroulement est ouvert ou

court-circuité, le serpentin du solénoïde devra être remplacé.

5. Si la résistance du serpentin est comprise dans la tolérance,

utiliser un aimant puissant le long du corps de la vanne pour

déterminer l’emplacement du piston. Si l’une des extrémités du

piston est contre l’extrémité du corps de la vanne, celle-ci est

bloquée et doit être remplacée.

6. Le déplacement partiel de la vanne peut être détecté en

mesurant la température du gaz d’aspiration à l’entrée de

la vanne d’inversion et en comparant cette température à

la température du gaz d’aspiration à la sortie de la vanne à

4 voies. Il ne devrait pas y avoir plus de 3F de différence.

Une élévation excessive de la température dans le circuit

d’aspiration des gaz est le signe d’un piston bloqué. Si le

piston ne se libère pas en passant plusieurs fois du chauffage

au refroidissement, en tapant légèrement sur le corps de la

vanne ou en utilisant un aimant puissant, la vanne doit être

remplacée.

Essai des composants

31-5001052 Rev. 0 39

EEV Terminals

12VDC

Détendeur électronique (EEV)

1. Vérifier que le connecteur du détendeur électronique (EEV) est correctement et fermement inséré dans la carte de circuit imprimé.

2. Éteindre l’appareil et le remettre sous tension.

3. S’assurer que l’EEV émet un son de repositionnement. Ce son commence après environ 2 minutes, Si l’EEV ne produit pas de bruit,

débrancher le connecteur et vérifier la résistance (voir les tableaux de résistance ci-dessous).

4. Si la résistance est correcte, la carte de circuit imprimé peut être défectueuse.

Rouge Brun Bleu Orange Jaune Blanc

Rouge - OL 46 OL 46 OL

Brun - - OL 46 OL 46

Bleu - - - OL 92 OL

Orange - - - - OL 92

Jaune - - - - - OL

Blanc - - - - - -

24K

EEV (6 broches, 6 fils)

36K&60K

EEV (6 broches, 6 fils)

Bleu Gris Orange Rouge Jaune Noir

Bleu - OL 46 OL 46 OL

Gris - - OL 46 OL 46

Orange - - - OL 92 OL

Rouge - - - - OL 92

Jaune - - - - - OL

Noir - - - - - -

Bornes EEV

Essai des composants

40 31-5001052 Rev. 0

Filtre déshydrateur

Le séchoir à filtre installé en usine est très important pour la

fiabilité du système. Le séchoir à filtre doit être remplacé avant

de recharger l’appareil avec du réfrigérant si l’appareil doit être

évacué pour réparation. Les spécifications du séchoir à filtre se

trouvent dans le tableau ci-dessous.

1. Recycler le réfrigérant de l’appareil extérieur et garder le

robinet d’arrêt ouvert.

2. Le séchoir à filtre est situé sur le côté sortie de l’appareil

extérieur.

3. Les deux extrémités du séchoir à filtre doivent être brasées et

le séchoir à filtre est bidirectionnel.

4. Retirer les capteurs, les faisceaux de

câbles et autres matériaux inflammables

autour du filtre avant de procéder au

brasage.

5. Retirer les capteurs, les faisceaux de

câbles et autres matériaux inflammables

autour du filtre avant de procéder au

brasage.

Chauffage du carter

1. Réchauffeur de carter normal, veuillez consulter le tableau

suivant.

2. La carte de circuit imprimé est normale mais le chauffage du

carter ne fonctionne pas, et si aucune valeur de résistance

n’est mesurée, le chauffage du carter est endommagé.

Réacteur

1. Le réacteur est en état normal et la carte de circuit imprimé

fonctionne normalement.

2. Le réacteur est endommagé et la carte de la lampe ne

s’affiche pas.

3. Le circuit interne du réacteur est interrompu et le « buzzer » du

multimètre est utilisé pour juger.

Transducteur de pression

1. La pression du réfrigérant est détectée pendant le

fonctionnement par un capteur de pression.

2. Les fréquences du compresseur sont contrôlées par un

algorithme à partir des données du transducteur de pression et

d’autres capteurs et données d’entrée.

3. Lit la haute pression en mode chauffage/basse pression en

mode refroidissement.

ODF

Plage

de température

MWP Réfrigérant

3/8 -40°C~120°C 4.5 M Pa/650 Psig R-454B

Modèle Résistance

NS18H24HA5 ȍ

NS18H36HA5 ȍ

NS18H60HA5 ȍ

Fil noir = commun/masse

Fil rouge = entrée 5 V c.c.

Fil blanc = sortie de 0,5 V à 3,5 V

c.c.

Tension c.c. Pression PSI Tension c.c. Pression PSI

0,5 0 2,1 321

0,6 20 2,2 341

0,7 40 2,3 361

0,8 60 2,4 381

0,9 80 2,5 401

1 100 2,6 421

1,1 120 2,7 441

1,2 140 2,8 461

1,3 160 2,9 481

1,4 181 3 501

1,5 201 3,1 522

1,6 221 3,2 542

1,7 241 3,3 562

1,8 261 3,4 582

1,9 281 3,5 602

2 301

Essai des composants

31-5001052 Rev. 0 41

Test IGBT

Nécessité de retirer les fils U, V, W de la carte de commande

Ne pas publier que les fils sont sensibles à la polarité.

Test 1 Test 2 Test 3 Test 4

Fil

de compteur

Tableau de commande+ UVW Tableau de commande- UVW

Fil

de compteur

UVW

Tableau

de commande+

UVW Tableau de commande-

Bon

3OXVLHXUV.ȍjSOXVLHXUV

0ȍ

Anomalie ȍRX2/

Transistor bipolaire à grille isolante

Essai des composants

42 31-5001052 Rev. 0

Fonctionnement en mode de charge avec

un thermostat conventionnel de pompe à

chaleur de 24 V c.a.

Message d’affichage du mode de charge

Lorsque l’appareil est en mode de charge de refroidissement,

l’écran à 2 segments affiche le sous-refroidissement actuel.

Fonctionnement DIP en mode de charge en mode de

refroidissement

Le mode de fonctionnement du commutateur DIP SW1 sur

la carte d’affichage est illustré dans le tableau 8. Une fois le

système démarré, il doit être stabilisé pendant 10 minutes.

Comparer la valeur de sous-refroidissement affichée après 10

minutes avec la valeur de sous-refroidissement cible indiquée

dans le tableau 9.

Fonctionnement DIP en mode de charge en mode de

chauffage

Pour tester le degré de surfusion en mode chauffage, un

manomètre et un thermomètre externes doivent être connectés,

et la pression et la température de mesure sont connectées

comme indiqué dans la figure 23. La température de saturation

du réfrigérant est vérifiée à l’aide du tableau 10, et le degré de

surfusion actuel est obtenu en utilisant la température mesurée

par la température de saturation moins le thermomètre, et le

degré de surfusion cible est comparé à celui du tableau 9.

LIQUID PIPE

CONTACT THE VAP REPAIR VALVE

INSULATION

Figure 23

CONTACT AVEC LA VANNE DE RÉPARATION

VAP

ISOLATION

TUYAU DE LIQUIDE

Essai des composants

31-5001052 Rev. 0 43

Correspondance

intérieure

Sous-refroidissement

Frais supplé-

mentaires

Chaleur

(±3 ºF)

Froid

(±1 ºF)

lbs/oz

2 tonnes HP

NAM18P1TA5* 4 6 1 lb 2 oz

NAM18V1TA5* 4 6 1 lb 2 oz

NAM24P1TA5* 4 6 1 lb 5 oz

NAM24E1TA5* 4 6 1 lb 5 oz

NAM24V1TA5* 4 6 1 lb 5 oz

NAM30P1TA5* 6 6 1 lb 9 oz

NAM30E1TA5* 6 6 1 lb 9 oz

NAM30V1TA5* 6 6 1 lb 9 oz

NAM24V2TA5* 6 5 0 lb 14 oz

NAM30V2TA5* 4 11 1 lb 12 oz

NCUC24AT5* 4 5 1 lb 2 oz

NCUC24BT5* 4 5 1 lb 2 oz

NCUC30AT5* 4 6 1 lb 9 oz

NCUC30BT5* 4 6 1 lb 9 oz

NCUC36AT5* 4 11 1 lb 12 oz

NCUC36BT5* 4 11 1 lb 12 oz

NCHC18AT5* 4 7 0 lb 0 oz

NCHC24AT5* 4 5 0 lb 7 oz

NCHC24BT5* 4 5 0 lb 7 oz

NCHC30AT5* 4 5 0 lb 11 oz

NCHC30BT5* 4 5 1 lb 9 oz

NCDC24AT5* 5 6 1 lb 2 oz

NCDC24BT5* 5 6 1 lb 2 oz

3 tonnes HP

NAM36P1TA5* 6 13 1 lb 5 oz

NAM36E1TA5* 6 13 1 lb 5 oz

NAM36V1TA5* 6 13 1 lb 5 oz

NAM42P1TA5* 6 13 1 lb 5 oz

NAM42E1TA5* 6 13 1 lb 5 oz

NAM42V1TA5* 6 13 1 lb 5 oz

NAM36V2TA5* 7 11 1 lb 2 oz

NAM42V2TA5* 6 11 2 lb 0 oz

NCUC30AT5* 10 12 0 lb 14 oz

NCUC30BT5* 10 12 0 lb 14 oz

NCUC36AT5* 10 11 1 lb 2 oz

NCUC36BT5* 10 11 1 lb 2 oz

NCHC30AT5* 8 7 0 lb 4 oz

NCHC30BT5* 10 12 1 lb 2 oz

Correspondance

intérieure

Sous-refroidissement

Frais supplé-

mentaires

Chaleur

(±3 ºF)

Froid

(±1 ºF)

lbs/oz

3 tonnes HP (suite)

NCHC36AT5* 8 10 0 lb 11 oz

NCHC36BT5* 8 7 0 lb 0 oz

NCHC36CT5* 8 10 0 lb 14 oz

NCDC36BT5* 10 12 1 lb 0 oz

NCDC42BT5* 7 9 2 lb 0 oz

4 tonnes HP

NAM42P1TA5* 13 7 0 lb 11 oz

NAM42E1TA5* 13 7 0 lb 11 oz

NAM42V1TA5* 13 7 0 lb 11 oz

NAM48E1TA5* 14 7 0 lb 11 oz

NAM48V1TA5* 14 7 0 lb 11 oz

NAM42V2TA5* 14 7 0 lb 11 oz

NAM48V2TA5* 14 7 0 lb 11 oz

NCUC48BT5* 15 5 0 lb 6 oz

NCUC48CT5* 15 5 0 lb 6 oz

NCUC49CT5* 14 5 0 lb 7 oz

NCHC42BT5* 6 4 1 lb 9 oz

NCHC42CT5* 8 2 0 lb 0 oz

NCHC48BT5* 15 5 0 lb 7 oz

NCHC48CT5* 13 5 0 lb 7 oz

NCDC42BT5* 6 5 0 lb 11 oz

NCDC48CT5* 6 5 0 lb 13 oz

5 tonnes HP

NAM60E1TA5* 6 4 0 lb 11 oz

NAM60V1TA5* 6 4 0 lb 11 oz

NAM60V2TA5* 6 4 1 lb 11 oz

NCUC5060CT 6 4 0 lb 5 oz

NCUC60CT5* 6 4 0 lb 7 oz

NCUC60DT5* 6 4 0 lb 7 oz

NCHC60CT5* 6 4 0 lb 11 oz

NCHC60DT5* 6 4 0 lb 9 oz

NCDC60CT5* 6 6 0 lb 7 oz

NCDC60DT5* 6 6 0 lb 7 oz

Tableau 9 L’appareil intérieur correspond aux niveaux de charge de sous-refroidissement (système TXV) et aux

charges supplémentaires (15 pi Ensemble de lignes).

Essai des composants

44 31-5001052 Rev. 0

ºF Psig ºF Psig ºF Psig ºF Psig ºF Psig ºF Psig ºF Psig ºF Psig

31 94 46 126 61 164 76 210 91 264 106 328 121 401 136 486

32 96 47 128 62 167 77 213 92 268 107 332 122 406 137 492

33 98 48 130 63 170 78 217 93 272 108 337 123 412 138 498

34 100 49 133 64 173 79 220 94 276 109 341 124 417 139 505

35 102 50 135 65 176 80 224 95 280 110 346 125 423 140 511

36 104 51 138 66 179 81 227 96 284 111 351 126 428 141 517

37 106 52 140 67 182 82 231 97 288 112 356 127 434 142 524

38 108 53 143 68 185 83 234 98 293 113 361 128 439 143 530

39 110 54 145 69 188 84 238 99 297 114 365 129 445 144 537

40 112 55 148 70 191 85 241 100 301 115 370 130 451 145 543

41 114 56 151 71 194 86 245 101 305 116 375 131 456 146 550

42 117 57 153 72 197 87 249 102 310 117 380 132 462 147 557

43 119 58 156 73 200 88 253 103 314 118 386 133 468 148 563

44 121 59 159 74 203 89 256 104 319 119 391 134 474 149 570

45 123 60 161 75 207 90 260 105 323 120 396 135 480 150 577

Tableau 10 HFC-454B Température (°F) Pression (Psig)

Tableau 11. Pression de fonctionnement du mode de charge – Liquide ±10 et Vapeur ±5 psig

Pressions de fonctionnement et de température (tous les montages)

Des variations mineures de ces pressions peuvent être attendues en raison de différences dans les installations. Des différences

importantes peuvent signifier que le système n’est pas correctement chargé ou qu’il y a un problème avec un composant du système.

ºF (ºC)

24K 36k 60k

Liq.(PSI) Vap.(PSI) IDU SCFM Liq.(PSI) Vap.(PSI) IDU SCFM Liq.(PSI) Vap.(PSI) IDU SCFM

Fonctionnement du chauffage

20(-7) 248 61

800

243 63

1050

254 59

1600

30(-1) 259 74 261 76 268 73

35(2) 268 83 365 82 274 79

40(4) 274 86 271 91 278 85

50(10) 290 105 286 110 291 98

60(16) 308 120 300 124 299 107

Fonctionnement du refroidissement

65(18) 202 137

800

224 133

1050

408 142

1600

70(21) 221 137 244 133 379 141

75(24) 240 138 265 134 362 139

80(27) 261 139 286 135 336 138

85(29) 275 138 306 134 312 137

90(32) 298 140 324 136 289 135

95(35) 322 142 351 138 267 133

100(38) 349 144 375 140 254 132

105(41) 374 145 402 141 234 129

110(43) 394 146 420 142 215 127

115(46) 420 147 449 143 199 126

REMARQUE : Le tableau 11 est la pression sous le mode de charge, et non la pression de fonctionnement normale.

Essai des composants

31-5001052 Rev. 0 45

Test d’étanchéité et évacuation

1. ENSEMBLE DE JAUGE DE CONNEXION

A - Raccorder le tuyau haute pression d’un ensemble de

jauge de collecteur HFC-454B à l’orifice de service de la

vanne de vapeur.

REMARQUE – Normalement, le tuyau haute pression

est raccordé à l’orifice de la conduite de liquide.

Cependant, le fait de le raccorder à l’orifice des vapeurs

protège mieux le jeu de jauges du collecteur contre les

dommages causés par la haute pression.

B - Les deux vannes du collecteur étant fermées, connecter

le réservoir d’azote à l’orifice central de l’ensemble de

jauge du collecteur.

2. ESSAI DE FUITES

Après avoir raccordé le jeu de conduites aux appareils

intérieur et extérieur, vérifier l’étanchéité des raccordements

du jeu de conduites et de l’appareil intérieur. La procédure

suivante permet de vérifier l’absence de fuites :

A - Les deux vannes du collecteur étant fermées, connecter

le réservoir d’azote à l’orifice central de l’ensemble de

jauge du collecteur.

B - Ouvrir le côté haute pression du collecteur pour permettre

au HFC-454B de pénétrer dans le jeu de conduites

et l’appareil intérieur. Peser une quantité infime de

HFC-454B. [Une quantité trace est un maximum de

deux onces (57 g) de réfrigérant ou trois livres (31 kPa)

de pression] Fermer la vanne du cylindre HFC-454B

et la vanne du côté haute pression du manomètre du

collecteur. Débrancher le cylindre HFC-454B.

C - Raccorder une bouteille d’azote munie d’une soupape de

régulation de la pression à l’orifice central de l’ensemble

de jauge du collecteur.

D - Régler la pression d’azote à 150 psig (1 034 kPa).

Ouvrir le robinet du côté haut de l’ensemble de jauge

du collecteur afin de pressuriser l’ensemble de lignes et

l’appareil intérieur.

E - Après quelques minutes, ouvrir l’un des ports de la vanne

de service et vérifier que le réfrigérant ajouté au système

plus tôt est mesurable avec un détecteur de fuite.

F - Après le test d’étanchéité, débrancher les jauges des

ports de service.

REMARQUE – Les noyaux des vannes de service restent

enlevés pour la procédure d’évacuation suivante.

3. ENSEMBLE DE JAUGE DE CONNEXION

REMARQUE – Retirer les noyaux des vannes de service (si

ce n’est pas déjà fait).

A - Raccorder le côté bas de l’ensemble de jauge du

collecteur avec un té en ligne 1/4 SAE à la vanne de

service de la ligne de vapeur.

B - Connecter le côté haut du jeu de jauges du collecteur à la

vanne de service de la ligne de liquide.

C - Brancher le connecteur de microvacuomètre disponible

sur le té en ligne SAE 1/4.

D - Connecter la pompe à vide (avec le vacuomètre) à

l’orifice central de l’ensemble de jauge du collecteur. La

ligne de l’orifice central sera utilisée plus tard pour les

contenants HFC-454B et d’azote.

TEST DE FUITE

ÉLEVÉFAIBLE

ENSEMBLE DE JAUGE DE COLLECTEUR

APPAREIL EXTÉRIEUR

VERS LA VANNE

DE VAPEUR

REMARQUE – Positionner

le réservoir pour fournir

le réfrigérant liquide.

HFC - 454B

AZOTE

Essai des composants

46 31-5001052 Rev. 0

Test d’étanchéité et évacuation (suite)

APPAREIL

EXTÉRIEUR

VERS LA VANNE

DE VAPEURVAPOR

VERS LA VANNE

DE LA CONDUITE

DE LIQUIDELIQ

JAUGE

MICRON

POMPE D’ASPIRATEUR

T SAE 1/4 AVEC

COUPLEUR ROTATIF

500

ENSEMBLE

DE JAUGE

DE COLLECTEUR

HFC-454B

TUYAU D’AU MOINS

3/8 PO RECOMMANDÉ

ÉLEVÉ

FAIBLE

AZOTE

ÉVACUATION DU SYSTÈME

EVACUATION

REMARQUE – Positionner

le réservoir pour fournir

le réfrigérant liquide.

AVERTISSEMENT

Dommages possibles à l’équipement. Éviter le fonctionnement

sous vide profond. Ne pas utiliser de compresseurs pour évacuer

un système. Un vide extrêmement faible peut provoquer un

arc interne et une défaillance du compresseur. Les dommages

causés par l’utilisation d’un aspirateur à grande profondeur

annulent la garantie.

Essai des composants

31-5001052 Rev. 0 47

Test d’étanchéité et évacuation (suite)

4. ÉVACUATION DU SYSTÈME

A - Ouvrir les deux vannes du collecteur et démarrer la

pompe à vide.

B - Évacuer le jeu de conduites et l’appareil intérieur

jusqu’à ce qu’une légère dépression soit indiquée sur

le microvacuomètre (environ 23 000 microns ou 29,01

pouces de mercure).

REMARQUE – Au cours des premières phases de

l’évacuation, il est souhaitable de fermer au moins une fois la

vanne manométrique du collecteur. Une augmentation rapide

de la pression indique une fuite relativement importante. Si

cela se produit, répéter la procédure de test d’étanchéité.

REMARQUE – Le terme pression absolue signifie la pression

totale réelle au-dessus du zéro absolu dans un volume ou un

système donné. La pression absolue dans le vide est égale à

la pression atmosphérique moins la pression du vide.

C - Lorsque la pression absolue atteint 23 000 microns

(29,01 pouces de mercure), effectuer les opérations

suivantes :

• Fermer les vannes de manomètre du collecteur.

• Fermer la vanne de la pompe à vide.

• Éteindre la pompe à vide.

• Déconnecter le tuyau de l’orifice central de la jauge du

collecteur de la pompe à vide.

• Fixer le tuyau de l’orifice central du collecteur à une

bouteille d’azote dont le régulateur de pression est

réglé à 1 034 kPa (150 psig) et purger le tuyau.

• Ouvrir les vannes de jaugeage du collecteur pour

casser le vide dans le jeu de conduites et l’appareil

intérieur.

• Fermer les vannes de manomètre du collecteur.

D - Arrêter le cylindre d’azote et retirer le tuyau de jauge

du collecteur du cylindre. Ouvrir les vannes de jauge du

collecteur pour libérer l’azote du jeu de conduites et de

l’appareil intérieur.

E - Rebrancher le manomètre à la pompe à vide, mettre

la pompe en marche et continuer à évacuer le jeu de

conduites et l’appareil intérieur jusqu’à ce que la pression

absolue ne dépasse pas 500 microns (29,9 pouces de

mercure) dans les 20 minutes qui suivent l’arrêt de la

pompe à vide et la fermeture des vannes du manomètre

à collecteur.

F - Lorsque la pression absolue requise ci-dessus a été

atteinte, déconnecter le tuyau du collecteur de la pompe

à vide et le raccorder à une bouteille de HFC-454B

positionnée pour délivrer du réfrigérant liquide. Ouvrir le

robinet manométrique du collecteur de 1 à 2 psig afin

de libérer le vide dans le jeu de conduites et l’appareil

intérieur.

G - Effectuer ce qui suit :

• Fermer les vannes de manomètre du collecteur.

• Éteindre le cylindre HFC-454B.

• Réinstaller les obus de vanne de service en retirant

le tuyau du collecteur de la vanne de service.

Installer rapidement les noyaux avec le noyau tout en

maintenant une pression positive du système.

• Remettre les capuchons de tige en place et les serrer

à la main, puis les serrer d’un sixième (1/6) de tour

supplémentaire, comme illustré.

H - Ouvrir d’abord la vanne de service d’aspiration avant la

vanne de liquide pour libérer la charge de l’appareil dans

le système. Replacer les capuchons de vanne et serrez

(8 pi lb). Les bouchons sont le joint principal.

1/6 TURN

Essai des composants

48 31-5001052 Rev. 0

Installation de l’ensemble de lignes standard : Raccord de tuyau

• Fixer les écrous évasés à la vanne de service extérieure, serrer

les raccords selon les spécifications indiquées dans le tableau

de couple ci-dessous.

REMARQUE : Une fixation forcée sans centrage minutieux peut

endommager les filets et provoquer une fuite de réfrigérant.

• Ajouter des charges de réfrigérant supplémentaires au besoin

avant d’ouvrir les vannes de service extérieures.

• Enregistrer la quantité de réfrigérant ajoutée à l’encre indélébile

à l’emplacement de la longueur du jeu de lignes indiqué

précédemment.

• Deux clés sont nécessaires

pour raccorder l’évasement;

une clé standard et une clé

dynamométrique réglée de

manière appropriée.

• Répéter le processus pour

fixer l’autre extrémité du jeu de

lignes.

Capacités d’appariement des tuyaux des rallonges de tuyaux

IMPORTANT : Un adaptateur 5/16 po femelle par 1/4 po mâle

sera nécessaire pour raccorder les tuyaux de jauge traditionnels

aux vannes de service.

REMARQUE : Il indique que la connexion de la jauge devra

avoir le tuyau de la jauge du côté haut connecté à la vanne

de liquide du côté haut afin que les deux lignes puissent être

évacuées et que l’étanchéité puisse être vérifiée.

Diamètre du tuyau (ø) Couple de fixation

Côté liquide 6,35 mm (1/4 po) 18N,m/13,3 pi-lb

Côté liquide/gaz 9,52 mm (3/8 po) 42 N,m/30,1 pi-lb

Côté gaz 12,7 mm (1/2 po) 55N,m/40,6 pi-lb

Côté gaz 15,88 mm (5/8 po) 60 N,m/44,3 pi-lb

Côté gaz 19,05 mm (3/4 po) 100N,m/73,8 pi-lb

Modèle Prolongation

Type de

poste

Longueur de

la rallonge

(po)

Diamètre du tuyau

d’extrémité de

réception du jeu de

conduites (po)

Diamètre du tuyau à

bout évasé (po)

Type de connexion

du groupe de

lignes

24K

Rallonge

d’aspiration

Flexible 7-3/4

3/4 5/8

Brasage et

mécanique

Rallonge

liquide

3/8 3/8

Brasage et

mécanique

36K

Rallonge

d’aspiration

Flexible 33-1/2

3/4 3/4

Brasage et

mécanique

7/8 3/4 Brasure

Rallonge

liquide

3/8 3/8

Brasage et

mécanique

60K

Rallonge

d’aspiration

Flexible 35-3/8

3/4 3/4

Brasage et

mécanique

7/8 3/4 Brasure

Rallonge

liquide

3/8 3/8

Brasage et

mécanique

Service Valves

Corrugate Gas Pile

Liquid Pipe

Figure 12.

Vannes de service

Pile à gaz ondulé

Tuyau liquide

Figure 13.

Half union Flare nut

Wrench Torque wrench

Demi-union

Clé

Écrou évasé

Clé dynamométrique

Refrigerant Hose

Manifold Gauge

Low side

High Side

Low Side Valve

High Side Valve

Refrigerant Lines

(to indoor unit)

Liquid Valve

Gas Valve

Service Port

Cap

Refrigerant

Hose

Vacuum Pump

Cap

Service Pipe

Cap

Connection Pipe

Figure 14.

Côté bas

Côté haut

Vanne latérale

haute

Tuyau de service

Tuyau de réfrigérant

Tuyau de

raccordement

Capuchon

Pompe à vide

Tuyau de

réfrigérant

Vanne de gaz

Port de

service

Vanne de liquide

Manomètre du collecteur

Vanne latérale basse

Conduites de réfrigérant

(vers l’appareil intérieur)

Essai des composants

31-5001052 Rev. 0 49

NS18H24HA5

DC FAN

MOTOR

Reactor

Compressor

LED1

LED2

LED3

LED4

LED5

L1 L2

CN7

CN9

CN15

CN13 CN14

4WV

Crankcase

heater

Base pan heater

SW5

SW6

SW7

CN26

Power supp ly

CN20

52NC

CN29

CN21

CON1

CON2

LP/HP:Low /high pressure switch

Tc:Condensing Temp.Sensor

Ts:Compressor Suction Temp.Sensor

Ta: Ambien t Temp.Sensor

Td:Compressor Discharge Temp. Sensor

Te:Defrosting Temp.Sensor

PD:High pressure transducer

4WV:4 Way valve

CN6

2Y1Y

O/B

R1W

ODU

terminal

block

signal description:

R:24VAC line(Terminal Row)

C:24VAC common

：

compressor ON and at stag e 1

Y2:compressor ON and a t stage 2

O/B:4WV

W1:Indoor electric heater

G:Indoor fan motor

CN8

0150570501

CN1

E.E.V

WBL

BWROY

To RJ45

device

310V

Gray

OR:orange,B:black,BL:blue,Gray,

R:red,Y/G:yellow/green,G:green,

W:white,Y:yellow,BW:bluewhite

MODEL

2 4K OFF ON OFF OFF OFF OFF

OFF

34567

SW5

MODEL

24K OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF

234567

SW7

MODEL

24K OFF OFF OFF OFF

234

SW6

Factory DIP Switches default setting

：

CN3

CN7

CN6

CN2

SW1

SMG1

1234

DEFR

OFF

CN5

If the thermosta t adopts a single-stage coo ling/heating system, only connect Y2;

If the thermostat adopts a two-stage cooling/heating system, connect Y1 and Y2

respectively.

For DIP switches deĤnition details please refer to service manual.

FUSE1

T30A 250V

OFF OFF OFF OFF

234

SW1

230V

208/230V

24V

12V

Schéma de câblage

50 31-5001052 Rev. 0

NS18H36HA5

DC FAN

MOTOR

Compressor

LED1

LED2

LED3

LED4

LED5

L1 L2

CN7

CN9

CN15

CN13 CN14

4WV

Crankcase

heater

Base pan heater

SW5

SW6

SW7

CN26

Power supp ly

CN20

52NC

CN29

CN21

CON1

CON2

LP/HP:Low /high pressure switch

Tc:Condensing Temp.Sensor

Ts:Compressor Suction Temp.Sensor

Ta: Ambien t Temp.Sensor

Td:Compressor Discharge Temp. Sensor

Te:Defrosting Temp.Sensor

PD:High pressure transducer

4WV:4 Way valve

CN6

2Y1Y

O/B

R1W

ODU

terminal

block

signal description:

R:24VAC line(Terminal Row)

C:24VAC common

：

compressor ON and at stag e 1

Y2:compressor ON and a t stage 2

O/B:4WV

W1:Indoor electric heater

G:Indoor fan motor

CN8

0150571737

CN1

E.E.V

WBL

BWROY

To RJ45

device

MODEL

36 K OFF OFF ON OFF OFF OFF

OFF

34567

SW5

MODEL

36K OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF

234567

SW7

MODEL

36K OFF OFF OFF OFF

SW6

Factory DIP Switches default setting

：

CN3

CN7

CN6

CN2

SW1

SMG1

1234

DEFR

OFF

CN5

If the thermosta t adopts a single-stage coo ling/heating system, only connect Y2;

If the thermosta t ado pts a two-stage cooling/heating system, connect Y1 and Y2

respectively.

For DIP switches deĤnition details please refer to service manual.

FUSE1

T30A 250V

OFF OFF OFF OFF

SW1

Reactor

Gray

OR:orange,B:black,BL:blue,Gray,

R:red,Y/G:yellow/green,G:green,

W:white,Y:yellow,BW:bluewhite

24V

12V

310V

230V

208/230V

Schéma de câblage

31-5001052 Rev. 0 51

NS18H60HA5

CN2

CN27

FUSE1

T6.3A 250V

CN22

CN5CN4

CN13

CN12

CN9

CN8

CN23

CN26

L1 L2 G

Base pan

heater

4WV

SMG1

LED1

LED2

LED3

LED4

LED5

To RJ45 device

DC FAN

MOTOR1(DOWN)

DC FAN

MOTOR2(UP)

SW5

SW6

SW7

O/B

2Y1YO/CR 1WB

Power supply

Compressor

L2-L

Inverter

Board1

Main con trol Board

CN25

Inverter

Board2

CN14

CN291

CN292

CN251

CN401

CN1

15V

GND

310V

GND

15V

DCFAN1

CN34CN2

CN7

L1-N

EARTH

UV W

Ts Ta Td Te

ODU terminal

block

LED1 LED2

LP/HP:Low /high pressure s witch

Tc:Condensing Temp.Sensor

Ts:Compressor Suction Temp.Sensor

Ta: Ambient Temp.Sensor

Td:Compressor Discharge Temp.Sensor

Te:Defrosting Temp.Sensor

PD:High pressure transducer

4WV:4 Way valve

Crankcase

heater

CN28

If the thermostat adop ts a single-stage

cooling/hea ting system, only conne ct Y2;

If the thermostat adopts a two-stage

cooling/heating system, connect Y1 and Y2

respectively.

For DIP switches deĤniti on details please refer to

service ma nual.

OR:orange,B:black, BL:blue ,R:red,

Y/G:yellow/gr een,W:white,Y:yellow,

BW:bl uewhite

0150571173

WBL

E.E.V

CN15

RBL

60K

Factory DIP Switches default setting

：

60K

CN3

CN7

CN6

CN2

SW1

1234

DEFR

RBL

FUSE

30A 250V

MODEL

SW5

SW7

SW6 SW1

4123

123

5678

44321123

OFFOFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF

OFFON ON ON OFF OFF OFF OFF

230V

24V

12V

Schéma de câblage

52 31-5001052 Rev. 0

Schémas de câblage RDS pour thermopompes

Schémas de câblage RDS pour thermopompe à phase unique avec centrale de traitement d’air

TSTAT

INDOOR

NO COM NC

ZONING

ALARM

O/B

SENSOR #1

SW1

SW2

LED

Heat Pump

Thermostat

RDS Sensor

RDS Field Kit – 24 Volt

Cat # (27A02)

OPTIONAL

N.C. CONDENSATE

FLOAT SWITCH

Two Stage

Variable Speed Gas Furnace

Thermostat / Outdoor Unit Terminal Block (BLACK)

Indoor Unit Terminal Block (BLUE)

A Dual Fuel Thermostat is Required forDual Fuel Applica

on & will need to beprogrammedfor dual fuel

Defrost Tempering Kit is required for Dual Fuel Applica

SENSOR #2

Defrost

Tempering

Kit

TSTAT

INDOOR

NO COM NC

ZONING

ALARM

O/B

SENSOR #1

SW1

SW2

LED

Heat Pump

Thermostat

RDS Sensor

RDS Field Kit – 24 Volt

Cat # (27A02)

OPTIONAL

N.C. CONDENSATE

FLOAT SWITCH

Single Stage Furnace/

PSC Air Handler

SENSOR #2

Thermostat / Outdoor Unit Terminal Block (BLACK)

Indoor Unit Terminal Block (BLUE)

A Dual Fuel Thermostat is Required for Dual Fuel Applica

on & will need to beprogrammedfor dual fuel

Defrost Tempering Kit is required forDual Fuel Applica

Defrost

Tempering

Kit

Connexions de câblage extérieur/intérieur

31-5001052 Rev. 0 53

Schémas de câblage RDS pour thermopompes

Schémas de câblage RDS pour thermopompe à phase unique avec centrale de traitement d’air

(suite)

Schémas de câblage RDS pour thermopompe à deux phases avec fournaise à deux phases/

centralisateur d’air

TSTAT

INDOOR

NO COM NC

ZONING

ALARM

O/B

SENSOR #1

SW1

SW2

LED

Heat Pump

Thermostat

RDS Sensor

RDS Field Kit – 24 Volt

Cat # (27A02)

OPTIONAL

N.C. CONDENSATE

FLOAT SWITCH

Constant Torque/

Variable Speed Air Handler

SENSOR #2

Thermostat / Outdoor Unit Terminal Block (BLACK)

Indoor Unit Terminal Block (BLUE)

A Dual Fuel Thermostat is Required for Dual Fuel Applica

on & will need to beprogrammedfor dual fuel

Defrost Tempering Kit is required for Dual FuelApplica

Defrost

Temp ering

Kit

TSTAT

INDOOR

NO COM NC

ZONING

ALARM

O/B

SENSOR #1

SW1

SW2

LED

Heat Pump

Thermostat

RDS Sensor

RDS Field Kit – 24 Volt

Cat # (27A02)

OPTIONAL

N.C. CONDENSATE

FLOAT SWITCH

Two Stage

Variable Speed Gas Furnace

SENSOR #2

Thermostat / Outdoor Unit Terminal Block (BLACK)

Indoor Unit Terminal Block (BLUE)

A Dual Fuel Thermostat is Required for Dual Fuel Applica

on & will need to beprogrammedfor dual fuel

Defrost Tempering Kit is required for Dual FuelApplica

Defrost

Temp ering

Kit

Connexions de câblage extérieur/intérieur

54 31-5001052 Rev. 0

Schémas de câblage RDS pour thermopompes

Schémas de câblage RDS pour thermopompe à deux phases avec fournaise à deux phases/

centralisateur d’air (suite)

Single Stage Furnace/

PSC Air Handler

TSTAT

INDOOR

NO COM NC

ZONING

ALARM

O/B

SENSOR #1

SW1

SW2

LED

Heat Pump

Thermostat

RDS Sensor

RDS Field Kit – 24 Volt

Cat # (27A02)

OPTIONAL

N.C. CONDENSATE

FLOAT SWITCH

SENSOR #2

Thermostat / Outdoor Unit Terminal Block (BLACK)

Indoor Unit Terminal Block (BLUE)

A Dual Fuel Thermostat is Required for Dual Fuel Applica

on & will need to beprogrammed for dual fuel

Defrost Tempering Kit is required for Dual FuelApplica

Defrost

Tempering

Kit

TSTAT

INDOOR

NO COM NC

ZONING

ALARM

O/B

SENSOR #1

SW1

SW2

LED

Heat Pump

Thermostat

RDS Sensor

RDS Field Kit – 24 Volt

Cat # (27A02)

OPTIONAL

N.C. CONDENSATE

FLOAT SWITCH

Constant Torque/

Variable Speed Air Handler

Defrost

Temp ering

Kit

SENSOR #2

Thermostat / Outdoor Unit Terminal Block (BLACK)

Indoor Unit Terminal Block (BLUE)

A Dual Fuel Thermostat is Required for Dual Fuel Applica

on & will need to beprogrammed for dual fuel

Defrost Tempering Kit is required for Dual FuelApplica

Connexions de câblage extérieur/intérieur

31-5001052 Rev. 0 55

Modèle

Capteur de température ambiante extérieure

Valeur de résistance

Numéro de pièce de

rechange

NS18H24HA5

7(% .5 .ȍ7'

% .5 .ȍ7DR

% .5 .ȍ76

% .5 .ȍ7&

% .5 .ȍ

0150403772C

NS18H36HA5

7(% .5 .ȍ7'

% .5 .ȍ7DR

% .5 .ȍ76

% .5 .ȍ7&

% .5 .ȍ

0150403772C

NS18H60HA5

7(% .5 .ȍ7'

% .5 .ȍ7DR

% .5 .ȍ76

% .5 .ȍ7&

% .5 .ȍ

0150403772CA

Modèle Carte de circuits imprimés Fusible

NS18H24HA5 0151801031 Ensemble de tubes en céramique T30A250VAC

NS18H36HA5 0151801031A Ensemble de tubes en céramique T30A250VAC

NS18H60HA5 0151801003A

T6.3A250VAC anti-explosion (carte de commande

principale) broche 30A250VAC céramique antidéflagrante

(carte d’onduleur)

Tableaux de résistance du capteur

56 31-5001052 Rev. 0

% .5 Nȍ

Temp 5HVLVWDQFHNȍ

C° F° Rmax R(t)Normal Rmin

-30 -22 144,35 134,907 125,464

-29 -20,2 136,519 127,675 118,831

-28 -18,4 129,381 121,081 112,781

-27 -16,6 122,638 114,849 107,06

-26 -14,8 116,268 108,958 101,648

-25 -13 110,249 103,388 96,527

-24 -11,2 104,563 98,123 91,683

-23 -9,4 99,19 93,144 87,098

-22 -7,6 94,111 88,435 82,759

-21 -5,8 89,311 83,982 78,653

-20 -4 84,518 79,529 74,54

-19 -2,2 80,484 75,785 71,086

-18 -0,4 76, 428 72,015 67,602

-17 1,4 72,591 68,447 64,303

-16 3,2 68,963 65,071 61,179

-15 5 65,53 61,874 58,218

-14 6,8 62,283 58,848 55,413

-13 8,6 59,21 55,983 52,756

-12 10,4 56,3 53,269 50,238

-11 12,2 53,547 50,699 47,851

-10 14 50,94 48,264 45,588

-9 15,8 48,472 45,957 43,442

-8 17,6 46,134 43,77 41,406

-7 19,4 43,918 41,697 39,476

-6 21,2 41,819 39,731 3 7,643

-5 23 39,83 37,868 35,906

-4 24,8 37,944 36,1 34,256

-3 26,6 36,157 34,423 32,689

-2 28,4 34,462 32,832 31,202

-1 30,2 32,854 31,322 29,79

0 32 31,362 29,92 28,478

1 33,8 29,881 28,527 27,173

2 35,6 28,507 27,234 25,961

3 37,4 27,202 26,006 24,81

4 39,2 25,965 24,84 23,715

5 41 24, 788 23, 731 22,674

6 42,8 23,672 22,678 21,684

7 44,6 22,61 21,676 20,742

8 46,4 21,601 20,723 19,845

9 48,2 20,642 19,817 18,992

10 50 19,73 18,955 18,18

11 51,8 18,864 18,135 17,406

12 53,6 18,039 17,354 16,669

13 55,4 17,254 16,611 15,968

Tableaux de résistance du capteur

31-5001052 Rev. 0 57

14 57,2 16,507 15,903 15,299

15 59 15,797 15,229 14,661

16 60,8 15,12 14,587 14,054

17 62,6 14,476 13,975 13,474

18 64,4 13,862 13,392 12,922

19 66,2 13,277 12,836 12,395

20 68 12,72 12,306 11,892

21 69,8 12,189 11,801 11,413

22 71,6 11,683 11,319 10,955

23 73,4 11,2 10,858 10,516

24 75,2 10,739 10,419 10,099

25 77 10,3 10 9,7

26 78,8 9,894 9,6 9,306

27 80,6 9, 505 9,217 8,929

28 82,4 9,134 8,852 8,57

29 84,2 8,779 8,503 8,227

30 86 8,441 8,17 7,899

31 87,8 8,116 7,851 7,586

32 89,6 7,805 7,546 7,287

33 91,4 7,509 7,255 7,001

34 93,2 7,225 6,976 6,727

35 95 6,953 6,71 6,467

36 96,8 6,692 6,454 6,216

37 98,6 6,443 6,21 5,977

38 100,4 6,204 5,976 5,748

39 102,2 5,976 5,753 5,53

40 104,5 756 5, 538 5,32

41 105,8 5,546 5,333 5,12

42 107,6 5,345 5,136 4,927

43 109,4 5,151 4,947 4,743

44 111,2 4,967 4,767 4,567

45 113 4,788 4,593 4,398

46 114,8 4,618 4,427 4,236

47 116,6 4,455 4,268 4,081

48 118,4 4,298 4,115 3,932

49 120,2 4,147 3,968 3,789

50 122 4,004 3,829 3,654

51 123,8 3,863 3,692 3,521

52 125,6 3,729 3,562 3,395

53 127,4 3,601 3,438 3,275

54 129,2 3,478 3,318 3,158

55 131 3, 359 3, 203 3,047

56 132,8 3,246 3,093 2,94

57 134,6 3,136 2,987 2,838

58 136,4 3,031 2,885 2,739

59 138,2 2,93 2,787 2,644

60 140 2,833 2,693 2,553

Tableaux de résistance du capteur

58 31-5001052 Rev. 0

61 141,8 2,739 2,602 2,465

62 143,6 2,649 2,515 2,381

63 145,4 2,562 2,431 2,3

64 147,2 2,478 2,35 2,222

65 149 2,398 2,273 2,148

66 150,8 2,32 2,198 2,076

67 152,6 2,246 2,126 2,006

68 154,4 2,174 2,057 1,94

69 156,2 2,104 1,99 1,876

70 158 2,038 1,926 1,814

71 159,8 1,974 1,864 1,754

72 161,6 1,912 1,805 1,698

73 163,4 1,853 1,748 1,643

74 165,2 1,795 1,692 1,589

75 167 1, 739 1, 639 1, 539

76 168,8 1,686 1,588 1,49

77 170,6 1,634 1,538 1,442

78 172,4 1,585 1,491 1,397

79 174,2 1,537 1,445 1,353

80 176 1,49 1,4 1,31

81 177,8 1,445 1,357 1,269

82 179,6 1,402 1,316 1,23

83 181,4 1,361 1,276 1,191

84 183,2 1,321 1,238 1,155

85 185 1,281 1,2 1,119

86 186,8 1,244 1,165 1,086

87 188,6 1,209 1,131 1,053

88 190,4 1,173 1,097 1,021

89 192,2 1,14 1,065 0,99

90 194 1,107 1,034 0,961

91 195,8 1.076 1,004 0,932

92 197,6 1,045 0,975 0,905

93 199,4 1,016 0,947 0,878

94 201,2 0,987 0,92 0,853

95 203,0 96 0,894 0,828

96 204,8 0,934 0,869 0,804

97 206,6 0,907 0,844 0,781

98 208,4 0,883 0,821 0,759

99 210,2 0,859 0,798 0,737

100 212 0,836 0,776 0,716

101 213,8 0.814 0,755 0,696

102 215,6 0,791 0,734 0,677

103 217,4 0,771 0,715 0,659

104 219,2 0,75 0,695 0,64

105 221 0,731 0,677 0,623

Tableaux de résistance du capteur

31-5001052 Rev. 0 59

% .5 Nȍ

Temp 5pVLVWDQFHNȍ

C° F° Rmax R(t)Normal Rmin

-40 -40 23 982,342 21 280,977 18 579,613

-39 -38,2 22 397,462 19 890,917 17 384,372

-38 -36,4 20 925,744 18 599,155 16 272,567

-37 -34,6 19 558,506 17 398,211 15 237,916

-36 -32,8 18 287,777 16 281,212 14 274,647

-35 -31 17 106,237 15 241,843 13 377,45

-34 -29,2 16 007,159 14 274,298 12 541,437

-33 -27,4 14 984,359 13 373,234 11 762,109

-32 -25,6 14 032,148 12 533,735 11 035,322

-31 -23,8 13 145,291 11 751,273 10 357,255

-30 -22 12 318,968 11 021,678 9 724,388

-29 -20,2 11 551,311 10 343,407 9 135,504

-28 -18,4 10 835,229 9 710,234 8 585,239

-27 -16,6 10 167,003 9 118,935 8 070,867

-26 -14,8 9 543,2 8 566,532 7 589,865

-25 -13 8 960,652 8 050,276 7 139,901

-24 -11,2 8 416,43 7 567,624 6 718,818

-23 -9,4 7 907,828 7 116,224 6 324,62

-22 -7,6 7 432,345 6 693,901 5 955,457

-21 -5,8 6 987.666 6 298,642 5 609,618

-20 -4 6 571,65 5 928,583 5 285,516

-19 -2,2 6 187,164 5 586,374 4 985,585

-18 -0,4 5 826,712 5 265,313 4 703,915

-17 1,4 5 488,692 4 964,004 4 439,315

-16 3,2 5 171,616 4 681,148 4 190,68

-15 5 4 874,1 4 415,539 3 956,978

-14 6,8 4 594,858 4 166,054 3 737,249

-13 8,6 4 332,694 3 931,647 3 530,6

-12 10,4 4 086,494 3 711,346 3 336,198

-11 12,2 3 855,222 3 504,244 3 153,266

-10 14 3 637,915 3 309,498 2 981,082

-9 15,8 3433,673 3 126,321 2 818,969

-8 17,6 3 241,661 2 953,98 2 666,299

-7 19,4 3 061,098 2 791,79 2 522,482

-6 21,2 2 891,257 2 639,114 2 386,971

-5 23 2 731,46 2 495,357 2 259,253

-4 24,8 2 581,076 2 359,962 2 138,848

-3 26,6 2 439,514 2 232,412 2 025,31

-2 28,4 2 306,222 2 112,221 1 918,22

-1 30,2 2 180,688 1 998,938 1 817,187

0 32 2 094,972 1 921,993 1 749,014

1 33,8 1 975,099 1 813,265 1 651,431

2 35,6 1 863,127 1 711,646 1 560,165

3 37,4 1 758,449 1 616,593 1 474,737

4 39.2 1 660,513 1 527,611 1 394,709

5 41 1 568,817 1 444,25 1 319,683

6 42,8 1 482,897 1 366,096 1 249,295

Tableaux de résistance du capteur

60 31-5001052 Rev. 0

7 44,6 1 402,336 1292,773 1 183,21

8 46,4 1 326,746 1223,935 1 121,124

9 48,2 1 255,774 1159,265 1 062,756

10 50 1 189,098 1098,474 1 007,85

11 51,8 1 126,419 1041,293 956,167

12 53,6 1 067,463 987.477 907,491

13 55,4 1 011,977 936,799 861,621

14 57,2 959,732 889,052 818,372

15 59 910,51 844,042 777,574

16 60,8 864.114 801,59 739,066

17 62,6 820,361 761,533 702,705

18 64,4 779,081 723,717 668,353

19 66,2 740,117 688,001 635,885

20 68 703,323 654,254 605,185

21 69,8 668,565 622,355 576,145

22 71,6 635,715 592,189 548,663

23 73,4 604,657 563,651 522,645

24 75,2 575,282 536,644 498,006

25 77 547,49 511,076 474,662

26 78,8 521,186 486,862 452,538

27 80,6 496,281 463,922 431,563

28 82,4 472,693 442,182 411,671

29 84,2 450,344 421,572 392,8

30 86 429.165 402,028 374,891

31 87,8 409,087 383,489 357,891

32 89,6 390,047 365,898 341,749

33 91,4 371,986 349,201 326,416

34 93,2 354,85 333,349 311,848

35 95 338,586 318,295 298,004

36 96,8 323,147 303,995 284,843

37 98,6 308,485 290,407 272,329

38 100,4 294,559 277,493 260,427

39 102,2 281,328 265,216 249,104

40 104 268,753 253,541 238,329

41 105,8 256,801 242,437 228,073

42 107,6 245,438 231,873 218,308

43 109,4 234,63 221,82 209,01

44 111,2 224,35 212,252 200,154

45 113 214,569 203,142 191,715

46 114,8 205,26 194,467 183,674

47 116,6 196,399 186,204 176,009

48 118,4 187,963 178,333 168,703

49 120,2 179,929 170,832 161,735

50 122 172,275 163,682 155,089

51 123,8 164,984 156,866 148,748

52 125,6 158,036 150,367 142,698

53 127,4 151,412 144,168 136,924

54 129,2 145,099 138,255 131,411

55 131 139,078 132,613 126,148

56 132,8 133,336 127,229 121,122

Tableaux de résistance du capteur

31-5001052 Rev. 0 61

57 134,6 127,858 122,089 116,32

58 136,4 122,63 117,181 111,732

59 138,2 117,641 112,494 107,347

60 140 112,879 108,018 103,157

61 141,8 108,332 103,741 99,15

62 143,6 103,989 99,654 95,319

63 145,4 99,841 95,748 91,655

64 147,2 95,879 92,014 88,149

65 149 92,091 88,443 84,795

66 150,8 88,472 85,028 81,584

67 152,6 85,011 81,761 78,511

68 154,4 81.703 78,636 75,569

69 156,2 78,538 75,645 72,752

70 158 75,51 72,781 70,052

71 159,8 72,614 70,04 67,466

72 161,6 69,842 67,415 64,988

73 163,4 67,189 64,901 62,613

74 165,2 64,649 62,493 60,337

75 167 62,216 60,185 58,154

76 168,8 59,886 57,973 56,06

77 170,6 57,653 55,852 54,051

78 172.4 55,515 53,82 52,125

79 174.2 53,465 51,87 50,275

80 176 51,5 50 48,5

81 177,8 49,684 48,206 46,728

82 179,6 47,94 46,484 45,028

83 181,4 46,267 44,832 43,397

84 183,2 44,659 43,246 41,833

85 185 43,114 41.723 40,332

86 186,8 41,629 40,26 38,891

87 188,6 40,203 38,856 37,509

88 190,4 38,831 37,506 36,181

89 192,2 37,513 36,209 34,905

90 194 36,244 34,962 33,68

91 195,8 35,025 33,764 32,503

92 197,6 33,851 32,612 31,373

93 199,4 32,722 31,504 30,286

94 201,2 31,636 30,439 29,242

95 203 30,59 29,413 28,236

96 204,8 29,583 28,427 27,271

97 206,6 28,614 27,478 26,342

98 208,4 27,68 26,564 25,448

99 210,2 26,781 25,685 24,589

100 212 25,914 24,838 23,762

101 213,8 25,08 24,023 22,966

102 215,6 24,275 23,237 22,199

103 217,4 23,5 22,481 21,462

104 219,2 22,753 21,752 20,751

105 221 22,031 21,049 20,067

106 222,8 21,336 20,372 19,408

Tableaux de résistance du capteur

62 31-5001052 Rev. 0

107 224,6 20,667 19,72 18,773

108 226,4 20,02 19,091 18,162

109 228,2 19,397 18,485 17,573

110 230 18,795 17,9 17,005

111 231,8 18,215 17,337 16,459

112 233,6 17,655 16,793 15,931

113 235,4 17,114 16,268 15,422

114 237,2 16,593 15,763 14,933

115 239 16,09 15,275 14,46

116 240,8 15,603 14,804 14,005

117 242,6 15,133 14,349 13,565

118 244,4 14,681 13,911 13,141

119 246,2 14,243 13,488 12,733

120 248 13,821 13,08 12,339

121 249,8 13,412 12,685 11,958

122 251,6 13,019 12,305 11,591

123 253,4 12,638 11,938 11,238

124 255,2 12,271 11,584 10,897

125 257 11,917 11,242 10,567

126 258,8 11,573 10,911 10,249

127 260,6 11,243 10,593 9,943

128 262,4 10,923 10,285 9,647

129 264,2 10,614 9,988 9,362

130 266 10,315 9,701 9,087

131 267,8 10,028 9,425 8,822

132 269,6 9,75 9,158 8,566

133 271,4 9,481 8,9 8.319

134 273,2 9,222 8,651 8,08

135 275 8,972 8,411 7,85

136 276,8 8,731 8,18 7,629

137 278,6 8,498 7,957 7,416

138 280,4 8,273 7,741 7,209

139 282,2 8,055 7,533 7,011

140 284 7,846 7,333 6,82

141 285,8 7,628 7,125 6,621

142 287,6 7,417 6,923 6,429

143 289,4 7,213 6,728 6,243

144 291,2 7,014 6,538 6,062

145 293 6, 822 6,355 5,888

146 294,8 6,636 6,178 5,719

147 296,6 6,455 6,006 5,556

148 298,4 6,28 5,839 5,398

149 300,2 6,111 5,678 5,244

150 302 5,946 5,521 5,096

Tableaux de résistance du capteur

31-5001052 Rev. 0 63

1234

Déshum 1 Déshum 2 Chauffage

Décon-

gélation

REFROIDISSEMENT

CHAUFFAGE

OFF

REFROIDISSEMENT

PAR DÉFAUT

CHAUFFAGE PAR DÉFAUT

+ DÉGIVRAGE PAR DÉFAUT

REFROIDISSEMENT

PAR DÉFAUT

CHAUFFAGE CONFORTABLE OU DÉBIT

D’AIR PLEINE CHARGE< 300 PI3/MIN/

TONNE + DÉGIVRAGE PAR DÉFAUT

CHAUFFAGE CONFORTABLE OU DÉBIT

D’AIR PLEINE CHARGE < 300 PI3/MIN/

TONNE + DÉGIVRAGE PUISSANT

CHAUFFAGE CONFORTABLE OU DÉBIT

D’AIR PLEINE CHARGE < 300 PI3/MIN/

TONNE + DÉGIVRAGE PAR DÉFAUT

CHAUFFAGE CONFORTABLE OU DÉBIT

D’AIR PLEINE CHARGE < 300 PI3/MIN/

TONNE + DÉGIVRAGE PUISSANT

CHAUFFAGE PAR DÉFAUT

+ DÉGIVRAGE PUISSANT

DÉHUM. DÉBIT D’AIR À

1 OU PLEINE CHARGE

< 300 PI3/MIN/TONNE

CHAUFFAGE PAR DÉFAUT

+ DÉGIVRAGE PAR DÉFAUT

SW1

1. Lorsque le mode de déshumidification 1 est efficace, il réduit la température d’évaporation cible de

l’appareil de 2 à 5 °F.

2. Lorsque le mode de déshumidification 2 est efficace, il réduit la température d’évaporation cible

de l’appareil de 5 à 7 °F.

3. SW1-4 effectue le dégivrage manuel de l’arrêt à l’état activé (seul le mode de chauffage est valide, les

conditions de sortie se rapportent au dégivrage normal, chaque interrupteur DIP de l’ARRÊT à l’ACTIVATION

l’interrupteur DIP de l’ARRÊT à l’ACTIVATION, après le dégivrage manuel,l’interrupteur DIP est toujours

ACTIVÉ, passer en mode de dégivrage puissant).

CHAUFFAGE CONFORTABLE OU DÉBIT

D’AIR PLEINE CHARGE < 300 PI3/MIN/

TONNE + DÉGIVRAGE PUISSANT

DÉHUM. DÉBIT D’AIR À

2 OU PLEINE CHARGE

< 300 PI3/MIN/TONNE

CHAUFFAGE PAR DÉFAUT

+ DÉGIVRAGE PAR DÉFAUT

CHAUFFAGE PAR DÉFAUT

+ DÉGIVRAGE PUISSANT

CHAUFFAGE CONFORTABLE OU DÉBIT

D’AIR PLEINE CHARGE < 300 PI3/MIN/

TONNE + DÉGIVRAGE PAR DÉFAUT

CHAUFFAGE PAR DÉFAUT

+ DÉGIVRAGE PUISSANT

MODE

FONCTION

DESCRIP-

TION

DESTIONS

Test de dégivrage forcé désactivé

MODE DE CHARGE POUR LE REFROIDISSEMENT

4. Lorsque le dégivrage est efficace, l’intervalle de dégivrage de l’appareil sera plus court et le temps

de dégivrage sera augmenté, ce qui convient aux zones très humides.

MODE

FORCÉ

CHARGE

REFROIDISSEMENT

PAR DÉFAUT

REFROIDISSEMENT

PAR DÉFAUT

DÉHUM. DÉBIT D’AIR À

1 OU PLEINE CHARGE

< 300 PI3/MIN/TONNE

DÉHUM. DÉBIT D’AIR À

1 OU PLEINE CHARGE

< 300 PI3/MIN/TONNE

DÉHUM. DÉBIT D’AIR À

1 OU PLEINE CHARGE

< 300 PI3/MIN/TONNE

DÉHUM. DÉBIT D’AIR À

2 OU PLEINE CHARGE

< 300 PI3/MIN/TONNE

DÉHUM. DÉBIT D’AIR À

2 OU PLEINE CHARGE

< 300 PI3/MIN/TONNE

DÉHUM. DÉBIT D’AIR À

2 OU PLEINE CHARGE

< 300 PI3/MIN/TONNE

MODE DE CHARGE POUR LE CHAUFFAGE

Test de dégivrage forcé désactivé

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Commutateur dip

64 31-5001052 Rev. 0

SW5

SW5_1_2_3 Tonne ODU [1] [2] [3] Taille de l’appareil extérieur

ACTIVÉ Ŷ 24K

DÉSACTIVÉ ŶŶ

ACTIVÉ Ŷ 36K

DÉSACTIVÉ ŶŶ

ACTIVÉ ŶŶ 48K

DÉSACTIVÉ Ŷ

ACTIVÉ ŶŶŶ 60K

DÉSACTIVÉ

SW5_4

Mode de

communication

ACTIVÉ Réservé

DÉSACTIVÉ Commande 24 V

SW5_5_6

LAISSER

COMME

VALEUR

PAR DÉFAUT

D’USINE

Essais d’efficacité

énergétique de

contrôle 24 V et

utilisation réelle de la

sélection interne de la

machine.

[5]

[6]

Ensemble d’appareils de

commande intérieurs 24 V

DÉSACTIVÉ

DÉSACTIVÉ IDU 1

Pour le test et

l’utilisation de

l’AHU

DÉSACTIVÉ ACTIVÉ IDU 2

Pour le test et

l’utilisation du

serpentin et de

la fournaise

ACTIVÉ DÉSACTIVÉ IDU 3

Pour le test de

serpentin A

ACTIVÉ ACTIVÉ IDU 4 Réservé

SW5_7

Vanne de changement

de pompe à chaleur

de commande 24 V.

ACTIVÉ

Heating changeover valve: Use

this setting if your thermostat

heating is “B”

DÉSACTIVÉ

Vanne d’inversion de chauffage

: Utiliser ce réglage si le

chauffage de votre thermostat

est « B » Vanne d’inversion

de refroidissement : Utiliser ce

réglage si le refroidissement de

votre thermostat est « O ».

SW5_8 Réservé

ACTIVÉ Réservé

DÉSACTIVÉ Réservé

Mode de fonctionnement

Mode Condition 1 Condition 2

Déshum.1 Zones nécessitant une déshumidification Débit d’air pleine charge < 300 pi3/min/tonne

Déshum.2

Lorsqu’il est encore humide et qu’il doit être

déshumidifié après le déshum1.

Débit d’air pleine charge < 300 pi3/min/tonne

Chauffage

confortable

Le chauffage par défaut ne peut pas répondre

aux exigences de température intérieure.

Débit d’air pleine charge < 300 pi3/min/tonne

Dégivrage puissant

Une zone très humide à l’extérieur pendant la

saison de chauffage, comme des maisons près

d’une rivière ou d’un lac, etc

Lorsqu’il reste encore du givre après l’opération

de dégivrage par défaut

Commutateur dip

31-5001052 Rev. 0 65

DÉPANNAGE DE L’APPAREIL EXTÉRIEUR

Code

erreur

Description du dysfonctionnement Diagnostic et analyse Remarque

1 Dysfonctionnement de l’EEPROM

Puce EEPROM endommagée ou données erronées ou circuit connexe

endommagé

Reprise

possible

Surintensité matérielle du module d’entraînement du

compresseur

Surtension IPM détectée par le matériel du module variateur du

compresseur

Verrouillage

Surintensité d’entrée c.a. du module d’entraînement du

compresseur

Une surintensité d’entrée c.a. a été détectée par le module variateur du

compresseur ou un courant d’entrée supérieur au réglage de la carte mère.

Verrouillage

Anomalie de communication avec le module

d’entraînement du compresseur

Anomalie de communication entre la carte de commande principale et le

module d’entraînement du compresseur.

Verrouillage

5 Surcharge du compresseur – module variateur

Le courant du compresseur ou le courant d’entrée a été détecté par le

logiciel du module d’entraînement du compresseur (niveau secondes)

Reprise

possible

6 Tension c.c. ou tension c.a. élevée

Une surtension a été détectée par le module d’entraînement du

compresseur (tension c.a. élevée ou tension BUS c.c. élevée)

Reprise

possible

Protection contre les températures de décharge trop

élevées

Température de décharge du compresseur supérieure à 115 °C, effacer

l’erreur dans les 3 minutes si la température baisse.

Reprise

possible

9 Moteur du ventilateur c.c. anormal

Moteur du ventilateur c.c. bloqué ou endommagé ou non connecté ou

circuit connexe brisé.

Reprise

possible

Capteur de température de dégivrage extérieur Te

anormal

Court-circuit du capteur ou circuit ouvert

Reprise

possible

11 Capteur de température d’aspiration Ts anormal

12 Capteur de température ambiante extérieure Ta anormal

13 Capteur de température de décharge Td anormal

16 Manque de réfrigérant ou tuyau de décharge bloqué

7HPSpUDWXUHGHGpFKDUJHHWG¶DVSLUDWLRQ7G7V&DSUqVOHGpPDUUDJH

du compresseur 10 minutes.

Reprise

possible

17 Converse valvulaire à quatre voies anormale

Capteur de dégivrage extérieur Tc > 28 °C et après le démarrage du

compresseur 10 minutes.

Reprise

possible

18 Désynchronisation du moteur du compresseur

Une désynchronisation du rotor s’est produite, causée par une surcharge

ou une forte fluctuation de la charge, un circuit anormal du capteur de

courant du compresseur ou l’absence d’un signal d’entraînement de la

porte de l’onduleur.

Reprise

possible

20 Tension c.c. ou tension c.a. basse

Basse tension détectée par le module d’entraînement du compresseur

(basse tension c.a. ou basse tension BUS c.c.)

Verrouillage

Température trop élevée pour le module de commande

du compresseur

Température du module d’entraînement du compresseur trop élevée,

détectée par le module lui-même ou par une température supérieure au

réglage de la carte principale.

Reprise

possible

24 Surintensité du compresseur – carte principale

La surintensité du compresseur a été détectée par le logiciel de la carte de

contrôle principale (réglage EEPROM).

Verrouillage

Surintensité momentanée du compresseur – côté

onduleur du module compresseur

Surintensité momentanée du compresseur, détection par côté onduleur du

module compresseur (niveau ms)

Reprise

possible

Défaut d’alimentation du module d’entraînement du

compresseur ou réinitialisation anormale du MCU

Défaillance de l’alimentation électrique du module d’entraînement du

compresseur ou réinitialisation de l’appareil central de commande lorsque

le compresseur est en marche.

Reprise

possible

Défaut du circuit d’échantillonnage du courant du

module d’entraînement du compresseur

Défaut du circuit d’échantillonnage de courant du module d’entraînement

du compresseur du côté du convertisseur ou du côté du convertisseur.

Reprise

possible

Capteur de température moyenne du condensateur de

l’appareil extérieur TC anormal

Court-circuit du capteur ou circuit ouvert

Reprise

possible

42 Interrupteur haute pression anormal

Après que le compresseur ait fonctionné pendant 3 minutes, le circuit est

ouvert pendant 30 secondes.

Reprise

possible

43 Interrupteur basse pression anormal

Après que le compresseur ait fonctionné pendant 3 minutes, ouvrir le

circuit pendant 60 secondes ou ouvrir le circuit pendant 30 secondes en

mode veille.

Verrouillage

Protection de température du condenseur extérieur TC

trop élevée

La valeur de température maximale de Tc et Te est supérieure à 65 °C.

Reprise

possible

45 Protection contre les basses pressions du système

La température minimale du Tm du tuyau intérieur et du Ts extérieur < -45

°C en mode refroidissement ou la température minimale du Tc extérieur et

du Te extérieur < -50 °C en mode chauffage.

Verrouillage

Anomalie du capteur de dissipation thermique du

module de commande du compresseur

La température détectée du capteur du dissipateur thermique du module

de commande du compresseur n’est pas comprise entre -25 °C et 150 °C.

Reprise

possible

51 High pressure sensor malfunction

Détection continue de la valeur AD inférieure à 11 ou supérieure à 1012

pendant 30 secondes.

Reprise

possible

LE Pattern error

Lors du refroidissement, il y a un « w », veuillez vérifier le câblage du

thermostat.

Reprise

possible

Remarques :Ne pas modifier de réglage de commutateur à moins d’indication contraire. *IPM : Module d’alimentation de l’onduleu

Codes d’erreur

66 31-5001052 Rev. 0

Lorsque le système génère un code d’erreur, il s’affiche sur la carte de surveillance de service, le nombre de clignotements sur la

carte de circuit imprimé.

Temperature Sensor Error Codes

Les problèmes les plus faciles à résoudre impliqueront des codes liés à une défaillance potentielle des capteurs de température. Les

problèmes courants peuvent comprendre des connexions desserrées, ouvertes ou court-circuitées et hors calibrage. La vérification de

l’état des capteurs nécessite une sonde de température et un ohmmètre.

La section Référence de ce manuel contient des tableaux de résistance à la température qui peuvent être utilisés pour vérifier

l’étalonnage des capteurs. La résistance mesurée doit se situer dans les tolérances indiquées dans les tableaux.

Codes D’erreur Liés À La Pression

Pour protéger le compresseur, la carte de circuit imprimé est dotée d’un raccord de commutateur basse pression

à CN25(24K&36K), CN13(48K&60K) et d’un raccord de commutateur haute pression à CN-24(24K&36K),

CN12(48K&60K).

CODE D’ERREUR 10

Ce code indique une panne électrique de Ts qui est utilisée

pour détecter la température du gaz d’aspiration qui entre

dans le compresseur. Le capteur est connecté à la carte

de circuit imprimé par deux fils à la fiche CN-21(24K&36K),

CN-14(48K&60K).

CODE ERREUR 11

Ce code indique une panne électrique de Ts qui est utilisée

pour détecter la température du gaz d’aspiration qui entre

dans le compresseur. Le capteur est connecté à la carte

de circuit imprimé par deux fils à la fiche CN-21(24K&36K),

CN-14(48K&60K).

ERROR CODE 12

Ce code indique une panne électrique de Tao qui est utilisée

pour détecter la température de l’air extérieur. Le capteur est

connecté à la carte de circuit imprimé par deux fils à la fiche

CN-21(24K&36K), CN-14(48K&60K).

CODE D’ERREUR 13

Ce code indique une panne électrique de Td qui est utilisée

pour détecter la température de la conduite de décharge de

gaz chaud du compresseur. Le capteur est connecté à la carte

de circuit imprimé par deux fils à la fiche CN-21(24K&36K),

CN-14(48K&60K).

CODE ERREUR 39

Ce code indique une panne électrique de Tc qui est utilisée pour

détecter la température de condensation du serpentin extérieur.

Le capteur est connecté à la carte de circuit imprimé par deux fils

à Plug Fiche CN-21(24K&36K), CN-14(48K&60K).

Interrupteur

basse

pression

Haute

basse

pression

La position illustrée est à titre de référence seulement.

Codes D’erreur 42 Et 43

Le commutateur basse pression générera un code d’erreur 43

s’il est ouvert. Un interrupteur haute pression ouvert affichera un

code d’erreur 42.

Procédure De Test

Si le système génère l’un de ces deux codes, vérifier la

continuité du commutateur pour vous assurer qu’il n’est pas

ouvert ou court-circuité.Les pressions élevées ou basses sont

généralement liées à la saleté dans les serpentins, à la saleté

dans le filtre à air ou à une charge de réfrigérant incorrecte. Il n’y

a pas de ports de pression accessibles pour mesurer la basse

pression en mode chauffage ou la haute pression en mode froid.

Si le système se déclenche en raison de l’une de ces erreurs,

il sera nécessaire de retirer le réfrigérant et de le recharger

pour confirmer que la charge faible ou élevée ne cause pas le

problème.

Codes d’erreur

31-5001052 Rev. 0 67

Pressure-Related Error Codes (suite.)

CODE D’ERREUR 44

Le système fonctionne à une pression de réfrigérant excessive.

Si le système est une nouvelle installation, il est probable que la

charge soit trop élevée. Noter que la méthode de pesée est la

SEULE façon de charger ce système.

Causes typiques de la haute pression en mode de

refroidissement :

• Surcharge

• Serpentin extérieur sale

• Restriction

Causes typiques de la haute pression en mode de chauffage :

• Surcharge

• Conduites de réfrigérant sous-dimensionnées ou longueur

excessive

• Restriction

REMARQUE : Si les pressions de réfrigérant sont correctes,

mais que le système ne ferme pas le pressostat de rapport

d’erreur, remplacer le pressostat défectueux.

CODE D’ERREUR 45

Ce code indique que la pression du système est trop basse.

Causes typiques de basse pression en mode refroidissement:

• Manque de charge

• Faible chaleur sur le serpentin intérieur

• Restrictions, débit d’air ou saleté

• Faible charge intérieure

Causes typiques de basse pression en mode de chauffage :

• Air extérieur froid

• Manque de charge

• Restriction

Erreur de communication

Code d’erreur 51

Ce code indique une défaillance électrique du capteur qui est

utilisé pour détecter la pression de réfrigérant du système. Le

capteur est connecté à la carte de circuit imprimé par le biais de

trois fils à la fiche CN-20(24K&36K), CN-21(48K&60K).

Codes d’erreur causés par des conditions anormales du circuit de réfrigérant

CODE D’ERREUR 8

Ce code indique que la température du gaz chaud du

compresseur est trop élevée. Cette erreur se produit après que

le PCB a tenté de corriger la température élevée en réduisant la

vitesse du compresseur, en ajustant la vitesse du ventilateur.

Les causes de ce type de problème sont généralement un

manque de réfrigérant dans le système, une chaleur excessive

dans l’espace climatisé ou une restriction dans le circuit de

réfrigération.

CODE ERREUR 16

Ce code d’erreur indique que le système peut manquer de

réfrigérant. Récupérer et vérifier les frais du système.

CODE D’ERREUR LE

Il ne peut y avoir aucun signal « w » lors du refroidissement,

veuillez vérifier le câblage du thermostat et de l’appareil.

CODE D’ERREUR 1

L’EEPROM de la carte de circuit imprimé ne peut pas lire ou

écrire des données.Remplacez la carte de circuit imprimé.

CODES D’ERREUR LIÉS À L’IPM

CODE D’ERREUR 2

L’IPM a échoué ou a détecté un courant excessif.

Avant de remplacer l’IPM, vérifiez les causes potentielles de

courant élevé suivantes :

• Surcharge

• Serpentin extérieur sale

• Espace climatisé à chaud

• Température élevée ou charge excessive

• Restriction du circuit de réfrigération

• Compresseur grippé

• Câblage ou connexions de câblage défectueux

CODE D’ERREUR 4

Ce code indique que l’IPM ne communique pas avec la carte de

circuit imprimé. Vérifier le câblage et les connexions CN34 sur

la carte de circuit imprimé et CN2 sur l’IPM. Si les connexions

sont bonnes, mais que les cartes ne communiquent pas et que

le code ne s’efface pas, s’assurer que la tension est correcte au

niveau de la connexion IPM CN2. Si la tension de communication

est correcte et que l’entrée haute tension est présente, remplacer

l’IPM. Si la tension de communication est incorrecte, remplacez la

carte de circuit imprimé

CODE D’ERREUR 5

L’IPM protège le compresseur contre les surcharges, qui peuvent

être causées par une faible alimentation électrique du bâtiment,

des restrictions, un incondensable dans le système, une bobine

bouchée, une charge excessive ou une surcharge de réfrigérant.

Codes d’erreur

68 31-5001052 Rev. 0

Codes d’erreur liés à l’IPM (suite.)

CODE D’ERREUR 6

Ce code indique que la tension de fonctionnement du système

est trop élevée ou trop basse. Vérifier la tension secteur pour

connaître les limites appropriées. La tension secteur fournie à

l’appareil extérieur ne doit pas être inférieure à 187 V c.a. au

démarrage du compresseur. La tension de fonctionnement ne

doit pas être inférieure à 197 V c.a. La tension de ligne entrante

vers l’appareil extérieur ne doit jamais être supérieure à 253 V

c.a. Si une tension incorrecte est présente, vérifier le circuit de

tension d’alimentation de l’immeuble pour vous assurer que la

taille du fil est correcte et que les connexions sont correctes. Si

la tension est toujours en dehors des limites de fonctionnement,

contacter la compagnie d’électricité pour faire corriger le service.

Si la tension secteur de la compagnie d’alimentation est correcte,

vérifier la tension de sortie du filtre d’alimentation. Cette tension

se connecte à l’IPM aux bornes ACL et ACN. Si la tension n’est

pas conforme aux spécifications indiquées ci-dessus, remplacez

le PFB.

CODE ERREUR 18

Il y a une perte de synchronisation entre les enroulements des

compresseurs U, V et W pendant les changements de fréquence

lorsqu’ils ralentissent ou accélèrent le compresseur.

Les causes possibles comprennent :

• Alimentation instable

• Défaillance interne du compresseur

• Défaut de l’IPM

• Câblage incorrect de la borne du compresseur

• Mauvaise condition de câblage

• Connexion de câblage du compresseur desserrée

CODE ERREUR 23

Ce code indique une surcharge thermique IPM. Cette erreur a été

générée par un capteur de température situé dans le dissipateur

thermique IPM. Les causes de la surchauffe sont généralement

une surcharge de réfrigérant, un serpentin excessivement

bouché, un capteur ouvert ou court-circuité, ou un système

incondensable.

CODE ERREUR 26

La réinitialisation du module indique d’éventuelles anomalies

de l’alimentation de la carte de circuit imprimé. Cela se produit

généralement lorsque des conditions de basse tension de ligne

sont présentes

CODE ERREUR 27

L’IPM a détecté que le courant du compresseur est trop élevé.

Cause possible :

• Surcharge

• Serpentin extérieur sale

• Température ambiante conditionnée à chaud ou charge élevée

• Restriction du circuit de réfrigération

• Compresseur grippé

• IPM défectueux

Codes d’erreur liés au compresseur, au ventilateur extérieur et à la vanne à quatre voies

CODE D’ERREUR 9

Ce code indique que le moteur du ventilateur extérieur ne

fonctionne pas. Le défaut est détecté très rapidement par la carte

de circuit imprimé. Le système s’éteindra et affichera ce code

d’erreur. Si cette erreur se produit, se reporter à la procédure de

test du moteur du ventilateur extérieur.

CODE D’ERREUR 17

Ce code d’erreur indique que la vanne à quatre voies ne

dirige pas le gaz chaud vers le bon serpentin. Se reporter à la

procédure de test de la vanne à quatre voies.

CODE D’ERREUR 24

Ce code d’erreur indique que le compresseur n’a pas démarré

lorsqu’un appel de fonctionnement a eu lieu. Reportez-vous à la

procédure de test du compresseur.

Codes d’erreur

31-5001052 Rev. 0 69

[1] Dysfonctionnement de l’EEPROM extérieur

Erreur de communication EEPROM; erreur de vérification des

données EEPROM (identifiant du modèle, somme de contrôle,

etc.); Erreur de logique de données EEPROM (plage de données

plus large, mauvais ordre, etc.)

Cause possible :

• EEPROM défectueux

• Câblage EEPROM desserré

[2] IPM extérieur sur courant ou court-circuit

Surintensité d’entrée détectée par le matériel du module PIM.

Cause possible :

• IPM défectueux

• Fil de compresseur desserré

• Compresseur défectueux

Le code disparaît après

la mise hors tension

ou sous tension.

Vérifier la carte de circuit

imprimé extérieure. Si elle

est défectueuse, la remplacer.

Non

Corriger le câblage

Le câblage du boîtier électrique est-il

correct et le câblage du compresseur

est-il fermement connecté?

Le compresseur est-il normal

(résistance de bobine de compresseur,

isolation)?

Le module d’alimentation

est-il normal?

Remplacer

le compresseur

Remplacer le module

d’alimentation

Oui

Non

Résoudre ou corriger toute

défaillance selon les renseignements

relatifs.

Dépannage

70 31-5001052 Rev. 0

[4] Communication abnormal between PCB and IPM

La carte de commande ne peut pas communiquer avec le module

de commande du compresseur pendant plus de 4 minutes.

Cause possible :

• Le fil de communication est défectueux

• Carte de circuit imprimé défectueuse

• Module d’alimentation défectueux

[6]Tension c.c. ou tension c.a. élevée

Tension d’alimentation c.a. du module de commande supérieure

à 280 V c.a. ou tension BUS c.c. du module de commande

supérieure à 390 V c.c

Cause possible :

• Bloc d’alimentation anormal

• Câblage incorrect

• Module d’alimentation défectueux

Régler le fil de communication

L’alimentation d’entrée du module

variateur du compresseur est-elle

normale (Testez la tension

d’alimentation c.a. de l’entrée

d’alimentation du module ACL-ACN :

la valeur normale doit se situer entre

196-253VAC)?

Vérifier la tension c.a. entre les deux

bornes de la carte de filtre

d’alimentation P7 et la borne

3 du relais RL1 (208-230 V c.a.)

Oui

Normal

Non

Le fil d’alimentation c.a. entre

le module d’entraînement

du compresseur et la carte-filtre

est-il fermement connecté?

Réparer le câblage

Anormal

Vérifiez si la sortie de la carte de commande

principale CN6, CN34 est à la fois 12 V c.c.

La carte-filtre est brisée,

remplacerla carte-filtre

Non

La carte de commande principale

est défectueuse, la remplacer

Non

Alimentation électrique correcte

La tension de l’alimentation

électrique est-elle normale?

Le câblage du boîtier

électrique est-il correct?

La tension du module d’alimentation

entre les bornes P&N est-elle

supérieure à 390 V ou inférieure

à 160 V pendant

le fonctionnement?

Corriger le câblage

Remplacer le module

d’alimentation

Oui

Non

ßŻõìĤèõïèõèçõèööèøõ

le recteur et le condensateur

électrolytique sur le circuit

principal de l’onduleur

Non

Oui

Dépannage

31-5001052 Rev. 0 71

[8] Température de décharge trop élevée pour la protection

Température de décharge du compresseur supérieure à 115 °C,

L’erreur disparaît dans les 3 minutes si la température descend

en dessous de 115 °C.

Cause possible :

• Capteur défectueux ou fixe

• Système obstrué

• Manque de réfrigérant dans le système

• Ouverture de la vanne incorrecte

[9] Défaillance du moteur du ventilateur c.c.

Moteur du ventilateur c.c. endommagé, non connecté ou circuit

connexe brisé. L’état de l’erreur confirme et se verrouille 4 fois

dans les 60 minutes.

Cause possible :

• Câblage du moteur desserré

• Moteur défectueux

• Carte de circuit imprimé défectueuse

Rebrancher

La résistance

du capteur est-elle

dans la plage?

Le système est-il obstrué?

Le câblage du capteur est-il

fermement en place?

Le robinet d’arrêt est-il ouvert?

Remplacer le capteur

ßŻõìĤèõïèöüö÷ƒðè

de tuyauterie

Charger le réfrigérant

ßŻõìĤèõïèöüö÷ƒðè

de tuyauterie

Oui

Non

Oui

Non

Oui

Non

La température ambiante

est-elle trop élevée?

Remplacer la carte

de connexion

Oui

Non

Le système a-t-il

un niveau faible

de réfrigérant?

ÛèðóïäæèõïèĤï

et tester à nouveau

ÕèöĤïöçøðò÷èøõçøùèñ÷ìïä÷èøõ

sont-ils conducteurs?

Le moteur fonctionne-t-il?

Éteigner et faire tourner

le moteur du ventilateur

à la main.

Tourne-t-il librement?

La tension de terminaison

est-elle correcte?

Remplacer la carte

de circuit imprimé

Remplacer le moteur

du ventilateur

Remplacer la carte

de circuit imprimé

Oui

Non

Remplacer le moteur

du ventilateur

Dépannage

72 31-5001052 Rev. 0

[10] Capteur de température de dégivrage extérieur Te anormal

[11] Capteur de température d’aspiration Ts anormal

[12] Capteur de température ambiante extérieure Tao anormal

[13] Capteur de température de décharge Td anormal

La température du capteur a été détectée en dessous ou plus

élevée que prévu, ou a été détectée comme un court-circuit ou

un circuit ouvert (pour la température prévue, consulter le code

de défaillance de la pièce).

Cause possible :

• Mauvaise connexion du capteur

• Capteur défectueux

• Dérive de résistance du capteur

• La température acquise par la carte de circuit imprimé n’est pas

exacte

[51] Dysfonctionnement du capteur de haute pression

A été détecté comme un court-circuit ou un circuit ouvert

Cause possible :

• Mauvaise connexion du capteur

• Capteur défectueux

• Dérive de résistance du capteur

• La pression acquise par PCB n’est pas exacte

Remplacer

le capteur

Le câblage du capteur

est-il solidement et

correctement en place?

Non

Oui

Remplacer

le capteur

La résistance

du capteur est-elle

dans la plage?

Non

Oui

Remplacer

La boucle de température

acquise par

la carte d’ordinateur

est-elle normale?

Oui

Remplacer

le capteur

Le câblage du capteur

est-il solidement et

correctement en place?

Non

Oui

Remplacer

le capteur

La résistance

du capteur est-elle

dans la plage?

Non

Oui

Remplacer

La boucle de température

acquise par

la carte d’ordinateur

est-elle normale?

Oui

Dépannage

31-5001052 Rev. 0 73

[16] Manque de réfrigérant ou tuyau de décharge bloqué

7HPSpUDWXUHGHGpFKDUJHHWG¶DVSLUDWLRQ7G7V&

minutes après le démarrage du compresseur.

Cause possible :

• Mauvais branchement du capteur

• Manque de réfrigérant

• Capteur défectueux

• Vanne à quatre voies défectueuse

• Détendeur électronique défectueux

• Hors de la plage de fonctionnement

[17] Défaillance de l’inversion de la vanne à quatre voies

7X\DXLQWpULHXUHWWHPSpUDWXUHDPELDQWHLQWpULHXUH7&

°C (82 °F) 10 minutes après le démarrage du compresseur.

Cause possible :

• Vanne à quatre voies défectueuse

• Carte de circuit imprimé défectueuse

• Connexion du serpentin de la vanne à quatre voies

défectueuse

• Différence de pression du système est trop petite

Brancher le câblage

Le câblage du capteur est-il

correct et fermement

connecté?

Le système fuit-il

ou manque-t-il de réfrigérant?

La résistance des capteurs

Td et Tcm est-elle à portée?

Réparer la fuite et recharger

le réfrigérant

Remplacer le capteur

Oui

Non

Oui

Non

Oui

Non

Utiliser l’appareil selon

la plage de fonctionnement

admissible de l’appareil.

Y a-t-il une fuite interne dans

la valve à quatre voies?

Remplacer la vanne

à quatre voies

Ajuster l’ouverture

de la vanne

Le détendeur électronique

est-il trop actionné?

Rebrancher

La connexion entre la vanne

à quatre voies et la carte de circuit

imprimé est-elle bonne?

Le câblage du serpentin de la vanne

à quatre voies est-il fermement

en place et les caractéristiques

sont-elles correctes?

Le système répond-il aux conditions

d’inversion de la vanne à quatre

voies (Pd-Ps > 0,6 Mpa)?

Y a-t-il un bruit d’air après l’inversion

de la vanne à quatre voies

et la température des tuyaux

de raccordement sur la vanne

à quatre voies est-elle normale?

Corriger le câblage

ou le remplacer

Vérifier si le compresseur

fonctionne

Remplacer la carte

de circuit imprimé

Remplacer la vanne

à quatre voies

Oui

Non

Oui

Non

Oui

Non

Est-ce que 208/230 V c.a. est mesuré

sur CN7(24&36K), CN5(48&60K) PCB

après que les conditions d’inversion de

la vanne à quatre voies sont respectées?

Dépannage

74 31-5001052 Rev. 0

[18] Désynchronisation du moteur du

compresseur

La désynchronisation du moteur s’est produite. Causé par

une surcharge, une charge fortement fluctuante, un circuit

anormal du capteur de courant du compresseur ou l’un

des signaux de commande de barrière de l’onduleur est

manquant.

Cause possible :

• Bloc d’alimentation anormal

• Câblage incorrect du compresseur

• Module d’alimentation défectueux

• Compresseur défectueux

• Système en surcharge

[24] Échec de démarrage du

compresseur

Une défaillance de démarrage du compresseur a été

détectée par le module de commande.

Cause possible :

• Bloc d’alimentation anormal

• Câblage incorrect du compresseur

• Module d’alimentation défectueux

• Compresseur défectueux

• Surcharge du système

[25] Surintensité d’entrée du

module variateur

Courant d’entrée du module d’entraînement du

compresseur supérieur à 30 A (48 et 60 k) ou

15A (24 k) ou 18 A (36 k)

Cause possible :

• Câblage incorrect du compresseur

• Module d’alimentation défectueux

• Compresseur défectueux

Alimentation électrique

correcte

La tension d’alimentation

est-elle normale?

La connexion du fil entre

le module d’alimentation et

le compresseur est-elle correcte?

Le module d’alimentation

est-il normal?

Corriger le câblage

conformément au schéma

Remplacer le module

d’alimentation

Oui

Non

Oui

Non

Oui

Non

Oui

Non

Oui

Non

Oui

Non

Oui

Non

Oui

Non

Le compresseur est-il

normal (résistance de bobine

de compresseur, isolation)?

Remplacer le compresseur

La charge du compresseur

est trop élevée, trouvez la raison

Alimentation électrique

correcte

La tension d’alimentation

est-elle normale?

Le câblage entre le module

d’alimentation et le compresseur

est-il correct?

Le module d’alimentation

est-il normal?

Corriger le câblage

conformément au schéma

Remplacer le module

d’alimentation

Charge du compresseur trop

élevée, trouver la raison

Le compresseur est-il

normal (résistance de bobine

de compresseur, isolation)?

Remplacer le compresseur

Corriger le câblage

conformément au schéma

Le câblage du boîtier électrique

et du compresseur est-il correct

et fermement en place?

Le compresseur est-il normal

(résistance de bobine

de compresseur, isolation)?

Le module d’alimentation

est-il normal?

Remplacer le compresseur

Remplacer le module

d’alimentation

Résoudre ou corriger toute

défaillance selon

les renseignements relatifs.

Dépannage

31-5001052 Rev. 0 75

[42] Ouvrir le pressostat haute pression

Interrupteur haute pression : Le circuit du commutateur a

été détecté ouvert pendant 30 secondes (après 5 minutes

de fonctionnement du compresseur).

Cause possible :

• Câblage incorrect du pressostat

• Pression anormale du système

• Système obstrué

• Charge de réfrigérant incorrecte

• Vanne défectueuse

• Le manocontacteur est défectueux

• La carte de circuit imprimé est défectueuse

Remplacer le moteur du ventilateur

Rebrancher

Éteindre, vérifier si le raccord

du manocontacteur est correct.

Utiliser un multimètre pour

vérifier si la borne de sorcière

haute pression est en

court-circuit.

Vérifier si la bobine EEV

est bien fixée.

Vérifier si la vanne d’arrêt

est ouverte.

Utiliser le multimètre pour vérifier

si la résistance de Tc et Te est

correcte.

Vérifier si le système de tuyauterie

est bouché.

Vérifier si le tuyau de raccordement

est plié.

La pression est brisée, la remplacer.

Ouvrir le robinet d’arrêt

Nettoyer le système de tuyauterie

Remplacer le tuyau de raccordement

Remplacer le capteur

Oui

Non

Oui

Non

Oui

Non

Rebrancher la bobine EEV

Mise sous tension

Court-circuit de la borne du

commutateur haute pression sur

la carte de circuit imprimé pour

vérifier si le système signale une

défaillance.

Vérifier si le moteur du ventilateur

est en bon état.

Vérifier si la résistance de Te et

Tc est acceptable.

La carte de circuit imprimé est brisée,

la remplacer.

Remplacer le capteur

Non

Oui

Non

Dépannage

76 31-5001052 Rev. 0

[43] Ouvrir le commutateur basse

pression

Interrupteur basse pression : Le commutateur a

été détecté ouvert pendant 60 secondes (après 5

minutes de fonctionnement du compresseur) ou

ouvert pendant 30 secondes en mode veille.

Cause possible :

• Câblage incorrect du pressostat

• Pression anormale du système

• Système obstrué

• Charge de réfrigérant incorrecte

• Vanne défectueuse

• Le manocontacteur est défectueux

• La carte de circuit imprimé est défectueuse

Éteindre, vérifier si le raccord du manocontacteur

est correct.

Rebrancher

Éteindre, vérifier

si le raccord du manocontacteur

est correct.

Utiliser un multimètre pour

vérifier si la borne de sorcière

basse pression est en court-circuit.

Vérifier si la bobine EEV

est bien fixée.

Vérifier si la vanne

d’arrêt est ouverte.

Utiliser le multimètre pour vérifier

si la résistance de Tc

et Te et Ts est correcte.

Vérifier si le système

de tuyauterie est bouché.

Vérifier si le tuyau

de raccordement est plié.

La pression est brisée,

la remplacer.

Rebrancher la bobine EEV

Ouvrir le robinet d’arrêt

Nettoyer le système

de tuyauterie

Nettoyer le système

de tuyauterie

Remplacer le capteur

Oui

Non

Mise sous tension

Court-circuit de la borne

du commutateur haute pression

sur la carte de circuit imprimé pour

vérifier si le système signale

une défaillance.

Vérifier si le moteur

du ventilateur est en bon état.

Vérifier si la résistance de Te

et Toci est acceptable.

La carte de circuit imprimé

est brisée, la remplacer.

Remplacer le capteur

La carte de circuit imprimé

est brisée, la remplacer.

Dépannage

31-5001052 Rev. 0 77

[44] Haute pression détectée dans le

système

Température du capteur TC extérieur > 65 °C (149 °F)

pendant le refroidissement.

Cause possible :

• Valeur de détection du transducteur haute pression

incorrecte

• Surcharge de réfrigérant

• Tuyauterie de conduite de liquide bloquée

• L’appareil extérieur ne peut pas être mis en marche

normalement en raison de l’échec de l’ouverture du

détendeur électronique de l’échangeur de chaleur

extérieure lors du chauffage.

• L’environnement de fonctionnement est au-delà de la

plage autorisée.

[45] Basse pression détectée dans le

système

La valeur de température minimale de Ts extérieur est

inférieure à -45 °C en mode refroidissement, ou la valeur de

température minimale de Tc extérieur et de Te extérieur est

inférieure à -45 °C.

Cause possible :

• Valeur de détection du capteur de basse pression

incorrecte

• Faible charge de réfrigérant

• Fuite d’air du système

• Tuyauterie basse pression ou conduite de liquide bloquée

• L’appareil extérieur ne peut pas être mis en marche

normalement en raison de l’échec de l’ouverture du

détendeur électronique de l’échangeur de chaleur

extérieure lors du chauffage.

• L’environnement de fonctionnement est au-delà de la plage

autorisée.

Rebrancher

Éteindre. Le raccordement

du câblage du pressostat

est-il correct?

Utiliser un multimètre pour

vérifier le commutateur haute

pression. Le commutateur

est-il court-circuité?

Le câblage de la bobine

EEV est-il correct

et fermement en place?

La pression est mauvaise,

la remplacer.

Rebrancher le câblage

de la bobine EEV

Oui

Non

Oui

Non

Le robinet d’arrêt

est-il ouvert?

Rebrancher le câblage

de la bobine EEV

Nettoyer le système

de tuyauterie

Le système de tuyauterie

est-il obstrué?

Remplacer le tuyau

de raccordement

Le tuyau de raccordement

est-il plié?

Oui

Remplacer le capteur

Utiliser un multimètre pour

ùŻõìĤèõïäõŻöìö÷äñæèçèÝæ

è÷ÝðÎö÷¡æèôøđìïöòñ÷

à portée?

Non

Oui

Non

Mise sous tension

Nettoyer le système

de tuyauterie

Court-circuiter la borne

du commutateur basse

pression sur la carte de circuit

imprimé. Le système

signale-t-il une défaillance?

Remplacer le moteur

du ventilateur

Le moteur du ventilateur

est-il en bon état?

Oui

Remplacer le capteur

ÕäõŻöìö÷äñæèçèÝèè÷Ýæ

est-elle dans la plage?

Dépannage

78 31-5001052 Rev. 0

GE - General Electric NS18H36HA5 3-Ton Connect Series Side-Discharge Inverter Heat Pump

Product's Documents

Service Manual

Specifications

GE - General Electric NS18H36HA5 Questions and Answers